Чем защитить резьбу от коррозии

6

Защита резьбовых соединений.

Итак, начнём рассуждать, а там, глядишь, и выясним подробности.

Воспользовавшись одной картинкой коллеги D-AVerk и другой своей поделим болт (винт, палец) на зоны и рассмотрим каждую поподробнее.

Итак…
Зона 1.
Торчит из гайки, открытая всем ветрам, соли и грязи.
Ржавеет в первую очередь. Ржа забивает резьбу и не даёт сворачивать гайку.

Зона 2.
Плотно закрыта гайкой — наверное, это самая защищённая зона. Если исключить попадание в неё воды, то будет как новая.
Если вода туда всё же проникнет, то относительно быстро заржавеет, чем сделает соединение неразъёмным.

Зона 3.
Это зона, где сопрягаются 2 детали. Например, головка стойки стабилизатора вставлена в стабилизатор или стойку подвески (как в нашем случае).
На этом участке болт контактирует с воздухом и при попадании воды (ей в эту зону проникнуть гораздо легче, чем во 2ю) легко кородирует.
Исключение — плотная конусная посадка как у шаровых или рулевых пальцев, которую можно отнести к зоне 2.

Зона 4.1.
Привалочная поверхность детали со стороны гайки. Обычно плотно прижимается гайкой, но возможны варианты. Сильно зависит от сопрягаемых деталей.

Зона 4.2.
Привалочная поверхность детали со стороны головки болта, т.е. "с изнанки" (с ТОЙ стороны детали, ведь мы смотрим обычно на гайку). Обычно плотно прижимается головкой болта, но возможны варианты. Сильно зависит от сопрягаемых деталей.

Вот так это примерно выглядит на стойке стабилизатора, ожидающей установки.
Чтоб было наглядней, покажу на не установленной на машину стойке.

Гайка закрутится примерно до этого места

Итак, нам нужно защитить резьбовое соединение.

1. Густо намазываем болт консервантом.

В качестве консерванта я использовал графитовую смазку, иногда мажу б/у Литолом (говорят, что это хуже, т.к. он гигроскопичен) или окунаю болт в Мовиль.
2. Вставляя болт в деталь, излишки смазки собираются в зоне 4.2, защищая её.
3. Наворачиваем гайку. Смазка из резьбы выдавливается в зону 4.1.

Отчётливо видно, сколько смазки собирается гайкой, сколько остаётся после гайки на резьбе.

Если необходимо под гайку подложить шайбу и/или гровер, то они тоже в свою очередь свозят некоторое количество смазки на свои привалочные поверхности. Если этого кажется недостаточно, то можно дополнительно помазать шайбы.
4. Если остался выступать значительный участок резьбы, то вновь покрываем его консервантом…

…и защищаем эту резьбу либо дополнительной гайкой, …

…либо силиконовой трубочкой.

Для резьбы М10 я использовал трубочку d=8. Бывают разных диаметров, продаются отрезами — отрежут сколько нужно. Мне отрезали 50 см.

Если честно, использование трубочки я практикую впервые — посмотрим, как этот вариант себя покажет.
5. И наконец, отверстие в гайке или трубочке вновь заполняем консервантом.

6. Покрываем консервантом всё соединение, включая прилегающую деталь.

Забегая вперёд, скажу, что сегодня я менял переднюю стойку стабилизатора, установленную мною год и 18 тыкм назад. Соединение было защищено Мовилем, а кончик резьбы (ну очень длинный, заметно длиннее аналогов, даже было проблемно снять/установить) был обмотан кусочком тряпки, пропитанной Мовилем. Сам по себе Мовиль довольно жидкий, видимо, я таким образом решил побольше удержать его на резьбе.
Что в итоге?
Снял тряпочку, легко сдёрнул гайку, и практически от руки отвернул её.
Даже не пришлось удерживать палец от проворачивания ключом! Хотя, в головке он болтался. Так было и с верхней гайкой, и с нижней. Резьба — практически в идеальном состоянии, хотя и не имела никакой обработки (покрытие цинком, оксидирование и т.п.).

Подробности и остальные фото приведу, когда буду описывать снятые стойки. Следите за новыми публикациями!

Чем защитить резьбу от коррозии

/>

Без качественного соединения даже самые прочные материалы – не более чем набор деталей. Для того, чтобы создать из них одно целое – например, автомобиль, который смог бы выдерживать различные высокие нагрузки и воздействия окружающей среды – были изобретены различные типы соединений.

На сегодняшний день одними из наиболее популярных и эффективных являются резьбовые соединения. Они используются в самых различных сферах деятельности, включая автомобилестроение. Такое крепление, в отличие от сварки, позволяет неоднократно разбирать и собирать механизмы без повреждения деталей.

Резьбовые соединения выдерживают вибрации, температурные перепады, ударные нагрузки, а также воздействие агрессивных веществ. Главный «враг» резьбы – влага.

Без регулярного демонтажа и смазывания резьбовые элементы подвергаются коррозии и прикипанию. В результате при необходимости открутить болт или гайку возникают большие сложности. Иногда приходится прибегать к крайним мерам – например, разрезать соединение пилой.

Из данной статьи вы узнаете, чем обрабатывают болты и гайки автомобилей для того, чтобы они не ржавели и легко разбирались.

Чем смазать резьбу?

Сегодня для смазывания резьбовых соединений используются различные материалы – от традиционных, но уже устаревших, до самых современных.

«Дедовские» методы

О том, что старые гайки и болты сложно открутить со временем, знали еще наши прадеды. Именно они первыми придумали способы защиты резьбовых соединений. При сборке того или иного узла болты и гайки окунались в «отработку» или промазывались нигролом, солидолом.

Такая обработка, хоть и ненадолго, но позволяла защитить резьбу от воздействия влаги и препятствовала появлению коррозии.

Недостаток этого метода в том, что со временем названные смазочные вещества смываются или вытекают под воздействием высоких температур.

Графитовая смазка

Графитовая смазка предназначена для защиты резьбовых соединений, подверженных высокой нагрузке. Даже при частичном вымывании или высыхании материала он оставляет на трущихся поверхностях тонкий слой графита. Этот слой облегчает скольжение резьбы во время разборки соединений.

Графит прекрасно защищает металл от окисления и коррозии, отлично подходит для обработки резьбовых соединений ходовой части автомобилей (тросиков, петель, втулок, сцепных механизмов и т. д.).

Литол

Литол пришел на смену более старой смазке – солидолу. Литол по сравнению с солидолом более универсальный, как и предыдущие смазки отличается водостойкостью и применяется преимущественно на трущихся деталях. Данная смазка обладает прекрасными консервационными свойствами и надежно защищает металлические детали и резьбовые соединения от коррозии.

Медная паста

Медные пасты используются для смазывания резьбовых соединений выхлопной системы, обработки тыльной стороны тормозных колодок, а также других узлов, которые подвергаются воздействию экстремально высоких температур (до +1100 °С).

Пасты и смазки на основе медных частиц отлично защищают металл от коррозии, препятствуют прикипанию деталей и упрощают разборку соединений даже спустя многие годы эксплуатации автомобиля. Главный недостаток названных смазочных материалов – их высокая стоимость.

Антикор

С антикоррозионной обработкой кузова автомобиля сталкивались многие, однако не все знают, что антикоры (типа «Мовиля» и его аналогов) можно использовать для защиты резьбовых соединений от прикипания. Это логично, ведь основная причина этой проблемы – коррозия металлических крепежных элементов.

Единственный минус антикоров в том, что после нескольких лет эксплуатации они сильно застывают и могут создавать дополнительное сопротивление при попытке открутить болты или гайки. Кроме того, антикоры неэффективны в зонах с высокими температурами.

Чтобы только что нанесенный Мовиль или другое средство не смылись дождями и дорожными реагентами, соединения закрывают автопластилином.

Альтернативный способ защиты резьбовых соединений

Стоит отметить еще один хороший способ защиты резьбы от прикипания – с помощью обычной фум-ленты. Перед монтажом соединения ее в небольшом количестве наносят на резьбу.

Лента не столько защищает детали от коррозии, сколько позволяет разделить резьбы болта и гайки. Это не позволяет соединениям прикипать и обеспечивает их легкий демонтаж.

Чем герметизировать резьбу или как выбрать идеальный уплотнитель

Первые акведуки прошли долгий путь до современных трубопроводов. В сегодняшних системах используются надёжные экологичные и долговечные материалы. Но даже применение новейших технологий не способно гарантировать бесперебойную работу. Ошибки при монтаже, несоблюдение эксплуатационных норм и использование неподходящих материалов может поставить под удар всю систему. Так, одним из ключевых и самых уязвимых элементов трубопровода являются резьбовые соединения. Для герметизации существуют различные решения, у всех есть свои недостатки и преимущества, об этом мы и расскажем в данной статье.

Проблемы герметизации и их последствия.

Сантехнический лён

Лён натуральный материал, а значит экологически чистый и без всякого риска может применяться для питьевой воды. Но у этого качества есть и обратная сторона — биоразлагаемость и недолговечность. Лён впитывает влагу, что ведёт к образованию коррозии и разрушению резьбы. Замена таких соединений понадобится уже через три-четыре года. Более современным решением является лён со специальной пастой, которая оберегает нить и резьбу, увеличивая надёжность. Но подобное соединение всё равно потребуется периодически осматривать, благо паста облегчает процесс разборки. Вещество нетоксично, но сильно пачкает руки и детали. Правильная намотка льна потребует некоторой квалификации, с первого раза сложно добиться приемлемого результата. Многим этот метод кажется устаревшим, но некоторые сантехники всё ещё пользуются льном, в силу его дешевизны и доступности.

ФУМ-лента (Фторопластовый Уплотнительный Материал)

Этот универсальный и надёжный материал для уплотнения обладает высокими показателями устойчивости к термическому и химическому воздействию. Подходит как для питьевой воды, так и для химически активных жидкостей и газов. ФУМ-лента удобна и не пачкается в работе, однако, она не гарантирует надёжной герметизации и не защищает от коррозии. Нужно иметь в виду, что вибрационные нагрузки часто вызывают протечки соединений с лентой. Также не рекомендуется уплотнять с ее помощью соединения с большим диаметром. Применение этого материала потребует профессионального опыта, следует заранее определить правильную толщину намотки и степень натяжения ленты, ведь при появлении протечки придётся начинать работу с самого начала. Учтите также, что ФУМ-лента быстро расходуется и имеет достаточно высокую цену.

Полимерные нити

Этот герметик объединяет достоинства ФУМ-ленты и льна, он так же гигиеничен, безопасен и удобен. В отличие ото льна он полностью синтетический и сразу пропитан уплотняющим составом. Нить не разлагается и надежно защищает соединение от коррозии. А в отличии от ФУМ-ленты, собранное на нити соединение можно юстировать (регулировать) и оно легко выдерживает вибрационные и другие механические нагрузки. Всё это благодаря строению материала, который состоит из множества элементарных нитей. Однако, при использовании в системах с агрессивными химикатами и некоторыми нефтепродуктами, надежность уплотнения следует предварительно проверить, запустив систему в тестовом режиме. Известные бренды, представленные на рынке, это Tangit и Loctite из Европы и подмотка «Рекорд» от российского производителя. Нити сопоставимы по качеству, но отечественные существенно доступней.

Защита резьбовых соединений.

Итак, начнём рассуждать, а там, глядишь, и выясним подробности.

Воспользовавшись одной картинкой коллеги D-AVerk и другой своей поделим болт (винт, палец) на зоны и рассмотрим каждую поподробнее.

Итак…
Зона 1.
Торчит из гайки, открытая всем ветрам, соли и грязи.
Ржавеет в первую очередь. Ржа забивает резьбу и не даёт сворачивать гайку.

Зона 2.
Плотно закрыта гайкой — наверное, это самая защищённая зона. Если исключить попадание в неё воды, то будет как новая.
Если вода туда всё же проникнет, то относительно быстро заржавеет, чем сделает соединение неразъёмным.

Зона 3.
Это зона, где сопрягаются 2 детали. Например, головка стойки стабилизатора вставлена в стабилизатор или стойку подвески (как в нашем случае).
На этом участке болт контактирует с воздухом и при попадании воды (ей в эту зону проникнуть гораздо легче, чем во 2ю) легко кородирует.
Исключение — плотная конусная посадка как у шаровых или рулевых пальцев, которую можно отнести к зоне 2.

Зона 4.1.
Привалочная поверхность детали со стороны гайки. Обычно плотно прижимается гайкой, но возможны варианты. Сильно зависит от сопрягаемых деталей.

Зона 4.2.
Привалочная поверхность детали со стороны головки болта, т.е. "с изнанки" (с ТОЙ стороны детали, ведь мы смотрим обычно на гайку). Обычно плотно прижимается головкой болта, но возможны варианты. Сильно зависит от сопрягаемых деталей.

Вот так это примерно выглядит на стойке стабилизатора, ожидающей установки.
Чтоб было наглядней, покажу на не установленной на машину стойке.

Итак, нам нужно защитить резьбовое соединение.

1. Густо намазываем болт консервантом.

В качестве консерванта я использовал графитовую смазку, иногда мажу б/у Литолом (говорят, что это хуже, т.к. он гигроскопичен) или окунаю болт в Мовиль.
2. Вставляя болт в деталь, излишки смазки собираются в зоне 4.2, защищая её.
3. Наворачиваем гайку. Смазка из резьбы выдавливается в зону 4.1.

Если необходимо под гайку подложить шайбу и/или гровер, то они тоже в свою очередь свозят некоторое количество смазки на свои привалочные поверхности. Если этого кажется недостаточно, то можно дополнительно помазать шайбы.
4. Если остался выступать значительный участок резьбы, то вновь покрываем его консервантом…

…и защищаем эту резьбу либо дополнительной гайкой, …

…либо силиконовой трубочкой.

Для резьбы М10 я использовал трубочку d=8. Бывают разных диаметров, продаются отрезами — отрежут сколько нужно. Мне отрезали 50 см.

Если честно, использование трубочки я практикую впервые — посмотрим, как этот вариант себя покажет.
5. И наконец, отверстие в гайке или трубочке вновь заполняем консервантом.

6. Покрываем консервантом всё соединение, включая прилегающую деталь.

Забегая вперёд, скажу, что сегодня я менял переднюю стойку стабилизатора, установленную мною год и 18 тыкм назад. Соединение было защищено Мовилем, а кончик резьбы (ну очень длинный, заметно длиннее аналогов, даже было проблемно снять/установить) был обмотан кусочком тряпки, пропитанной Мовилем. Сам по себе Мовиль довольно жидкий, видимо, я таким образом решил побольше удержать его на резьбе.
Что в итоге?
Снял тряпочку, легко сдёрнул гайку, и практически от руки отвернул её.
Даже не пришлось удерживать палец от проворачивания ключом! Хотя, в головке он болтался. Так было и с верхней гайкой, и с нижней. Резьба — практически в идеальном состоянии, хотя и не имела никакой обработки (покрытие цинком, оксидирование и т.п.).

Подробности и остальные фото приведу, когда буду описывать снятые стойки. Следите за новыми публикациями!

Чем смазать резьбовые соединения, чтобы они не ржавели и легко откручивались? Есть ответ!

Качество соединений очень важный в любой отрасли момент. Даже самые прочные материалы без должного соединения, не более чем набор деталей. Для того, чтобы создать из этих деталей одно целое, например, автомобиль, который смог бы выдерживать различные высокие нагрузки и воздействия окружающей среды, инженерами во все времена изобретались разные типы соединений. На сегодняшний день резьбовое соединение является одним из наиболее популярных и эффективных видов соединений. Резьбовые соединения используются везде и не только в машиностроении, они удобны, и в отличии от сварочного соединения позволяют без вреда для деталей произвести разборку и сборку механизма по несколько раз.

Резьбовое соединение легко выдерживает: вибрацию, температурные перепады, ударные нагрузки, а также воздействие агрессивной среды. Однако есть у этого типа соединения заклятый враг — влага. Каждый из вас знает, что происходит с резьбой спустя несколько лет если ее ничем не обрабатывать, и не откручивать время от времени. Резьбовое соединение подвергается воздействию коррозии, которая намертво скрепляет две детали, в итоге при необходимости открутить болт или гайку возникают большие сложности. Порою, чтобы раскрутить две прикипевшие детали, приходится долго мучиться и в итоге прибегать к крайним мерам (болгарка, дрель, зубило, молоток, сварка).

В данной статье я расскажу, как избежать неприятностей с резьбовыми соединениями во время ремонта автомобиля. Вы узнаете, чем обработать болты и гайки для того, чтобы они не ржавели и легко откручивались.

Чем смазать резьбу?

1. Дедовские методы. То, что старые гайки и болты сложно открутить со временем, знали еще наши прадеды, именно они первыми придумали способы защиты резьбовых соединений. Во время сборки того или иного узла болты и гайки окунались или промазывались «отработкой», нигролом или солидолом. Такая обработка хоть и ненадолго все же позволяла защитить резьбу от воздействия влаги и препятствовала появлению коррозии. Недостаток этого метода в том, что со временем эти смазочные вещества смываются или вытекают под воздействием высоких температур. Хотя следует отметить, что использование данного метода все же упростит будущую разборку и избавит вас от необходимости резать болты болгаркой или рубить их зубилом.

1. Графитовая смазка. Графитовая (или графитная) смазка предназначена для смазки и последующей защиты резьбовых соединений и механизмов подверженных нагрузке. Плюсом данной смазки является тот факт, что даже при воздействии на нее влаги или даже частичном вымывании, высыхании и т. д. на трущейся поверхности остается тонкий графитовый слой. Именно этот слой обеспечит скольжение резьбы во время разборки или раскручивания резьбовых соединений. Графит прекрасно защищает металлы подверженные окислению, коррозии и хорошо подходит для обработки деталей и резьбовых соединений ходовой части (тросики, петли, сцепные механизмы, втулки, и т. д.).

1. Литол. Литол пришел на смену более старой смазке — солидолу. Литол по сравнению с солидолом более универсальный, как и предыдущие смазки отличается водостойкостью и применяется преимущественно на трущихся деталях. Данная смазка обладает прекрасными консервационными свойствами и надежно защищает металлические детали и резьбовые соединения от коррозии.

1. Медная смазка (паста). Используется преимущественно для обработки тыльной стороны тормозных колодок, деталей и резьбовых соединений выхлопной системы, а также других местах, которые подвергаются высоким температурным нагрузкам (до 1100 °С). Отлично защищает металл от коррозии, препятствует прикипанию и упрощает разборку спустя многие годы эксплуатации. Недостаток заключается в том, что такая паста стоит недешево, поэтому обрабатывать ею резьбовые соединения — дорогое удовольствие. Медная паста прекрасно выполняет защитную функцию и является одной из самых эффективных средств защиты резьбовых соединений.

1. Антикор («Мовиль» или аналоги). Что такое антикоррозионная обработка знают все, но не многие знают о том, что этим средством можно обрабатывать резьбу. В принципе логично, что антикоррозионное средство применяют именно в тех местах, где чаще всего появляется ржавчина. Единственный минус в том, что после застывания и нескольких лет эксплуатации, «Мовиль» действует подобно клею и может создать дополнительное сопротивление при попытке открутить болт или гайку.

Подведем итоги

Использование любой из вышеперечисленных смазок позволит вам избежать проблем во время разборки деталей и резьбовых соединений.

• Защитная смазка для резьбовых соединений — это экономия времени. Чем быстрее и проще вы открутите болт или гайку, тем быстрее выполните необходимую работу.
• Смазка для резьбы — экономия денег. Чем сложнее будут откручиваться болты, тем дороже будет стоить весь ремонт. Более того, нередко ржавые гайки и болты прикипают или ржавеют до такой степени, что для разборки приходится ломать и резать. А это, как вы понимаете, дополнительные расходы.
• Применение защитных смазок — экономия ваших сил и нервных клеток. Я, думаю, здесь объяснять не нужно, что быстрое и легкое откручивание отнимет у вас меньше сил и сохранит ваши нервы.

Если вы знаете о других способах защитить резьбу от коррозии и прикипания, будем рады их выслушать. Если статья вам понравилась или помогла, в качестве благодарности вы можете поделиться ею со своими близкими в социальных сетях, используя специальные кнопки, расположенные чуть ниже. Спасибо за внимание и до новых встреч на Вопрос Авто.

О простых вещах-сложно. «Cпящая сталь». Чем смазать заржавевшие болты или Не WD-40 единым…

На улицы наших городов определенно пришла весна. Потеплело и люди с радостью начали отдавать предпочтение своим настоящим железным друзьям, хоть на время забывая про планшеты и смартфоны. Велосипедисты, мотоциклисты и еще множество любителей сезонных средств передвижения достали свое добро и вдруг обнаружили, что что-то заржавело, что-то невозможно открутить и т.д. и т.п. Признаюсь, я один из этих, обнаруживших 🙂 И чтобы не пропал даром труд по борьбе с коррозией, решил накопленный материал оформить в хабра-статью.

Информация точно будет полезна абсолютно всем, кому хотя бы раз приходилось бороться с ржавыми деталями, не только автолюбителям и самодельщикам, но и реставраторам техники, тем кто собирается красить ржавые столбы на даче/страдает от ржавых разводов на раковине и просто желающим докопаться до сути процесса ржавления и найти методы эффективной борьбы с этой напастью. Сегодня говорим о том, как разбудить «заснувшую сталь».

Ну и, традиционно — не забудь закинуть в закладки, %USERNAME%, пригодится! 🙂

Химический background

Мы живем в мире железа и его сплавов. А там где есть железо — там обязательно будут и его оксиды в виде ржавчины. Любой железный элемент будет ржаветь на открытом воздухе, вопрос только в том, насколько быстро. При воздействии содержащихся в воздухе воды, кислорода, агрессивных газов черные металлы легко переходят в химически стойкие формы их соединений. Этот естественный процесс перехода металлов в оксиды, гидроксиды и соли начинается с поверхности, поэтому незащищенная поверхность черных металлов всегда покрыта пленкой продуктов коррозии. Толщина этих пленок зависит от условий образования и колеблется от долей микрометра до нескольких миллиметров. Процесс коррозии развивается со временем даже при благоприятных условиях хранения, так как многие соли гигроскопичны, а рыхлые оксидные и гидроксидные образования сорбируют и удерживают воду из воздуха, что способствует развитию процесса коррозии.

По сути, ржавление металла — это просто окисление железа кислородом воздуха, в котором вода выступает в роли «катализатора». Описывается все это тремя основными реакциями:

O₂+4e — +2H₂O → 4ОН —
Fe → Fe 2+ +2е —
4Fe 2+ +O₂ → 4Fe 3+ +2O 2-

Железо являясь достаточно активным металлом, отдает электроны и окисляется, вода эти электроны принимает и подщелачивает OH — ионами реакционную среду. Ионы двухвалентного железа в комбинации с OH — выпадают в нерастворимый осадок гидроксида железа (II), который постепенно в присутствии все того же кислорода начинает формировать различные комбинации из оксидов/гидроксидов, в том числе и из-за процессов ступенчатой дегидратации.

Состав ржавчины, соответственно, медленно меняется со временем, в зависимости от условий окружающей атмосферы (избыток/недостаток кислорода и воды)

Как уже говорилось, состав образующейся ржавчины может варьироваться в зависимости от типа стали, наличия электролитов, агрессивности воздействия и его продолжительности. В целом считается, что существует 16 оксидов железа, имеющих различную кристаллическую структуру, химический состав и валентное состояние железа, которые теоретически можно найти в ржавчине. В наших краях чаще всего ржавчина образовавшаяся при комнатной температуре может содержать гетит (α-FeO(OH)), акаганит (β-FeO(OH)), лепидокроцит (γ-FeO(OH)) и магнетит (Fe₃O₄;Fe(II),Fe(III)₂O₄). Рекомендую запомнить эти названия, они еще пригодятся. Большинство исследователей сходятся в том, что основным кристаллическим компонентом ржавчины является γ-FeO(OH), при подогреве переходящий в γ-Fe₂O₃. Если деталь или изделие ржавеет длительное время во влажной атмосфере, в ржавчине можно обнаружить небольшие количества Fe₃O₄ (часто нестехиометрического состава). Образцы ржавеющие в дистиллированной воде — это ржавчина из кристаллического α-FeO(OH), γ -FeO(OH) и Fe₃O₄. Если металл подвергается ржавлению в камере солевого тумана, то основным кристаллическим компонентом ржавчины является γ-FeO(OH) с пластинчатой и пористой структурой.

Хотелось бы еще напомнить о том, что соли, в частности хлорид-ионы выступают в роли своеобразного электрохимического катализатора, ускоряющего коррозию (наши зимние дороги и днища автомобилей не дадут соврать) и способствующего образованию γ-FeO(OH). Существуют исследования, в которых авторы сравнивают ржавчину взятую на анализ в различных местностях (приморские, континентальные и т.п.). Ржавчина, образовавшаяся в прибрежных районах, была в основном в виде крупных чешуек, в областях с высокой влажностью и хлоридами в почвах формировалась ржавчина в виде листов, порошкообразная и мелкозернистая ржавчина — удел центральных и северных территорий. Образцы слоистой ржавчины содержали γ-Fe₂O₃·H₂O на поверхности контакта с воздухом и Fe₃O₄ на поверхности контакта с металлом, α-FeOOH и δ-FeOOH были обнаружены в промежуточных слоях и в хлопьях.

Зачем я все это рассказываю, а затем, что врага надо знать в лицо. Чем точнее определить тип ржавчины — тем эффективнее можно ее растворить.

Хорошо известно, что в зависимости от условий окружающей среды может образовываться разноцветная ржавчина: красная ржавчина (гидратированный оксид Fe₂O₃·H₂O образуется при высоком уровнях кислорода и водяных паров, чаще всего это равномерная атмосферная коррозия в очень агрессивных средах.), желтая ржавчина (т.н. сольватированная ржавчина, растворимый FeO (OH)·H₂O образуется в условиях высокой влажности, чаще всего, если металл находился в луже/стоячей воде), бурая ржавчина (сухой оксид Fe₂O₃, который образуется при высоком содержании кислорода и низкой влажности, чаще представляет собой локализованную ржавчину, которая проявляется в виде неоднородных пятен или только в определенных областях (загрязнения и дефекты на поверхности металла) и черная ржавчина (оксид Fe₃O₄ который образуется в среде с низким содержанием кислорода и низкой влажности, является устойчивым видом ржавчины, похожим на слой покрытия, возникающего при оксидировании металла).

Если в дело вступают ионы различных неорганических кислот (карбонаты, сульфаты, упомянутые уже хлориды, а также бромиды, фториды, иодиды, нитраты и селенаты) то может образовываться т.н. зеленая ржавчина

Зеленая ржавчина — это общее название для различных кристаллических соединений зеленого цвета, содержащих катионы железа и упомянутые выше анионы. Образуется эта красота (?) на поверхностях из железа/чугуна/стали подвергнувшихся воздействию воды, содержащей хлорид, сульфат, карбонат или бикарбонат-ионы при чередовании аэробных/анаэробных условий. Например, в морских судах, мостах и т.п. Общий вид кристаллической структуры зеленой ржавчины представлен на картинке. В принципе, можно считать, что структура обычной «оттенков красного» ржавчины во многом похожа на зеленую, но без кислотных анионов.

Хотя ржавление в целом является отрицательным аспектом, есть примеры, когда и оно служит человеку. В качестве примера можно привести воронение стволов оружия (в т.ч. обработка так называемым «ржавым лаком») и клинков самодельных ножей.

Вот так они выглядят сразу после обработки:

А вот так — после полировки:

В качестве примера можно упомянуть железную колонну (она же Кутубова колонна) в Дели — цилиндр высотой семь метров и весом в шесть с половиной тонн, входящий в состав архитектурного ансамбля Кутб-Минара, расположенного примерно в 20 километрах южнее Старого Дели. Известность колонна приобрела тем, что за 1600 лет своего существования практически избежала коррозии.

Чего там только по поводу этой колонны не предполагали, от «сделано из метеоритного железа» до «подарок Шивы». Но, традиционно, ответ оказался прост — «высокая температура и сухой воздух» спасут отца русской демократии. Тонкая оксидная пленка замечательно защищает металл от ржавчины, если на него воздействуют лишь пресная вода или сухой воздух.

Резьбовая ржавчина as is

Если кратко представить механизм ржавления резьбы, то получится что он практически не отличается от ржавления металла на поверхности. Первоначально в межрезьбовые каналы (между гайкой и болтом) попадает вода, которая в сочетании с кислородом воздуха и электронами железа запускает процессы, описанные формулами выше. В результате этого процесса начинают формироваться оксиды и гидроксиды железа, которые в зависимости от условий претерпевают циклы гидратации/дегидратации и формируют монолитную пористую структуру. Можно сказать, что ржавление внутри резьбы отличается от ржавления открытого металла тем, что внутри резьбы может наблюдаться недостаток кислорода и будет формироваться что-то подобное на черную ржавчину (Fe₃O₄).

Наверное самым близким к «закисанию резьбы» явлением является ржавление железобетона. Те же условия с недостатком кислорода. В таких условиях образующийся в результате окисления объем рыхлых оксидов значительно больше, чем объем прореагировавшего металла. Оксиды полностью заполняют все поры и неплотности (резьбы или выступов около арматуры), выступая в качестве своеобразной расклинивающей подпорки или уплотнителя.

В результате описанного процесса, медленно но неумолимо верно, ржавчина давит на все с ней контактирующее и разрушает бетон, блокирует резьбу и т.п. Существует даже такое явление как «rust packing» или «pack rust», что в переводе на великий и могучий означает «пакетная ржавчина». Наблюдается оно в тех случаях, когда объем образовавшихся оксидов своим расклинивающим давление выдавливает соседствующие с местами коррозии детали металлоконструкций. Самым известным примером воздействия пакетной ржавчины может стать обрушения моста через реку Мианус в США в 1983 году с множеством жертв.

Специальное расследование установило, что коррозия, возникшая в результате попадания дождевой воды на элементы металлоконструкций моста из-за нарушенных технологий дренажа, постепенно просачивалась к креплениям из железа. Крепления постепенно ржавели и по миллиметру отталкивали один угол дорожной плиты от опоры. Когда расстояние стало достаточным для разрушения — один проехавший автомобиль послужил спусковым крючком. С тех пор в мостостроении появился новый термин и активно используется, когда при осмотре моста наблюдаются признаки накопления ржавчины между стальными пластинами и соединениями моста

Надеюсь механика процесса примерно понятна. Она нужна для того, чтобы оценить существующие методы борьбы с резбовой (почти «пакетной») ржавчиной.

Методы разрушения ржавчины внутри резьбы

В простейшем рассмотрении для того, чтобы открутить болт нужно сделать две вещи

1. Разрушить (=диспергировать) монолитную пористую массу оксидов и гидроксидов с образованием областей пониженной плотности, «дефектов» и полостей
2. Снизить трение между обломками монолитных оксидов и позволить им легко скользить друг относительно друга вместе с проворачиванием гайки

разрушение_метод 1 — Механический

Фактически, дедовский. Потому что с давних пор, при отсутствии других возможностей, по заржавевшей резьбе принято стучать в надежде разрушить вибрацией монолитные пластины и цепочки образовавшихся оксидов. Как только болт стронется, оксиды (а вещества они достаточно хрупкие) дальше будут сами перетираться в пыль. Метод не особо эффективный и кроме того требующий специалиста «чувствующего молоток», чтобы ненароком не свернуть или не заклепать намертво болт.

Неплохим вариантом является использование электрических или пневматических ударных гайковертов (+ есть еще ж ударные отвертки, добавил в комментариях redbeardster ), вроде того, что на картинке:

Хотя в этом случае также как и с обычным молотком главное не переборщить и не сломать болт. Правильно подобранную головку лучше устанавливать со стороны гайки, а сам болт при этом поддерживать дополнительно гаечным ключом.

В случае, если нет необходимости спасать крепеж (например, в случае антикварных автомобилей) можно просто срезать гайку углошлифовальной машиной (болгаркой), а болт высверлить. Но трудозатраты на такую процедуры таковы, что я бы посоветовал использовать этот метод в последнюю очередь, опробовав все описанные в статье возможности.

Дополнение: про болгарку я вспомнил, а вот про гайколомы (они же гайкорезы и гайкорубы) — нет. Спасибо читателю p_fox, который мне напомнил о такой штуке.

разрушение_метод 2 — Термический

Данный метод основан на понимании того, что все тела при нагревании расширяются, а при охлаждении — сжимаются. Нагрев гайки (или объекта в который ввёрнут болт), будет приводить к образованию микроразрывов в оксидном монолите расположенном вдоль резьбы. Чередование циклов нагрев/охлаждение весьма вероятно приведет к раздроблению хлопьев ржавчины и образованию «разрежения». А как только внутри слоя образовались прорехи — болт скорее всего провернётся. Помимо механического раздавливания оксидных слоев из-за расширения металла, имеет место и дегидратация самих компонентов ржавчины. Например, отжиг при 350 °C превращает ржавчину в основном в маггемит (γ-Fe₂O₃), при 550 °C образуется магнетит, и при 750 °C ржавчина превращается в смесь магнетита, вюстита (FeO) и металлического железа (Fe).

Ранее данный метод был доступен только владельцам ацетиленовых или пропановых горелок, но с появлением aliexpress сегодня практически каждый может приобрести компактную горелку на «дихлофосный» баллон и прокаливать заржавевшие болты и гайки в свое удовольствие.

Активно термическое удаление ржавчины используется и в реставрации железных изделий. Правда это не просто отжиг, а высокотемпературное восстановление оксидов в элементарное железо. Делается это либо с помощью нагревания заржавевших изделий в среде оксида углерода (он же CO, он же угарный газ) под слоем древесного угля при ограниченном доступе воздуха и температуре 800 °С. Может использоваться и водород в качестве восстановителя, особенно если есть доступ к трубчатым печам с регулируемой по длине печи температурой. В реакционную часть печи подается аммиак, который на катализаторе при 400-600 °С разлагается на азот и водород. Водород восстанавливает оксиды до «губчатого железа», которое в дальнейшем требует дополнительной обработки защитными средствами, вроде расплавленного парафина.

Дополнение: в этот же раздел я внесу и упомянутую читателем Alexus819 возможность лазерной очистки ржавчины, которая отлично применима для гладких поверхностей (см. кликабельное видео).

разрушение_метод 3 — Химический

Химический метод разрушения резьбовой ржавчины основан на том, что химические компоненты, попадая в поры и капилляры оксидного слоя могут вступать с ним во взаимодействие, либо переводя ржавчину в растворимое соединение, либо восстанавливая до металлического железа. И то и другое снимает расклинивающее давление внутри резьбы и позволяет провернуть гайку за счет образующихся дополнительных пор или участков пониженной плотности. В целом, механизмы воздействия химического метода можно разделить на три направления: протонирование, комплексообразование, восстановление. Недаром я в начале статьи привел названия самых распространенных «минералов» формирующих ржавчину. Сделал я это для того, чтобы пытливый читатель мог подобрать себе подходящий реагент, спрятанный в таблице под спойлером.

А теперь, немного подробностей, по поводу каждого из механизмов с примерами.

В результате протонирования в реакцию с ржавчиной вступают реагенты, способные стать донором протонов (H + ). Чаще всего для этой цели используются минеральные неорганические кислоты.

Традиционно для очистки поверхности железа от продуктов коррозии применяют растворы минеральных кислот. Наиболее активным является раствор, содержащий 35 % ортофосфорной и 5-10% соляной кислоты. Растворы кислот — серной, соляной — позволяют достаточно быстро удалить продукты коррозии, но всегда вызывают некоторое растравливание металла. Для предотвращения этого в растворы кислот вводят ингибиторы коррозии. Так, в 1 М (напомню, на всякий случай, что раствор концентрации 1 М содержит 1 моль вещества на литр раствора) раствор серной кислоты целесообразно добавлять тиосемикарбазид, тиомочевину, уротропин, трифенилфосфин, бензотриазол (хорошие результаты достигаются при обработке железа 1 М раствором серной кислоты, содержащим 0,1—0,5 % тиомочевины или 0,5—1,0% бензотриазола); в 1 М раствор соляной кислоты — уротропин и трифенилфосфин.

На заметку: Трифенилфосфин — органическое соединение с формулой P(C₆H₅)₃, или просто Ph₃P. Является производным фосфина. Имеет вид белых кристаллов. Относительно стабилен при хранении на воздухе.

Трифенилфосфин интересен еще и тем, что его производное, оксид трифенилфосфина широко используется в микроэлектронике, и по его запаху собак породы лабрадор в США учат находить различные устройства электронной памяти. Под спойлером выдержка из «Наука и жизнь» №10/2018

Раз уж пошел разговор за ингибиторы, то помимо упомянутых выше (и имеющихся в таблицах ASTM ниже по тексту) можно еще упомянуть и различные амины, встречающиеся в брендовых «растворителях ржавчины». Активно используются моноэтиламин, диэтиламин, триэтиламин и т.п. (что под рукой есть).

Комплексообразование — процесс возникновения т.н. координационных соединений. Они представляют собой нейтральные молекулы или ионы, возникшие в результате присоединения к иону или атому, называемому комплексообразователем, нейтральных молекул или других ионов, называемых лигандами. Чаще всего в роли лигандов выступают объемные органические молекулы.

Большая часть используемых в растворении ржавчины органических кислот — работают именно по механизму образования комплекса с ионами Fe (III). Наилучшую эффективность показывают муравьиная, лимонная и щавелевая кислота (а также их соли), этилендиаминтетрауксусная кислота (EDTA) и ее соль Трилон-Б, активно используемая во всевозможных Calgon-ах для удаления накипи. При использовании растворов органических кислот допускается введение в их состав ингибиторов коррозии (того же уротропина), так как кислоты пусть и медленно, но все-таки иногда вызывают растравливание металла. Хотелось бы отметить, что органические кислоты лучше работают в присутствии небольших количеств минеральных кислот (регулятор pH) и при нагревании (см. картинку под спойлером).

Ну и наконец, третий механизм, с помощью которого структурные связи между атомами железа в оксидах железа могут быть ослаблены и разрушены, представляет из себя восстановление структурного Fe (III) до Fe (II) (а то и Fe 0 , если повезет). Суть его заключается в процессах переноса электронов и связанной с этим адсорбцией донора электронов, катодной поляризацией электрода, переноса электрона из неустойчивых поверхностных комплекса на поверхность Fe (III) и еще много матана. Более важно, на мой взгляд, то что в качестве восстановителей используют огромное количество соединений — дитионит (бисульфит) натрия, тиогликолевую (она же меркаптоуксусная, широко применяемую при химической завивке и окрашивании волос) кислоту, тиоцианат, гидразин, аскорбиновую кислоту, гидрохинон, сероводород, фруктозу, сахарозу. И даже такие удивительные вещи, как фульфокислоты из почвы:

При соответствующих условиях восстановительное растворение также может осуществляться фотохимически.

Наиболее популярными восстановителями является перекись водорода, 3—5%-й водный растворе NaOH и сульфита натрия Na₂SO₃, уже упомянутый выше бисульфит натрия, аскорбиновая кислота. Часто в качестве восстановительного растворителя ржавчины используют порошка цинка в 15%-м растворе NaOH (который, кстати, при нанесении на гладкие ржавые поверхности, дополнительно загущают поливиниловым спиртом)

Сравнение эффективности различных методов растворения ржавчины

Часто для растворения ржавчины используют не индивидуальные реагенты, а их комбинации, где каждое вещество реализует свой механизм растворения оксидов железа. В качестве примера может служить тот же цинк+NaOH в который для ускорения процесса добавляют трилон Б, регулируя тем самым очищающую способность смеси. Под спойлером представлена картинка, с помощью которой можно сравнить скорость растворения ржавчины с использованием различных механизмов.

Ниже представлена диаграмма, на которой видно, что наибольшей эффективностью обладают методы растворения ржавчины с использованием комбинаций различных (разнотипных) «разрушителей оксидного слоя».

Ну и подытоживая, приведу методическую рекомендацию, взятую из американского стандарта ASTM посвященную удалению продуктов коррозии с металла. Сами американцы, я так понимаю, акцент делали скорее всего на обработке материалов на плоскости, но все ниже озвученное запросто можно применить и к резьбовым соединениям.

Для процессов химической очистки:

И, для любителей быстрой езды электролиза — составы для электрохимической очистки. Процесс действительно серьезно ускоряется, по сравнению с химической обработкой.

Замечание от коллоидного химика: нужно понимать, что в случае резьбы (в противоположность ржавчине на поверхности), для того чтобы разрушить все оксиды вдоль резьбы упомянутые выше составы должны до них добраться (реакция идет только в месте непосредственного контакта между реагентом и оксидом). А сделать это довольно сложно, так как все пути проникновения плотно забиты не успевшей еще прореагировать ржавчиной. Поэтому помимо эффективности растворения следует учитывать и эффективность смачивающего действия реагента (способности проникать в поры, микротрещины и капилляры). Именно этим вопросам и посвящен следующий раздел.

Снижение трения или «смазывая обломки. »

Как я уже писал выше, после химического, термического или механического разрушения оксидных слоев ржавчины необходимо уменьшить трение между ними. Логично, что сделать это можно с помощью смазки. Большинство «народных» средств, вроде различных масел, керосина, бензина, ацетона — никак не изменяют состояние ржавчины внутри «закисшего» болта, но вполне себе могут помочь в прокручивании гайки вместе с обломками оксидного слоя после проведения первичной обработки по разрушению пористого каркаса.

Важно! Заливать на «закисшую» резьбу любые углеводороды имеет смысл только в том случае, если путь вдоль резьбы не до конца забит оксидами, в таком случае растворитель в них проникает/адсорбируется и уже затем только выступает в роли смазки. Т.е. смачивать всякими керосинами нужно или не сильно приржавевшие болты или когда болт уже стронут и в оксидах образовались поры. Поэтому, учитывая выше изложенное (например, пункт термическое разрушение) логичным будет нанести «керосины» на заржавевшую резьбу, а затем одновременно с постукиванием по головке болта молотком или другим ударным инструментом попытаться сдвинуть гайку с места. Для чугунных и стальных водопроводных труб с резьбой знатоки рекомендуют нагревать заржавевшие места, наносить на них парафин из свечки, опять нагревать дожидаясь впитывания и проскальзывания растаявшего углеводорода по нитям резьбы и только потом пытаться раскручивать.

Замечание про WD-40. Многие наверное слышали про эту штуку, «триумф американской нефтехимии». Я, в отличие от некоторых друзей, не представляющих машину без пузырька WD-40 в бардачке, особого пиетета к этой смеси углеводородов не испытываю. Для тех, кто не в курсе, это раствор, который в 60-х годах прошлого века был разработан для защиты корпусов американских ракет от ржавчины и коррозии. Ну а потом, как водится, преимущества этой жидкости непонятного состава оценили и простые американцы. «WD-40» является аббревиатурой от термина «вытеснение воды, 40-я формула», т.е. на 40-й раз у них что-то получилось. Композиция WD-40 никогда не патентовалась, ради сохранения коммерческой тайны. Посему до сих пор толком не ясно, а что же там в составе оригинальной разработки. Узнать это с каждым годом все сложнее (так как по расказам знающих людей >90% WD-40 на нашем рынке — подделки), да и не нужно, так как уже 10 лет назад, журналисты из журнала Wired занесли этот «керосин» на газовый хроматограф+масс-спектрометр и установили, что в составе имеется: минеральное масло, декан, нонан, ундекан, тридекан, тетрадекан, циклогексан, диметилнафталин и углекислый газ чтобы создать необходимое давление в баллоне. MSDS (паспорт безопасности для рынка США) дает следующую информацию: 50% — алифатические углеводороды, <25% — нефтяное минеральное масло, 12–18% алифатический углеводород с низким давлением паров для уменьшения вязкости раствора (легко испаряющийся разбавитель), 2–3% углекислого газа, <10% инертных ингредиентов.

Упомянутый выше раствор часто хвалят за невероятную проникаемость (или проницаемость, не помню точно как фанаты WD это произносят). Если смотреть с точки зрения коллоидной химии, то окажется, что эти люди скорее всего имеют ввиду явление смачивания. Если кратко, то оно зависит от сил межмолекулярного взаимодействия и заключается в следующем: если силы взаимодействия между молекулами жидкости и твердого тела больше, чем между молекулами жидкости, то жидкость растекается по поверхности твердого тела, т.е. смачивает и наоборот, если силы взаимодействия между молекулами жидкости больше, чем между молекулами жидкости и твердого тела, то жидкость собирается в каплю и не смачивает поверхность жидкости. Напрямую это связано с такой штукой, как поверхностное натяжение.

Татко напамiнае: чтоб сын не забыл упомянуть про такую штуку как «красная тормозуха», она же жидкость тормозная БСК (аки «бутиловый-спирт-касторка» в соотношении 1:1).

В то время, как кто-то пользовался WD-40 из бардачка, у меня в случае, если разбирался какой-либо мотор и вдруг возникал намертво заржавевший крепеж — происходило следующее. Татко мой молча смотрел на это дело, потом молча шел в гараж и приносил шприц с красной жидкостью едкого запаха. Жидкость наносилась, выдерживалась минут 30 и… И действительно, в большинстве случаев срабатывало и гайку удавалось открутить. Справедливости ради замечу, что все крепежи для которых использовалась БСК находились в моторах, где какое-то количество смазки всегда было. Если честно, то весьма вероятно, что у отца в гараже до сих пор еще есть эта тормозная жидкость, хранимая именно на случай заржавевшего крепежа. В продаже такой вариант сейчас найти тяжело, потому что производители отказались от бутанола в пользу различных полигликолей и их эфиров, которые проникают в капилляры резьбы гораздо хуже. Возможно связано это с тем, что полигликоли подешевле, а может и потому что они более безопасны.

Дополнение: @Алексей Шукаев уточняет, что переход от бутанола к полигликолям связан с разницей в температуре кипения. «Переход в газообразное => сжимаемость => гидравлика перестает работать» — вот и пришлось отказаться…

На моей памяти были примеры случаев, когда народ, уставший от поиска денег на фабричную выпивку пил красную тормозную жидкость. Бутанол, как никак из того же ряда спиртов, что и этанол, пусть и обладает самой высокой среди простых спиртов токсичностью (LD₅₀ составляет 2290-4360 мг/кг). Большая часть сивушных масел при производстве спирта дистилляцией — это именно бутанол. Именно он дарит зубодробительное, ни с чем не сравнимое похмелье. Но это когда «переварится». А касторовое масло, оно известно своим лечебным слабительным эффектом. В общем многофункциональный в СССР выпускали продукт…

Примечание: в современном мире, уставшем от безуспешных поисков смеси касторового масла с бутанолом, применяется его аналог (такого же цвета): трансмиссионное (красное) масло от автоматической коробки передач (ATF) и ацетон в соотношении 1:1. Цвет похожий, эффективность тоже.

И что же из всего этого следует ?

А из всего этого следует то, что если жидкость (какой-нибудь растворитель) имеет поверхностное натяжение меньше чем вода, то она будет лучше смачивать ржавчину и быстрее проникать в поры и капилляры, чем водный раствор какой-нибудь кислоты. Проникать-то он будет лучше, но разрушить или ослабить связи между оксидными слоями никак не сможет. Вырисовываются следующие наблюдения:

1) WD-40, и всевозможные «жидкие ключи» (англ. liquid wrench) — представляют из себя обычные углеводороды и близкие к ним компоненты, обладающие низким поверхностным натяжением и способные хорошо смачивать пористые оксиды и проникать в их капилляры.

Эти, как правило нефтепродукты, отлично впитываются нитями резьбы и обеспечивают смазку. Только смазку, потому что сами по себе все компоненты инертны и не оказывают какого-либо заметного действия на ржавчину. От слова вообще. Поэтому лучше всего их использовать после/совместно с методами разрушения оксидных слоев описанными в статье. Печаль в том, что даже признанные RUST REMOVER-ы ничего что действительно бы ржавчину разъедало и отлично проникало не содержат

2) Всякие PB-Blaster-ы, Rust buster-ы и Rust dissolver-ы заявленные как растворители ржавчины, действительно ржавчину химически растворяют. Как правило в их составе имеется и компонент, снижающий поверхностное натяжение и дающий легкий смазывающий эффект. Но этот эффект является глубоко вторичным. Под спойлером пару известных примеров:

Первым у нас идет продукт от Henkel — Loctite Naval Jelly Rust Dissolver

Cостав:
Ортофосфорная кислота — 10.0-30.0 % (= протонирующий растворитель ржавчины + фосфатирующий металл агент)
Изопропанол — 1.0-5.0 % (= «смазка» т.е. компонент обеспечивающий смачивание и проникновение)
Серная кислота — 0.1-1 % (= протонирующий растворитель ржавчины)
Вода — >50 %
Полисахариды — ? (= загуститель для создания правильной консистенции)

Далее некий Permatex Rust Dissolver Gel

Как можно заметить, используются все те же ядреные неорганические кислоты и спирты для придания им нужной подвижности и снижения поверхностного натяжения. + в некоторых случаях ингибиторы коррозии. Т.е. теоретически, каждый опытным путем может приготовить свой собственный растворитель ржавчины, смешивая любимую (=доступную) неорганическую кислоту со спиртом (имеющимся в доступности).

Важно: все описанные в статье химические способы разрушения и преобразования ржавчины могут быть использованы не только для растворения «закисшей» резьбы на болтах, но и при антикоррозионной обработке металла (железо/сталь/чугун) любой формы, а также при удалении ржавых разводов на сантехнике и т.п.

Ну и на закуску хотелось бы предложить такой факт. В последнее время, в связи со стремлением производителей химических составов соответствовать концепциям зеленой химии, постоянно идут поиски новых, более экологичных и биоразлагаемых компонентов. Не остались в стороне и всевозможные растворители и преобразователи ржавчины. Последний тренд — использование в качества преобразующего компонента (вместо привычной уже фосфорной кислоты и фосфата железа, например) органических соединений фенольной природы — таннинов. Дубильное действие этих веществ превращает красноватые оксиды железа в голубовато-черный устойчивый таннат. Вот вам и место, куда можно приложить вяжущую хурму с ее дубильными веществами :). Да и вообще, теоретически, вполне себе вариант заржавевшее дно любимого автомобиля, вместо токсичных неорганических кислот обрабатывать крепким настоем зеленого чая…

На этом расказ про ржавчину закончен, а все обновления и промежуточные заметки из которых потом плавно формируются хабра-статьи теперь можно увидеть в моем телеграм-канале lab66. Подписывайтесь, чтобы не ожидать очередную статью, а сразу быть в курсе всех изысканий 🙂