Ремонт головки блока цилиндров двигателя
Головка блока современного двигателя — это сложный комплекс узлов и механизмов. И когда речь идет о капитальном ремонте мотора, то полноценное восстановление этих механизмов едва ли не сложнее традиционных операций — расточки цилиндров и шлифовки коленчатого вала — вместе взятых. В данной статье мы поговорим, как произвести ремонт головки блока цилиндра двигателя: снятие и разборка, а также дефектовка головки блока.
�� Снимаем головку блока цилиндров
Если установлено, что головка блока нуждается в ремонте, ее в подавляющем большинстве случаев приходится снимать с двигателя. Исключение составляют только работы по замене некоторых уплотнений — например, маслосъемных колпачков. А раз так, то перед началом работы стоит обзавестись запчастями, без которых потом все равно не обойтись. Для этого используют наборы, включающие прокладку головки и все прокладки и сальники, расположенные выше нее. У дизелей в такой набор прокладка головки обычно не входит, и ее приходится приобретать отдельно.
Перед демонтажом желательно проверить взаимное положение коленчатого и распределительного валов, совместив соответствующие метки. Для отечественных двигателей такая операция не обязательна, но у некоторых иностранных моторов с достаточно сложной установкой фаз газораспределения иногда полезно даже нанести дополнительные метки.
Обычно технология демонтажа головки достаточно подробно излагается в руководствах по ремонту автомобилей конкретных моделей. Но есть и некоторые общие приемы, среди которых стоит отметить следующие. При отворачивании болтов крепления головки их сначала поочередно ослабляют их на 0,5—1 оборот, начиная со средних, и только затем выворачивают полностью. Это исключает коробление головки из-за неравномерных усилий, когда один из соседних болтов полностью затянут, а другой совсем отпущен.
У большинства иностранных машин к головке блока подходит множество вакуумных трубок. Если нет схемы вакуумных соединений данной модели, то все разъединяемые магистрали надо пометить или зарисовать. Не стоит полагаться на память, даже если трубок мало: ошибка при сборке может привести к большой потере времени.
�� Разборка головки блока цилиндров
После снятия головку необходимо полностью разобрать и вынуть клапаны. Для снятия пружин клапанов используют приспособления рычажного типа: на снятой головке удобнее те из них, которые одновременно с нажатием на тарелку и пружины толкают клапан в противоположную сторону. При отсутствии таковых можно пользоваться традиционными съемниками.
Некоторые “умельцы” разбирают головку сильным ударом молотка по тарелке пружины через стальную трубу. Этого делать нельзя, особенно если предполагается использовать старые клапаны. После “ударной” разборки на стержне клапана всегда остаются засечки от тарелки пружины, и как раз в том месте, где ходит маслосъемный колпачок. Легко также погнуть клапан, особенно если он с тонким стержнем. Да и сухари при такой разборке имеют привычку улетать в неизвестном направлении.
Разобранную головку следует полностью очистить от остатков старых прокладок и вымыть. Далее приступают к измерениям и проверкам, позволяющим определить объем необходимых работ.
�� Проверка и дефектовка головки блока цилиндров
Нижняя плоскость головки. Тут понадобятся специальная лекальная линейка длиной от 350 мм, а также набор щупов. Линейку поочередно кладут на плоскость по диагоналям головки и подбирают щуп, свободно проходящий в зазор между линейкой и плоскостью в средней зоне. Максимально допустимая толщина этого щупа составляет 0,05—0,06 мм, в противном случае плоскость придется обрабатывать.
Износ опорных шеек кулачкового вала и его подшипников. Диаметры шеек измеряют микрометром, а отверстий подшипников — нутромером с точностью 0,01 мм. Разность полученных размеров дает зазор в подшипнике, который не должен превышать 0,10 мм. При этом контролируемые поверхности не должны иметь явно выраженных следов износа — круговых канавок, выступов, задиров и т. д. В противном случае распределительный вал заменяют, а головку ремонтируют.
Износ стержней клапанов и направляющих втулок. Микрометром измеряют диаметр стержня в верхней части, непосредственно под канавкой для сухарей, а затем в нижней части рабочей поверхности. Поскольку изношенный стержень может быть овальным, замеры надо делать в нескольких точках по окружности. Износ, то есть разница диаметров в верхней и нижней части стержня, не должен превышать 0,02—0,03 мм, иначе клапан подлежит замене.
Изношенность направляющих втулок определяют специальным нутромером, но допустима и косвенная оценка по люфту нового клапана во втулке, для чего понадобится стойка с индикатором часового типа. Поскольку максимальный износ наблюдается в нижней части втулки, то, измерив боковой люфт тарелки клапана, установленного во втулку, нетрудно по результату определить зазор именно в этом месте. Если зазор превышает 0,07—0,08 мм, втулку необходимо заменить (в крайнем случае — отремонтировать).
Износ седел, толкателей, рычагов, коромысел, кулачков определяется в основном визуально. Износ фасок клапанов можно оценить, приложив к фаске линейку и посмотрев на яркий свет. Если середина фаски “провалена”, а стержень не изношен, то можно обработать фаску и использовать такой клапан вновь. У коромысел помимо состояния поверхностей, контактирующих с клапаном и кулачком, необходимо проверить зазор с осью — он не должен превышать 0,06—0,07 мм. В противном случае двигатель после ремонта головки останется таким же шумным, как был до него.
Различные дефекты местного характера также определяются визуально. Здесь необходимо уделить внимание состоянию поверхности головки, соприкасающейся с окантовкой прокладки: засечки, заусенцы и прочие дефекты обычно приводят к негерметичности соединения головки с блоком цилиндров. Иногда также удается разглядеть трещины в стенках камеры сгорания. Если трещина сквозная (в рубашку охлаждения), то нагара на стенках не будет либо около трещины, либо по всей камере.
�� Проверка головки блока цилиндров на герметичность
Когда есть подозрение, что появилась трещина в камере сгорания, либо ее стенки повреждены обломками деталей, то перед началом ремонта головку надо обязательно проверить на герметичность, иначе весь ремонт может быть впустую. Организовать такую проверку в условиях мастерской непросто, поскольку требуется специальное оборудование.
Чтобы опрессовать головку блока, надо герметично заглушить все окна рубашки охлаждения, выходящие на нижнюю плоскость, а также все фланцы и патрубки на боковых поверхностях, кроме одного, через который будет поступать жидкость. Опрессовывают головку водой, подаваемой специальным ручным плунжерным насосом под давлением 0,6—0,8 МПа. Трещины выявляются по падению давления в течение контрольного времени (от четверти часа до двух часов) и появлению капель воды или течи.
Менее сложна проверка керосином, хотя она требует изготовления герметичных заглушек на седла клапанов. Головку переворачивают камерами сгорания вверх, вворачивают в нее свечи, после чего в подозрительную камеру наливают керосин. Имея очень высокую текучесть, керосин способен проникать в очень малые трещины. При этом его уровень в камере сгорания уменьшается (контрольное время обычно составляет 1—3 часа).
Если трещина обнаружена, головку блока лучше заменить. В принципе, существуют способы ремонта трещин, но обеспечить высокую надежность отремонтированной головки пока не удается из-за несовершенства ремонтных технологий.
Разборка, ремонт и сборка головки блока цилиндров.
Рис. 5.9 . Детали головки блока цилиндров: 1 – головка блока; 2 – впускной распределительный вал; 3 – сальник; 4 – выпускной распределительный вал; 5 – корпус подшипников распределительных валов; 6 – крышка головки блока; 7 – кронштейн крепления жгута проводов; 8 – заглушки; А – отличительный поясок впускного распределительного вала
Головка 1 (рис. 5.9) блока цилиндров общая для четырех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава, с камерами сгорания шатровой формы. Впускные и выпускные каналы выведены на разные стороны головки блока. Клапаны расположены V-образно в два ряда: с одной стороны впускные, с другой — выпускные.
В головку запрессованы металлокерамические седла клапанов и латунные направляющие втулки клапанов. Внутренний диаметр направляющих втулок (7±0,015) мм, наружный (для втулок, поставляемых в запасные части) – 12,079–12,090 мм и 12,279–12,290 мм (втулка, увеличенная на 0,2 мм).
Диаметр тарелки впускного клапана 29 мм, выпускного – 25,5 мм. Диаметр стержня впускного клапана (6,975±0,007) мм, выпускного – (6,965±0,007) мм.
На каждый клапан установлено по одной пружине. Длина пружины в свободном состоянии 38,19 мм, под нагрузкой (240±9,6) Н [(24,5±0,98) кгс] должна быть 32 мм, а под нагрузкой (550±27,5) Н [(56,1±2,8) кгс] – 24 мм.
Клапаны приводятся в действие кулачками распределительных валов через цилиндрические гидротолкатели, расположенные в направляющих отверстиях головки блока цилиндров по оси отверстий под клапаны. Гидротолкатели автоматически устраняют зазор в клапанном механизме, поэтому при техническом обслуживании автомобиля проверять и регулировать зазор в клапанном механизме не требуется.
Масло для работы гидротолкателей подводится из системы смазки по вертикальному каналу в блоке цилиндров к каналу в головке блока цилиндров около 5-го болта крепления, а затем по верхним каналам, выполненным на нижней плоскости корпуса подшипников. По этим же каналам подводится масло и для смазки шеек распределительных валов. В вертикальном канале головки блока цилиндров расположен обратный шариковый клапан, не допускающий слива масла из верхних каналов после остановки двигателя.
Для привода клапанов служат два распределительных вала: впускной и выпускной. Валы отлиты из чугуна и снабжены пятью опорными шейками, которые вращаются в гнездах, выполненных в головке блока цилиндров и в одном общем корпусе подшипников распределительного вала. Для повышения износостойкости рабочие поверхности кулачков и шейка под сальник отбелены. Для того чтобы отличить впускной распределительный вал от выпускного, на впускном валу около первой опоры выполнен отличительный поясок А.
От осевых перемещений валы удерживаются упорными буртиками, расположенными по обе стороны от передней опоры. Передние концы распределительных валов уплотнены самоподжимными резиновыми сальниками. Задние отверстия, расположенные по оси валов в головке блока цилиндров и корпусе подшипников, закрыты обрезиненными колпачковыми заглушками.
Вам потребуются: приспособление для сжатия клапанных пружин, приспособление для выпрессовки и оправка для запрессовки маслосъемных колпачков, торцовые ключи «на 8», «на 10», «на 13», ключи «на 19», «на 21», шестигранник «на 10», отвертка, пинцет.
1. Снимите головку блока цилиндров с двигателя (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров»).
2. Установите головку блока распределительными валами вверх, подложив под нее деревянные прокладки, чтобы не повредить клапаны.
3. Отверните торцовой головкой «на 13» три гайки крепления левой опоры силового агрегата…
4. …и снимите опору.
5. Выверните ключом «на 10» два болта крепления кронштейна топливной трубки…
6. …и снимите кронштейн.
7. Выверните ключом «на 10» два болта крепления датчика фаз…
8. …и снимите датчик.
9. Выверните ключом «на 21» датчик сигнальной лампы аварийного падения давления масла из корпуса подшипников распределительных валов.
10. Выверните ключом «на 19» из термостата датчик температуры охлаждающей жидкости.
11. Выверните ключом «на 21» датчик указателя температуры охлаждающей жидкости из заднего торца головки блока.
12. Отверните ключом «на 13» две гайки крепления термостата.
13. Снимите термостат…
14. …и установленную под ним уплотнительную прокладку.
15. Выверните свечным ключом свечи зажигания, чтобы случайно не повредить их.
16. Выверните торцовой головкой «на 8» двадцать болтов крепления корпуса подшипников распределительных валов.
17. …и снимите корпус.
18. Выньте распределительные валы из опор головки блока цилиндров и снимите с их передних концов сальники.
19. Выньте заглушки из заднего торца головки блока.
20. Извлеките гидротолкатели клапанов из отверстий головки блока цилиндров.
21. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока. Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. Удалите заусенцы и забоины на плоскости головки блока.
22. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и измерьте щупом зазор между поверхностью головки и линейкой. Если зазор больше 0,1 мм, можно прошлифовать привалочную поверхность. Для этого обратитесь в специализированную мастерскую.
23. Аналогично проверьте плоскостность привалочных поверхностей головки блока под впускной коллектор…
24. …и катколлектор. Неплоскостность этих поверхностей не должна превышать 0,1 мм.
25. Для проверки герметичности головки блока заглушите отверстие в головке под гнездо термостата. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под гнездо и завернув гайки его крепления. Вверните на место датчик указателя температуры охлаждающей жидкости, если его выворачивали.
26. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина при выдержке 15–20 мин понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку и извлечь пробки.
27. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки распределительных валов на головке блока…
28. …и корпусе подшипников. Если хотя бы на одной из них есть следы износа, задиры или глубокие риски, замените головку и корпус подшипников.
29. Промойте масляные каналы. Для этого заглушите вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания (канал находится между 3-м и 4-м цилиндрами).
30. . залейте бензин в масляный канал головки блока…
31. …и корпуса подшипников распределительных валов и выдержите 15–20 мин. Вылейте бензин, выньте заглушку и окончательно промойте каналы бензином с помощью груши.
32. Для проверки герметичности клапанов вверните свечи и залейте керосин в камеры сгорания. Если в течение 3 мин керосин не просочится из камер сгорания в каналы, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «Притирка клапанов») или замените клапаны.
33. Установите под снимаемый клапан подходящий упор.
34. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, ввернув в одно из отверстий головки блока болт крепления крышки подшипника распределительного вала и зацепив приспособление за этот болт. Сожмите приспособлением пружину клапана.
35. Выньте два сухаря из верхней тарелки пружины с помощью пинцета или намагниченной отвертки. Затем снимите приспособление.
36. Снимите тарелку пружины.
37. Снимите пружину.
38. Подтолкните и выньте клапан из головки блока.
39. Спрессуйте маслосъемный колпачок с направляющей втулки клапана приспособлением или пассатижами (см. «Замена маслосъемных колпачков»).
40. Очистите нагар с клапана подходящим инструментом (например, металлической щеткой). Затем внимательно осмотрите клапан.
41. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске 1, трещины, деформация стержня 3, коробление тарелки 2, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов»).
42. Если повреждения рабочей фаски клапанов невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать фаску на специальном станке в специализированной мастерской.
43. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов»).
44. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифованием. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской.
Рис. 5.10 . Места обработки фасок седел клапанов
45. Имея слесарный навык, эту работу можно выполнить вручную с помощью набора специальных фрез. Вначале обрабатывают фаску а (рис. 5.10) под углом 15°, затем фаску б под углом 20° и фаску в под углом 45°. После шлифования необходимо притереть клапаны (см. «Притирка клапанов»).
46. Проверьте состояние пружин клапанов. Искривленные, сломанные или имеющие трещины пружины замените.
Рис. 5.11 . Параметры проверки пружины клапана
47. Для проверки упругости наружной пружины измерьте ее высоту в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками (рис. 5.11). Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее.
48. Осмотрите гидротолкатели клапанов. Если на рабочей поверхности 1 есть задиры, царапины и прочие дефекты, замените гидротолкатели. Измерьте наружные диаметры толкателей, изношенные толкатели замените. На рабочих поверхностях 2 не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа, натира металла. Гидротолкатели с такими дефектами надо заменить. На поверхностях 2 допускаются концентрические следы приработки с кулачками распределительного вала.
Рис. 5.12 . Размеры клапанов и их направляющих втулок
49. Проверьте зазоры между направляющими втулками и клапанами. Зазор вычисляют как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана (рис. 5.12). Проверку зазора рекомендуется выполнять в специализированной мастерской, так как для измерения диаметра втулок нужен специальный инструмент (нутромер).
номинальный для впускных и выпускных клапанов. 0,018–0,047
предельно допустимый для впускных и выпускных клапанов. 0,300
50. Если зазор не достиг предельно допустимого, можно попробовать устранить его заменой клапана. Если это не удается сделать или зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку. Для этого выпрессуйте со стороны камеры сгорания дефектную втулку специальной оправкой, предварительно замерив высоту выступания верхней части втулки над поверхностью головки блока.
51. Охладите новую втулку (например, с помощью углекислотного огнетушителя), смажьте ее моторным маслом, вставьте в специальную оправку и запрессуйте со стороны распределительного вала так, чтобы высота выступания верхней части втулки соответствовала замеренному значению. Разверните отверстие во втулке с помощью развертки до 7,000–7,015 мм для впускных и выпускных клапанов.
52. Если устанавливается старый клапан, снимите заусенцы с проточек под сухари. После этого необходимо притереть клапан к седлу (см. «Притирка клапанов»).
53. Установите клапаны в головку блока в соответствии с ранее сделанной маркировкой, предварительно смазав стержни моторным маслом.
54. Установите маслосъемные колпачки (см. «Замена маслосъемных колпачков»).
55. Установите распределительные валы и корпус подшипников распределительных валов (см. «Замена маслосъемных колпачков»).
56. Установите на головку блока все снятые при ее разборке детали и узлы.
Ремонт и диагностика автомобилей ВАЗ.
замена датчика положения распределительного вала калина, регулировка сцепления у калины, сняти ебампера ваз калина, электродвигателя вентилятора системы охлаждения. калина, снять установить задний бампер ваз 2112, не обучается ключ лада, лада калина отопитель, органы управления калина, система выпуска газов Калина, ваз 2112 неисправности, диагностика рулевых наконечников калина, как проверить снятый контроллер лада калина, панель управления ваз 2112
Как разобрать головку блока цилиндров двигателя К4М
Снимаем нижний теплозащитный экран выпускного коллектора (рисунок 1).
Продеваем накидной ключ на 22 через провод датчика лямбда-зонда и откручиваем его.
Откручиваем крепление верхнего теплозащитного экрана и снимаем его (на рис. 3 показан экран с установленной ГБЦ).
Снимаем выпускной коллектор (рисунок 4).
Откручиваем блок термостата с головки блока цилиндров и снимаем его (рисунок 5).
Снимаем подкладку корпусов форсунок (см. рис. 6).
Сжимаем клапанные пружины с помощью приспособления Mot. 1502. Тарелка клапанной пружины должна входить в расточку (1) нажимной втулки (3) приспособления Mot. 1502. (см. рис. 7).
Для правильного сжатия клапанных пружин необходимо центрировать плунжер (2) приспособления по стержню клапана.
Снимите сухари, тарелки клапанных пружин, клапанные пружины, клапаны и маслосъемные колпачки с помощью щипцов Mot.1335.
Снятие толкателя выпускных клапанов
Доводим штифт (3) приспособления Mot. 1669 до упора (В) в конце направляющего паза, выворачивая винт (4) (см. рис. 8).
Установите приспособление Mot. 1669 на головку блока цилиндров, правильно вставив направляющий штифт (1) в отверстие (2) крышки головки блока цилиндров (см. рис. 8).
Закрепляем приспособление Mot. 1669 на крышке головки блока цилиндров тремя болтами (см. 3, рис. 9).
Заверните винт(1)до приведения штифта(2) в упор в точке (А) на конце направляющего паза.
Выворачиваем стопорный болт толкателя (см. по стрелке, рис. 10).
Выверните винт (1) до приведения штифта (2) в упор в точке (В) на конце направляющего паза (см. рис. 9).
Снимаем приспособление Mot. 1669 с крышки головки блока цилиндров.
Снимаем толкатель и пружину.
Установка толкателя выпускных клапанов
Установите пружину и толкатель, совместив паз (1) толкателя с отверстием (2) в крышке головки блока цилиндров (см. рис. 11).
— доведите штифт (3) приспособления Mot.1669 до упора в конце направляющего паза, выворачивая винт(4) (см. рис. 8).
— установите приспособление Mot.1669 на головку блока цилиндров, правильно вставив установочный штифт (1) в отверстие (2) крышки головки блока цилиндров (см. рис. 8).
— Закрепите приспособление Mot.1669 на крышке головки блока цилиндров тремя болтами (см. 3, рис. 9).
— Заверните винт(1)до приведения штифта (2) в упор в точке (А) на конце направляющего паза.
— Заверните болт с шестигранным отверстием в головке приспособления Mot.1669 в крышку головки блока цилиндров, чтобы заблокировать толкатель (см. по стрелке, рис. 12).
— Выверните винт (1) до приведения штифта (2) в упор в точке (В) на конце направляющего паза (см. рис. 9).
— Снимите приспособление Mot.1669 с крышки головки блока цилиндров.
Сборка головки цилиндров производится в обратной последовательности, после дефектации и ремонта головки цилиндров.
Разборка, проверка и сборка головки блока цилиндров, двигателя объёмом 1.8
Головка блока цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет запрессованные чугунные седла и направляющие втулки клапанов. Верхняя часть втулок уплотняется резинометаллическими маслоотражательными колпачками.
В качестве запасных частей поставляются направляющие втулки с увеличенным наружным диаметром.
В верхней части головки блока цилиндров расположены опоры под шейки распределительного вала. Опоры выполнены разъемными. Верхняя половина находится в корпусах подшипников, а нижняя – в головке блока цилиндров. Отверстия в опорах обрабатываются в сборе с корпусами подшипников, поэтому они не взаимозаменяемы и головку блока цилиндров можно заменить только в сборе с корпусами.
Клапаны приводятся в действие кулачками распределительного вала через гидравлические толкатели. Регулировка зазоров в механизме привода клапанов с гидравлическими толкателями производится при работе двигателя автоматически.
Разборка
Рис. 2.141. Порядок выворачивания болтов крепления головки блока цилиндров
С помощью специального инструмента (ключи для болта крепления головки блока цилиндров 09221-32001, 09221-11000) отверните болты крепления головки цилиндров в порядке, указанном на рисунке (рис. 2.141).
Рис. 2.142. Снятие сухарей, тарелки пружины, пружины и клапана с помощью специального приспособления
С помощью специального инструмента (приспособление для сжатия клапанных пружин 09222-28000 и переходник 09222-28100) извлеките сухари из тарелки пружины клапана. Затем снимите тарелку пружины клапана, пружину клапана, седло пружины клапана и клапан (рис. 2.142).
ПРИМЕЧАНИЕ
Храните детали для каждого из клапанов отдельно комплектом, чтобы не перепутать их при установке.
Рис. 2.143. Снятие маслосъемных колпачков
С помощью специального инструмента (съемника маслосъемных колпачков 09222-29000) снимите маслосъемные колпачки (рис. 2.143).
ПРИМЕЧАНИЕ
Не допускается повторное использование маслосъемных колпачков клапанов.
Проверка головки блока цилиндров
Проверьте головку блока цилиндров на отсутствие трещин, повреждений и следов утечки охлаждающей жидкости. При обнаружении трещин замените головку цилиндров.
Полностью очистите головку блока цилиндров от накипи, нагара и остатков старого герметика и прокладки. После очистки каналов для прохода масла продуйте их сжатым воздухом, чтобы удалить возможное засорение.
Рис. 2.144. Проверка неплоскостности привалочной поверхности головки блока цилиндров
Проверьте неплоскостность привалочной поверхности головки блока цилиндров в направлениях, показанных на рисунке рис. 2.144.
Если неплоскостность превышает предельно допустимое значение в каком-либо направлении, то либо замените головку цилиндров, либо слегка отшлифуйте привалочную поверхность головки цилиндров.
Неплоскостность привалочной поверхности головки цилиндров:
– номинальное значение – меньше 0,03 мм;
– предельно допустимое значение – 0,06 мм.
Детали клапанного механизма
Рис. 2.145. Очистка клапана
С помощью проволочной щетки тщательно очистите клапан (рис. 2.145).
Рис. 2.146. Проверка клапана
Проверьте каждый клапан и его стержень на отсутствие износа, повреждений и деформации тарелки (рис. 2.146).
Замените клапан при необходимости. Если на торце стержня клапана образовались вмятины или присутствует значительный износ, обработайте торец стержня клапана. Толщина снимаемого слоя при механической обработке торца стержня клапана должна быть минимальной. Кроме того, обработайте рабочую фаску седла клапана.
Замените клапан, если толщина тарелки клапана меньше предельно допустимого значения.
Значения толщины тарелки клапана приведены ниже.
— впускной клапан – 1,15 мм;
— выпускной клапан – 1,35 мм.
Предельно допустимое значение:
— впускной клапан – 0,80 мм;
— выпускной клапан – 1,00 мм.
Пружины клапанов
Рис. 2.147. Измерение длины пружины клапана всвободном состоянии
Проверьте длину каждой пружины клапана в свободном состоянии. Если длина пружины меньше предельно допустимого значения, замените пружину клапана (рис. 2.147).
Рис. 2.148. Проверка отклонения оси пружины
С помощью угольника проверьте отклонение оси каждой пружины от перпендикуляра к опорной поверхности (неперпендикулярность) (рис. 2.148).
Если неперпендикулярность больше предельно допустимого значения, замените пружину клапана.
Пружина клапана
Номинальное значение длины пружины в свободном состоянии: 48,86 мм.
Длина пружины под нагрузкой 183 Н: 39,00 мм.
Длина пружины под нагрузкой 400 Н : 30,50 мм.
Отклонение оси пружины (неперпендикулярность): 1,5° или меньше.
Предельно допустимое значение
Длина пружины в свободном состоянии : 47,86 мм.
Отклонение оси пружины (неперпендикулярность): 3°.
Направляющие втулки клапанов
Рис. 2.149. Проверка зазора между направляющей втулкой и стержнем клапана
Проверьте зазор между направляющей втулкой клапана и стержнем клапана (в нескольких точках по длине). Если зазор больше предельно допустимого значения, замените направляющую втулку клапана (рис. 2.149).
Значения величины зазора между направляющей втулкой и стержнем клапана приведены ниже.
— впускной клапан – 0,02–0,05 мм;
— выпускной клапан – 0,035–0,065 мм.
Предельно допустимое значение:
— впускной клапан – 0,10 мм;
— выпускной клапан – 0,13 мм.
Восстановление седла клапана
Рис. 2.150. Схема востановления седла клапана
Проверьте седло клапана на отсутствие следов перегрева и неравномерного контакта с рабочей фаской тарелки клапана. При необходимости либо восстановите (механически обработайте), либо замените седло клапана. Перед восстановлением седла клапана проверьте направляющую втулку клапана на отсутствие износа. Если направляющая втулка изношена, сначала замените ее, а затем восстановите седло клапана. Восстановление седла клапана производится специальным инструментом (фрезами или на станочном оборудовании). Ширина контактной поверхности седла клапана должна соответствовать номинальным значениям и пятно контакта должно быть расположено равномерно по центру рабочей фаски тарелки клапана. После восстановления седла клапан и седло клапана следует притереть с использованием притирочной пасты.
Замена седла клапана
Механически обработайте (срежьте) заменяемое седло клапана изнутри для уменьшения толщины его стенок.
Рис. 2.151. Схема расточки отверстия в головке блока цилиндров
Расточите отверстие в головке блока цилиндров для установки седла клапана соответствующего ремонтного размера (увеличенного диаметра) (рис. 2.151).
Нагрейте головку цилиндров до температуры примерно 250°С и запрессуйте новое седло ремонтного размера в посадочное отверстие головки цилиндров.
Притрите клапан к новому седлу с использованием притирочной пасты.
Ширина контактной поверхности седла клапана для впускного канала – 1,1–1,5 мм, для выпускного канала – 1,3–1,7 мм.
Замена направляющей втулки клапана
Рис. 2.152. Выпрессовка старой направляющей втулки клапана
С помощью специального инструмента (оправка для установки направляющей втулки 09221-22000А/В) выпрессуйте старую направляющую втулку клапана из головки блока цилиндров в направлении поверхности под прокладку (рис. 2.152).
Расточите отверстие головки блока цилиндров для установки направляющей втулки клапана соответствующего ремонтного размера (увеличенного диаметра).
Рис. 2.153. Разница значений длины направляющих втулок для впускного и выпускного клапанов
С помощью специального инструмента (оправка для установки направляющей втулки 09221-22000А/В) запрессуйте новую направляющую втулку клапана со стороны верхней поверхности головки цилиндров. Обратите внимание на разницу значений длины направляющих втулок для впускного и выпускного клапанов (рис. 2.153).
ПРИМЕЧАНИЕ
Не устанавливайте направляющую втулку клапана, если она не соответствует ремонтному размеру.
После установки направляющей втулки клапана вставьте новый клапан и проверьте, что зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана соответствует номинальному значению.
После замены направляющей втулки клапана проверьте правильность посадки клапана в седло. При необходимости обработайте седло клапана.
Сборка
Нанесите моторное масло на все трущиеся и вращающиеся детали.
Установите седла пружин клапанов.
ПРИМЕЧАНИЕ
Тщательно очистите все детали перед сборкой.
Рис. 2.154. Установка маслосъемного колпачка
С помощью специального инструмента (оправка для установки маслосъемного колпачка 09222-22001) легким ударом установите маслосъемный колпачок на место (рис. 2.154).
ПРИМЕЧАНИЕ
Повторное использование маслосъемных колпачков не допускается.
Неправильная установка маслосъемного колпачка может привести к появлению утечек масла через направляющую втулку клапана.
Смажьте стержень клапана моторным маслом. Вставьте клапан в направляющую втулку.
Не применяйте усилия при проходе стержня клапана через маслосъемный колпачок. После установки клапана проверьте плавность его перемещения.
Рис. 2.155. Схема установки пружины клапана
Установите пружину клапана так, чтобы окрашенный виток пружины был расположен около тарелки пружины (вверху), и затем установите тарелку пружины клапана (рис. 2.155).
Рис. 2.156. Установка сухарей
С помощью специального инструмента (приспособление для сжатия клапанных пружин 09222-28000 и переходник 09222-28100) сожмите пружину клапана и установите сухари. Перед снятием специального инструмента после установки клапана проверьте надежность установки сухарей (рис. 2.156).
ПРИМЕЧАНИЕ
При сжатии пружины клапана следите за тем, чтобы тарелка пружины не касалась маслосъемного колпачка.
Очистите привалочные плоскости под прокладку на головке и блоке цилиндров.
Проверьте соответствие идентификационных меток прокладки головки цилиндров техническим данным.
Установите прокладку головки цилиндров на блок цилиндров идентификационной меткой вверх (к головке цилиндров).
Рис. 2.157. Порядок затягивания болтов крепления головки блока цилиндров
Затяните болты крепления головки блока цилиндров номинальным моментом в порядке, показанном на рисунке рис. 2.157.