САМОДЕЛЬНЫЕ КОРПУСА ПОДШИПНИКОВ БЕЗ ТОКАРКИ
будем делать под наруж. диам.35мм. подгоняю под 35мм. оправка ф35мм.
Комментарии 23
Перед установкой подшипника я бы намазал этой штукой www.wuerthmarket.ru/products/30/05/03/73
полезная вещь.я понял её назначение.
Ого хорошая идея!
Швы изумительные, да и идея ух как нова.
да нормально держат! не тонну конечно но сотню катаю на этом.
Сварщик от бога!
Этот колхоз выручает в не серьезных конструкциях. Корпус получается овальным. Плюсом после приварки кольцо выворачивает и подшипник выпадывает. Все наши трубы не подходят под посадку подшипников, в особенности водогазопроводные, самые распространенные и доступные. Про толстостенные и редкие в основной массе не пишу.
у меня таких мыслей никогда не было.
Хорошо, что хоть не сам подшипник приварил:) Сам, когда не было токарного, так делал пару раз, но результат не впечатлил.
Самодельный корпус подшипника без токарки + чертежи
В механизмах, которые используются в повседневной жизни человеком, часто можно встретить такую деталь, как подшипник. Они есть в системах как бытовых приборов, так и промышленных. Корпус подшипника является частью узла детали. Он бывает разных форм, разновидностей и размеров. Чтобы лучше понимать его устройство, необходимо изучить подшипниковый корпус. Самостоятельный ремонт многих видов техники станет понятнее и эффективнее. При желании корпуса подшипников можно создавать своими руками.
Вытесняющий способ
Этот дедовский способ подойдет для снятия подшипникаиз глухого отверстия. Причем он должен быть посажен с небольшим натягом. Обычно выковырять его оттуда необычайно сложно — посадочное место узла без зазоров. Достать деталь можно за счет компрессионного давления изнутри посадочного давления. Для операции приготовим:
- любую густую смазку — подойдет солидол или циатим;
- оправку диаметром чуть менее посадочного места.
Заполняем отверстие смазкой до конца, стараясь заполнить его полностью. Небольшими ударами оправки добиваемся затекания масла под шарики. Загнав смазку внутрь, небольшими резкими ударами вгоняем ее оправкой внутрь посадочного места. Сначала будет казаться, что все бесполезно — подшипник стоит, а масло исчезает внутри. Но стоит провести серию из заполнения смазкой и резких ударов, как деталь выдавит из глухого отверстия. Лучший результат достигается вбиванием оправки с минимальным зазором и длиной не менее 3 толщин подшипника.
Вместо масла нередко используют мокрую бумагу или пластилин.
Особенности установки выжимного подшипника
Этот п/ш является одним из основных компонентов узла сцепления транспортных средств, установленного между двигателем и КПП. Его задачей является размыкание потока при нажатии педали. Специальный привод смещает п/ш по направляющей на валу к корзине, надавливая на диафрагму. В разных т/с используются механические и гидравлические детали. Для установки следует придерживаться определенного алгоритма:
- демонтировать коробку переключения передач, чтобы получить доступ к прочим узлам;
- отвести оконечности фиксатора, где муфта стыкуется со стаканом;
- извлечь п/ш из втулки одновременно с муфтой и пружинным держателем, отжав 4 крепежа;
- осмотреть старый компонент на предмет наличия дефектов, проверить посадочное место и сопредельные узлы;
- перед монтированием нового п/ш проверить наличие люфта и возможность свободного вращения;
- смонтировать деталь на направляющую втулку и зафиксировать пружинным приспособлением вместе с муфтой, предварительно нанеся обильную смазку;
- проверив должную посадку, поставить на место КПП.
Подобный способ описывает замену п/ш на легковом автомобиле ВАЗ, при установке выжимного подшипника на МАЗ и других грузовых транспортных средств, следует руководствоваться детальной инструкцией и рекомендациями производителя техники. Желательно использовать специализированные приспособления и ремонтные работы производить в сервисном центре, особенно это актуально для машин на гарантии.
Силовой способ
Демонтаж остатков разрушенного шарикоподшипника нередко осложняется при невозможности загнать съемник. Если обойма осталась на месте, обычным съемником не за что зацепиться, при этом стянуть запчасть невозможно.
В таком случае удалить ее можно несколькими способами:
- Если не хватает много шариков и сепаратор пластмассовый. Разрушаем сепаратор ударами отвертки. После этого скатываем шарики в одно место — внутреннее кольцо легко снимается или выбивается.
- С металлическим сепаратором используем крепкую отвертку или пробойник. Ударами между шариками разрушаем сепаратор.
- Безнадежные агрегаты придется вырезать сваркой, демонтируя по частям.
- Удалению прикипевшего узла помогает его нагрев с последующим резким остужением водой. Окалина, которая держит деталь, растрескивается при изменении температуры.
- Приварить к плоскости подшипника металлический лист. После зажима детали в тиски легкими ударами по металлу стягиваем с ним и саму запчасть.
- Вместо металлического листа можно вварить болт в центральное отверстие. В этом случае воздействуем уже на него, раскачивая или вытаскивая прессом.
- Вместо потерянных шариков вталкивается подходящего размера болт, проворачивается, зацепляясь за канавку качения. Задача ремонтника — приложить достаточно усилия для вытаскивания «репки».
Схемы установки радиально-упорных подшипников
О-образная
Подобный вариант монтажа еще именуется спина к спине, что подразумевает: линии распределения нагрузки направлены к оси п/ш. Используя подобную методику, воспринимается одинаковое воздействие в обе стороны, на каждый приходится действующее едино-направленное усилие.
Положительными аспектами является возможность восприятия подшипниковым узлом импульсных краткосрочных нагрузок и гарантия повышенной жесткости соединения.
Х-образная
В деталях, смонтированных по подобной схеме, которую еще называют лицом к лицу, вектор распределения нагрузки направлен к оси п/ш, воспринимая воздействие в обе стороны.
При таком способе установки сборный узел хуже воспринимает моментные воздействия.
Тандем
При невозможности выдерживать существующие осевые и радиальные силовые и динамические нагрузки одним п/ш, для обеспечения необходимой работоспособности агрегата применяется метод установки тандем, при котором детали монтируются однонаправлено. Радиальные и осевые силовые нагрузки распределяются одинаково между п/ш.
Сборный узел выдерживает нагрузку только в заданном направлении, поэтому при угрозе действующего усилия с другой стороны, рекомендуется дополнительная установка еще одного п/ш, чтобы компенсировать нагрузки.
Способ с применением инструментов
Придумав подшипник, инженеры сразу озаботились изготовлением специального инструмента для его снятия. Это нужно для быстрой работы специалистов и исключения финансовых вложений. Прикипевшие и ржавые вытеснением вытащить будет невозможно. Для их извлечения придумали инструменты — съемники, выколотки.
Иностранцы используют специальный съемник — его лапки вставляются в беговую дорожку внутрь кольца, после чего разжимаются, фиксируя деталь. Теперь остается только выдернуть подшипник, приложив немного усилий.
Если случай совсем безнадежен, придется использовать сварку или болгарку, если размер подшипника позволит это сделать. Разрезанные части с легкостью достаются из гнезда или снимаются с оси.
Не стоит отчаиваться даже в самом сложном случае. Каждый ремонт — частный случай и готового решения не предполагает. Демонтаж детали часто проще монтажа. Если не удается применить познания в физике или отсутствуют специальные инструменты, подшипник всегда можно разрушить и вытащить по частям.
Общая характеристика
Корпус подшипника представляет собой особую деталь. Она обычно изготавливается из чугуна или других сплавов. Применяется подшипниковый корпус для посадки основного вала на главную платформу. Он плотно фиксирует деталь.
Корпус и собственно подшипник — качения, скольжения и других разновидностей — вместе создают узел. Его легко отыскать в оборудовании и технике предприятий всех промышленных отраслей.
Так как видов представленной детали разработано довольно много, корпусов для них существует еще больше. Причем производители готовы выпускать как изделия стандартной конфигурации, так и корпуса под подшипники особой формы. В последнем случае создается индивидуальный чертеж, на основе которого мастер изготавливает требуемую деталь. Это позволяет обеспечить соответствие узла существующим условиям производства.
Как сделать обойму для подшипника своими руками
Материалы и инструменты, которые понадобились автору:
Список материалов:
— обойма подшипника подходящих размеров ( или готовая заготовка ) — древесина для ручки (автор использовал сливу); — листовая латунь или алюминий (для вставок в ручку); — алюминий для болистера; — эпоксидный клей; — льняное масло или другое для дерева.
Список инструментов:
— устройство для травления (чтобы выжечь рисунок на клинке); — болгарка со шлифовальными и отрезными дисками; — наждачная бумага; — кузнечные принадлежности; — сверлильный станок; — напильники; — бытовая духовка; — маркер, штангенциркуль и пр.
Процесс изготовления самоделки:
Далее приступаем к резке, срезаем лишнее при помощи болгарки. То, что останется, можно будет выровнять при ковке, а можно обрезать и сразу шлифовальными дисками.
Клинок закален, будьте с ним очень осторожны, так как металл сейчас является хрупким. По ножу нельзя стучать или ронять. Хорошего качества клинок не должен быть хрупким, он должен пружинить. Чтобы достичь этого показателя, сталь нужно отпустить. Тут нам будет нужна духовка, греть клинок нужно минимум 40 минут при температуре 180-200°C. Но если толщина клинка и размеры клинка будут большими, могут понадобиться и более высокие температуры и больше времени. Если отпуск произведен, металл должен стать соломенного цвета.
Еще правильно закаленный клинок должен звенеть, если его подвесить на веревку и ударить металлическим предметом.
Шаг седьмой. Ручка
Ручка у автора наборная, основным материалом для ее изготовления является дерево. Отлично смотрится здесь слива, она имеет красивый рисунок, да и по твердости занимает не последние места. В ручке есть вставки, чтобы все смотрелось интереснее. Тут можно использовать листовой алюминий, латунь, текстолит и другой материал на ваше усмотрение.
Ручку можно выточить при помощи рашпилей, дорабатывая потом наждачной бумагой. Конечно, быстро это можно сделать при помощи ленточной шлифмашины или бормашиной.
Ручку собираем на эпоксидном клею, а когда все высохнет, производим финишную шлифовку наждачной бумагой. Не забывайте, что дерево боится влаги, поэтому для него обязательно нужна пропитка. В качестве пропитки для сливы хорошо подойдет льняное масло или DAHISH OIL. Смотрится все довольно красиво и дерево теперь не боится прямого попадания влаги.
Преимущества не смазываемых и смазываемых корпусов
Сегодня производители выпускают как смазываемые, так и не смазываемые корпуса для подшипников. Корпус подшипника, чертеж которого разработан для стандартных смазываемых повторно узлов, имеет в себе масленку.
К преимуществам непополняемых дополнительной смазкой корпусов можно отнести экономию на техобслуживании, компактность конструкции. В таких деталях отсутствует вероятность утечки масла. Это приводит к повышенной чистоте детали.
Смазываемые повторно корпуса эксплуатируются при больших температурах и в большой запыленности окружающей среды. Если нет возможности использовать деталь с крышкой, такой узел применяется в условиях попадания на него брызг воды или других жидкостей.
При нерегулярности использования такого корпуса подшипник будет работать должным образом. Такие детали применяются при ускоренном ходе узла, при повышенных нагрузках и потребности снизить шум при работе.
Корпуса для подшипников из листа
Показать панель управления
- Опубликовано: 2 май 2015
- Донат: www.donationalerts.ru/r/libral. Делюсь опытом изготовления корпусов для подшипников из листа металла. Так как болванку подходящего диаметра не всегда найдешь, то я точу корпуса из листа толщиной 12 мм. Напиливаю болгаркой нужный размер, а после прохожу на станке по наруже и уже потом я свариваю 2-3 заготовки для достижения подходящей толщины. В этом видео готовлю корпуса для навески своего www.youtube.com/watch?v=G0Io9. самодельного минитрактора. Мой канал libral1973: ru-clip.net/user/libral1973 Забор из профнастила своими руками: www.youtube.com/watch?v=fakbk. Как сделать арбалет своими руками: www.youtube.com/watch?v=aB0g2. Ручной культиватор своими руками: www.youtube.com/watch?v=17F95. Самодельный краскопульт: www.youtube.com/watch?v=_sctV.
Типы корпусов
Существует определенная классификация корпусов для подшипников. Каждый тип отличается своим предназначением, способом крепления, конфигурацией и размером. Стандартными сегодня выступают такие разновидности:
- стационарные цельные;
- стационарные разъемные;
- фланцевые.
Цельный стационарный тип корпуса изготавливают из чистого никеля, что делает его более жестким и простым. Осевая посадка подшипников в корпус имеет сложный осевой тип монтажа. Поэтому такую разновидность используют в тихоходных механизмах, которые обладают небольшим диаметром вала.
Разъемный стационарный корпус делают из серого чугуна. Он состоит из крышки и основы. Эти элементы корпуса соединяются болтами. Такая конструкция позволяет легко поменять подшипник при его износе, сделать вторичную расточку вкладыша, а также отрегулировать зазор. Это частый тип корпуса в машиностроении.
Фланцевый корпус похож на предыдущий тип. Он состоит из основания и крышки, соединенных болтами. Его применяют для очень требовательных деталей. Он служит опорой как для концевого, так и для сквозного вала.
Посадка подшипников на вал.
bmw 444
А феном строительным не получится?
Serjant
подшипник можно насадить на вал с помощью доски и молотка
bmw 444
Мотористы,люди сведущие, посоветуйте пожалуйста.
Gegemon_17
Вал должен быть проточен в минус на 2 сотки. Тогда зайдёт плотно. И можно будет при нужде снять.
. Горячая или прессовая посадка здесь не нужна.
Попытка насадить подшипник на не проточенный вал, а примерно подходящий по размеру кругляк — обречена на фиаско. Даже полдесятки это много. Никаким нагревом это не решить.
Результатом будет убитый подшипник и потерянное время.
Вал должен быть проточной на ПЛЮС полторы -две сотки, иначе посадка пролетит
bmw 444
Требуется посадить 4-е 204-х подшипника(маркировка. 62204 2RS ) на ось d20мм
Gegemon_17
. Даже если он его вобьёт, сваркой его уведёт так, что вал станет кривым стартером.
Ребяты, там ворот на колодец строится. Любая посадка, на любой вал пойдет, даже совсем без подшипников
Цепятыч
Ребяты, там ворот на колодец строится. Любая посадка, на любой вал пойдет
Хорошая приблуда. Чтоб по башке воротом получить если ведро упустишь.))))
bmw 444
Как грамотно поступить? Мотористы,люди сведущие, посоветуйте пожалуйста.
Во первых правильно называть вещи своими именами .
Ибо таких терминов как : обойма и кругляк — НЕТ .
А есть кольца — первое и второе или по другому наружнее и внутренне и пруток а не кругляк (вообще непонятно из какого чуркестана слово кругляк пришло)
Что касается ворота для колодца на 4х подшипниках то скажу одно — каждый сходит с ума по своему .
Что касается как установить подшипники на вал — посредством трубы немного бОльшим внутренним диаметром чем наружный у прутка .
Если подходящей по диаметру трубы нет то воспользуйтесь шайбами подходящего р-ра .
Gegemon_17
Вал должен быть проточен в минус на 2 сотки. Тогда зайдёт плотно. И можно будет при нужде снять.
Н.Валерич
Интересно где в шаговой доступности есть станок на котором суппорт можно двинуть всего на одну сотку .
Ну у мене есть в шаговой. 1к62 и ижак 250. Как раз посадки под подшипники на них ку.
qwert321
Так в стартовом посте написано — ворот для колодца
я не видел ворот на четырёх пятьсот восъмых-два подпорных бруса и крути сколько хочешъ. но у ТСа свой взгляд.
Gegemon_17
Вал должен быть проточен в минус на 2 сотки. Тогда зайдёт плотно. И можно будет при нужде снять.
. Горячая или прессовая посадка здесь не нужна.
Попытка насадить подшипник на не проточенный вал, а примерно подходящий по размеру кругляк — обречена на фиаско. Даже полдесятки это много. Никаким нагревом это не решить.
Результатом будет убитый подшипник и потерянное время.
Но если уж хочется заморочиться соседям на зависть, то вместо 204 надо взять два корпусных подшипника типа UСFL или UCF. Смысл в том, что в таких узлах подшипник может поворачиваться внутри своего корпуса вдоль любой плоскости, таким образом два подшипника (на которых держится вал) всегда встанут соосно, как бы криво не стояли их корпуса. Ценник порядка 400руб за шт.
А вот если взять обычные подшипники и закрепить их жестко но не соосно, то вал может довольно заметно подкусывать.
Допуск припуск на 130 мм диаметра от 30 до 60 микрон. Выше 60 есть риск не посадить.
Сильно сомневаюсь в способности ТС обеспечить допуски и технологию на неразборных подшипниках.
Н.Валерич
пруток а не кругляк (вообще непонятно из какого чуркестана слово кругляк пришло)
Пруток может быть круглым, квадратным, шестигранным, арматурным. А кругляк или круг — это однозначное определение. Кстати по гост это не пруток, а ПРОКАТ СОРТОВОЙ СТАЛЬНОЙ ГОРЯЧЕКАТАНЫЙ КРУГЛЫЙ. Слово «круглый» есть, а слова «пруток» нет.
Sobol
Слово «круглый» есть, а слова «пруток» нет.
а если железный ворот доской обшить? тише будет. темболее штурвал есть.
Обойма и кругляк — не термины ГОСТ, зато Вас сразу поймет любой технарь в стране. Есть в каждой профессии профессиональный сленг.
bmw 444
Столбы поставил-их два — труба квадрат 100.
bmw 444
В первых двух вариантах сложнее обеспечить соосность(лазерного уровня у меня нет). 3 вариант кмк проще и в реализации и в обслуживании. Буду признателен За советы.
Ну раньше просто делали в столбах два косых пропила по диаметру вала примерно до середины , вкладывали в них концы вала, и забивали пропилы брусками. Солидол опционно. Абсолютно рабочая хрень на все времена. Ваши подшипники перекосит когда столбы начнут гулять. Погулять они будут
bmw 444
Гулять не должны по идее- вниз на 1,5м. заглубил
Как сделать втулку для подшипника
Самодельная капролоновая втулка как логическое завершение экспериментального поиска.
История экспериментального поиска.
Часть 1. Самодельная втулка из полипропилена.
Часть 2. Втулка от Таврии. Изучение вопроса.
Часть 3. Втулка от Таврии. Установка.
Напомню, что в прошлый раз на замену изношенной рулевой втулке из полипропилена я выбрал втулку от Таврии и результатами эксперимента я остался мягко говоря недоволен. Втулка не подходящая по размеру, злобно захераченая в рейку, плотно закусила вал, передавая на руль поистине камазовское усилие. И даже спустя несколько недель тугое усилие не убавилось. И вот наконец нашлось свободное время и свое место в рейке заняла КАПРОЛОНОВАЯ втулка, заказанная у токаря по известным размерам. С помощью болгарки я немного сточил боковые грани, как на заводских втулках.
Втулка вошла на посадочное место плотно, но без лишних усилий. Руль вращается буквально одним пальцем. Вобщем, не буду толочь воду в ступе, скажу лишь что считаю самодельную капролоновую втулку самым правильным и разумным решением, что и подтверждаю практическим опытом.
И напоследок еще раз акцентирую внимание на вопросе о том, как правильно вынуть старую втулку.
Никогда не выпрессовывайте втулку известным способом с помощью шурупов и металлической планки!
Последствия этого способа весьма печальны.
Я снял втулку так.
Первым делом вывернул руль до упора вправо, утопив тем самым вал в рейке и открыв доступ к втулке ( рулевая тяга естественно уже откручена). Нагрел на газу отрезок водопроводной трубы с внешним диаметром 25 мм с резьбой на конце. После этого горячий конец трубы, тот что с резьбой вкрутил в плавящуюся втулку до упора, до самого вала. После остывания втулка плотно обжала резьбу, став с ней одним целым. Теперь лишь осталось повернуть руль влево и вал рейки сам вытолкнет втулку, вернее то, что от нее останется. Вуаля!
P.S. Фоток процесса не делал, но думаю, все и так ясно. Есть лишь фотка этой приспособы после использования:
Надеюсь, кому-то пригодится:)
Перебирал ходовку и решил проверить состояние втулки. Полет нормальный! Люфты и стуки забыты как страшный сон. Вращение руля легкое. Так же легко возвращается в исходное положение.
Как быстро сделать корпус для подшипника из трубы
При работе над самодельным устройством в наличии может оказаться подшипник по диаметру меньше уже существующего гнезда или опоры. Выйти из такого положения поможет переходный корпус, который скомпенсирует несовпадение фактических размеров взаимодействующих элементов.
Для реализации предстоящей задумки нужно иметь некоторый опыт работы с металлом, совершенно простые, доступные и недорогие материалы, а также вполне стандартное оборудование и инструменты. Конечно, нельзя забывать и об индивидуальных средствах защиты: очках, перчатках и т. д.
Понадобится
Следует не забывать о том, что даже стандартный подшипник – прецизионное изделие. Поэтому так важны точность измерения и аккуратность разметочных операций, чтобы подшипник не оказался слишком зажат или имел бы зазор при монтаже в корпус. В первом случае он быстро выйдет из строя, во втором – не будет держаться на месте.
- отрезок трубы необходимого диаметра и толщины стенки;
- угольник и штангенциркуль;
- маркер;
- маятниковую пилу;
- сверлильный станок;
- болгарку;
- сварочное оборудование;
- цилиндрическую стальную оправку;
- тиски, наковальню и молоток.
Порядок изготовления корпуса подшипника из круглой трубы
Тщательно размечаем соответствующую под данный подшипник по диаметру и толщине стенки трубу на два кольца, равные по ширине имеющемуся подшипнику.
На маятниковой пиле по разметке нарезаем кольца.
На одном из них проводим две параллельные линии перпендикулярно торцам, на расстоянии, полученном из предварительного расчета.
На другом кольце наносим четыре точки по центру кольца равномерно по окружности.
Вырезаем участок кольца между двумя линиями разметки и зачищаем места реза болгаркой.
На сверлильном станке выполняем по меткам четыре сквозных отверстия на втором кольце.
Немного сжимаем кольцо с вырезом, слегка ударяя молотком по его концам. Запрессовываем с помощью молотка разрезное кольцо в целое с четырьмя отверстиями на боковой стороне.
Насаживаем на цилиндрическую оправку с входного конца наши запрессованные друг в друга кольца, ударяя по ним молотком по кругу, пока они не окажутся на формирующем участке оправки и разрезное кольцо равномерно без зазоров не примкнет к внутренней поверхности наружного кольца.
Используя ранее просверленные отверстия во внешнем кольце, привариваем его к внутреннему.
Легкими ударами молотка по торцу подшипника устанавливаем его в наш самодельный корпус.
Переделываем втулку под промы
Здравствуйте, хочу поделиться с Вами результатами моего маленького эксперимента.
Сразу оговорюсь, проект задумывался не для получения какой-либо финансовой выгоды.
В сети есть несколько подобных опытов, но я пошёл другим путём xD из-за несовпадения внешнего диаметра представленных на рынке подшипников и посадочного диаметра чашек насыпных подшипников, предлагают: или брать подшипник меньшего размера и колхозить прокладку, или большего и растачивать втулку, а я взял пром 30 мм и сточил его до
29.5, вот как-то вот так
А ещё меня очень удивило, что люди выбивают чашки, бить молотком по какой-либо части велосипеда на мой взгляд некошерно, в общем берём кусочек трубы, делаем три продольных надреза
раскрываем лепестки и вставляем во втулку
ещё нам понадобится гайка сточеная под конус
она будет распирать лепестки внутри втулки
контр гайка, головка на 32, пара шайб и ещё одна гайка
вуаля, вот и наша чашка
без втулки приспособа выглядит так
отрезаем трубку для внутренней распорки и выравниваем срез
подборка длины этой трубки самый геморойный момент на мой взгляд, две штуки ушли в утиль прежде чем был найден оптимальный отрезок.
колечки из медной проволоки впоследствии впресуются в трубку распорки, отцентрируют и зафиксируют её, кстати старые сальники/пыльники встали как родные
эх, обкатать в ближайшее время не получится, холодно и мокро у нас.
Подшипники на али искать как "639ZZ", я брал 4 шт за 475 руб.
Если после 500 км состояние не изменится переделаю и заднюю втулку, благо подшипники есть, ну а если что-то пойдёт не так всегда можно вернуть чашки на свои места.
4K постов 11.6K подписчиков
Правила сообщества
Запрещается добавлять посты следующего содержания:
— с просьбой денег на что либо
— с поиском и предложением работы
— объявления о продаже / покупке
— объявления о съеме / сдачи недвижимости
Только тематическая информация. Юмор, стеб не возбраняется, но и не похваляется.
ZZ уплотнение долго не протянет. Надо брать 2RS
Весьма и весьма. интересно узнать, как ходовые?
Конструкция рабочая, но ресурс подшипников будет снижен-не хватает распорной втулки, воспринимающей осевое усилие, передаваемое на внутренние обоймы подшипников при затяжке шпильки. Размер распорной втулкитрассчитывается как внешний размер по раме( 135 мм для классических мтб старой школы зад/110 мм перед) минус сумма ширин подшипников и пыльников. Но разобрать ваше изделие будет непросто.
Привет! Подскажи плиз, втулка из алюминия толщиной 1мм между подшипниками не пойдёт я так понял? Нужна более толстая и железная?
Тоже переделывал переднюю. Только чашки замечательно выбились ударной отвёрткой и молотком. Купил отечественные подшипники попросил знакомого выточить переходные чашки под подшипник меньшего размера. Т.к. в то место где стоят чашки подшипник не лезет. Размер не стандарт. В итого переходные чашки зарешали и подшипники меньшего размера. Ось я что то не помню где брал. То ли купил ось под прома, то ли родную проточили.
Втулка на промподшипниках 500р. К чему этот колхоз?
Вместо стремления к лучшему люди стремятся к самоделкам. Это влияние ссср?
Ответ nikkakoyto в «И так бывает»
Лет 25 назад поехали с родителями к деду на Украину..в глухое село. Родителям, понятное дело, есть чем заняться, мне же 7-8-милетнему скучно шопиздец. В итоге батя решил мне велик собрать, залез в сарай, нашёл несколько разбитых велосипедов. Что-то взял от них, что-то у соседей взял. Что врезалось в память, так это то, что во всех втулках вместо подшипников (с которыми был дефицит в селе) отец использовал кольцо вырезанное из свиной шкуры, смазанное солидолом. В общем собрали мне велик, отец меня зовёт: на, пробуй! Сделал! Я сел и поехал. проехал я, правда, метров 15 и улетел в кювет полный крапивы выше моего роста. от жеж была жопа. Вылажу весь "покусаный", реву. батя ржёт :"ты чё, ездить разучился?" Я отвечаю сквозь слёзы: "я еду, руль прямо, а колесо направо повернуло". Отец осматривая велосипед: "вот же пень — собакам ссать. я руль не затянул". Извинился, естессно, руль затянул и отправил меня к матери "укусы" обрабатывать.
Велосипед с генератором мыльных пузырей #2
Это снова я и мой мыльный генератор из переработанного пластика ПЭТ бутылок.
На этот раз небольшой эпизод катания по парку Дельфин Воронеж.
Недавно даже давал интервью первому каналу, но я им такого там наговорил что вероятность выхода эпизода стремится к нулю XD XD XD
Арт Очень Странных Дел
Попал мне в руки подарочный шоппер, а ходить с брендированной сумкой уж очень не хотелось 🤢
Захотела придумать что-то интересное и очень кстати вышел новый сезон Очень странных дел.
Одна сцена особенно полюбилась зрителям и завирусилась в интернете.
Именно этот момент решила разместить на сумке)
Короткий ролик процессом ⬇️🔥
Носить теперь буду с огромным удовольствием 🥰
Использовала обычные акриловые краски.
Китайкарбоновый ригидный найнер. Часть 3: Готово
Прошли выходные, за которые вел был дособран и немного обкатан.
Сначала картинки, а потом уже, кому интересно может дочитать первые впечатления.
После сборки и настройки вела сделал небольшую обкатку: 32 км, где были и хороший асфальт и плохой асфальт и парковая гравийка и легкое кросс-кантри. По первым впечатлениям, как бы это невероятно ни звучало, но это совсем не подвес )) там где до этого я пролетал и даже не задумывался, тут пришлось аккуратно объезжать камни и тормозить перед каждым микродроппом. Пока все еще страшно даже с высоких бордюров съезжать — очень не уверен в прочности китайского карбона. Зато просто на порядок легче стало выдергивать руль перед теми же бордюрами или бревнами; сильно легче разгоняться, юркость очень сильно выше. Ну а тормозов, естественно, пока особо нет, не притерлись еще.
Всю покатушку прислушивался к каждому скрипу и щелчку. Совершенно неожиданно, но пока всё чувствует себя отлично. Люфт рулевой которого столь опасался, ожидаемо решился путем ее подтягивания (да, якорь в штоке без гриппера оч плохо держится и ползет вверх, поэтому мазать обязательно). Ни одна карбоновая деталь тоже не хрустит, что безмерно меня радует. Кстати, ранее видел в отзывах на Али и различных пабликах как при спиле карбоновой палки обнаруживалось, что она начинает расслаиваться и какая-то сильно неоднородная оказывается. У себя пилил шток вилки, 1 см подседельного штыря и по 0,5 см с каждой стороны руля. На всех спилах карбон выглядит просто отлично.
Никогда до этого не ездил на флэт-баре. Оч странные ощущения его неэргономичности в сравнении с райзером. Но спортсмены-кантрилы все на флэт барах, так что будем привыкать, может и втянемся.
Нейлоновые педали пока ощущаются великолепно. И подошву держат крепко и крутятся супер легко.
Седло. Узкое и жесткое. Даже возникают мысли о памперсе, но к концу покатушки уже почти перестал его замечать.
Пока совершенно непонятно, как ставить на него крылья так чтобы они работали. Я сейчас не про полноразмерные, а про маленькие легкие фендера из мягкого тонкого пластика. Заднее колесо очень близко к подседельной трубе, да и верхние перья сходятся под довольно острым углом. В итоге даже мягкое крыло туда нормально не поставить. С вилкой все еще хуже. Т.к. гориллы нет, и крепить крыло можно: либо только к самим ногам сразу над колесом, либо к ногам и короне. Оба варианта выглядят криво, а второй еще и почти бесполезен.
На этом основные работы по велу закончены. Для него уже заказаны деколи и пленка для для рамы, маленькая подседельная сумка и флягодержатель, может еще вынос подлиннее поставлю.
Если мне реально зайдет, то за зиму перекрашу раму и поставлю контактные педали, которые тоже никогда не пробовал, а уже очень хочется. А пока всё, спасибо всем кто прочитал и поставил свои плюсы. Мне было приятно ��
Как сделать двухопорный корпус подшипника из доступных материалов
Дорогостоящее оборудование, мало кто может себе позволить, если не планирует его использовать профессионально. Для любительского применения его выгодней изготовить своими руками. В самодельных токарных, распилочных и тому подобных станках используются двухопорный подшипниковый узел (корпус). Чтобы он имел минимальное биение, его можно сделать предложенным способом. Это малозатратное, но очень достойное решение, которое не сложно повторить в домашних условиях.
Материалы:
- Подшипники 50х80 мм – 2 шт.;
- труба 50 мм, 70 мм;
- шпилька М4-М6;
- уголок 50х50 мм;
- швеллер 80-120 мм.
Процесс изготовление двухопорного корпуса подшипника
Сборку самодельного подшипникового узла следует начать с изготовление корпуса для подшипников. Они делаются с обрезков трубы меньшего диаметра, в данном случае 70 мм. По ширине они должны быть примерно на 8-10 мм шире подшипника. Полученные кольца разрезаются вдоль, и растягиваются.
Каждая заготовка надевается на подшипник, после чего сжимается тисками.
Затем оставшийся просвет в корпусе заваривается вставкой, вырезанной из другого отрезка трубы. Шов зачищается.
Корпус с одной стороны обваривается, чтобы создать внутренний бортик. Он должен препятствовать сквозному прохождению подшипника.
Подшипники запрессовываются до упора в заготовки корпусов.
Затем нужно сделать съемные бортики с другой стороны. Для этого из трубы аналогичным способом изготавливаются узкие кольца вставки.
Кольца запрессовываются в корпус вплотную к обойме подшипника. Для крепления их нужно просверлить вместе с обоймой в трех местах, и нарезать в отверстиях резьбу М4-М6. В них закручиваются отрезки шпильки, в которых нарезаются шлицы под отвертку. Таким образом, можно будет при необходимости снимать кольца для замены подшипников.
Теперь нужно заняться станиной узла. Ее можно сделать из отрезка швеллера. По его ширине вырезаются 2 заготовки из уголка. Именно к ним будут привариваться корпуса с подшипниками. Уголки и швеллер просверливаются по краям, и в них нарезается резьба. Верхний бортик уголков требуется срезать полукругом, сформировав вогнутость под приварку корпусов.
К уголкам необходимо приварить корпуса с подшипниками. В последние вставляется шпиндель из трубы, и они прикручиваются к станине.
Таким образом, получаем мощный подшипниковый двухопорный корпус, который не гнется под нагрузкой. Его подшипники предусматривают возможность замены, что упрощает обслуживание станка в будущем.