Как сделать станок для изготовления печатных плат

21

Сверлильный станок для печатных плат своими руками: чертежи, фото, видео

Сверлильный станок для печатных плат относится к категории мини-оборудования специального назначения. При желании такой станок можно сделать своими руками, используя для этого доступные комплектующие. Любой специалист подтвердит, что без использования подобного аппарата трудно обойтись при производстве электротехнических изделий, элементы схем которых монтируются на специальных печатных платах.

Простой мини станок для печатных плат

Общая информация о сверлильных станках

Любой сверлильный станок необходим для того, чтобы обеспечить возможность эффективной и точной обработки деталей, изготовленных из различных материалов. Там, где необходима высокая точность обработки (а это относится и к процессу сверления отверстий), из технологического процесса необходимо максимально исключить ручной труд. Подобные задачи и решает любой сверлильный станок, в том числе и самодельный. Практически не обойтись без станочного оборудования при обработке твердых материалов, для сверления отверстий в которых усилий самого оператора может не хватить.

Конструкция настольного сверлильного станка с ременной передачей (нажмите для увеличения)

Любой станок для сверления – это конструкция, собранная из множества составных частей, которые надежно и точно фиксируются друг относительно друга на несущем элементе. Часть из этих узлов закреплена на несущей конструкции жестко, а некоторые могут перемещаться и фиксироваться в одном или нескольких пространственных положениях.

Пример двигателей, используемых при изготовлении самодельного сверлильного мини-станка

Базовыми функциями любого сверлильного станка, за счет которых и обеспечивается процесс обработки, является вращение и перемещение в вертикальном направлении режущего инструмента – сверла. На многих современных моделях таких станков рабочая головка с режущим инструментом может перемещаться и в горизонтальной плоскости, что позволяет использовать это оборудование для сверления нескольких отверстий без передвижения детали. Кроме того, в современные станки для сверления активно внедряют системы автоматизации, что значительно увеличивает их производительность и повышает точность обработки.

Особенности оборудования для сверления отверстий в печатных платах

Станок для сверления печатных плат – это одна из разновидностей сверлильного оборудования, которое, учитывая очень небольшие размеры обрабатываемых на нем деталей, относится к категории мини-устройств.

Любой радиолюбитель знает, что печатная плата – это основание, на котором монтируются составные элементы электронной или электрической схемы. Изготавливают такие платы из листовых диэлектрических материалов, а их размеры напрямую зависят от того, какое количество элементов схемы на них необходимо разместить. Любая печатная плата вне зависимости от ее размеров решает одновременно две задачи: точное и надежное позиционирование элементов схемы относительно друг друга и обеспечение прохождения между такими элементами электрических сигналов.

В зависимости от назначения и характеристик устройства, для которого создается печатная плата, на ней может размещаться как небольшое, так и огромное количество элементов схемы. Для фиксации каждого из них в плате необходимо просверлить отверстия. К точности расположения таких отверстий относительно друг друга предъявляются очень высокие требования, так как именно от этого фактора зависит, правильно ли будут расположены элементы схемы и сможет ли она вообще работать после сборки.

Сверление отверстий в фольгированном гетинаксе на самодельном станке

Сложность обработки печатных плат состоит еще и в том, что основная часть современных электронных компонентов имеет миниатюрные размеры, поэтому и отверстия для их размещения должны иметь небольшой диаметр. Для формирования таких отверстий используется миниатюрный инструмент (в некоторых случаях даже микро). Понятно, что работать с таким инструментом, используя обычную дрель, не представляется возможным.

Все вышеперечисленные факторы привели к созданию специальных станков для формирования отверстий в печатных платах. Эти устройства отличаются несложной конструкцией, но позволяют значительно повысить производительность такого процесса, а также добиться высокой точности обработки. Используя сверлильный мини-станок, который несложно изготовить и своими руками, можно оперативно и максимально точно сверлить отверстия в печатных платах, предназначенных для комплектации различных электронных и электротехнических изделий.

Сверлильный станок из старого микроскопа

Как устроен станок для сверления отверстий в печатных платах

От классического сверлильного оборудования станок для формирования отверстий в печатных платах отличается миниатюрными размерами и некоторыми особенностями своей конструкции. Габариты таких станков (в том числе и самодельных, если для их изготовления правильно подобраны комплектующие и их конструкция оптимизирована) редко превышают 30 см. Естественно, и вес их незначительный – до 5 кг.

Конструкция самодельного сверлильного станка

Если вы собираетесь изготовить сверлильный мини-станок своими руками, вам необходимо подобрать такие комплектующие, как:

• несущая станина;
• стабилизирующая рамка;
• планка, которая будет обеспечивать перемещение рабочей головки;
• амортизирующее устройство;
• ручка для управления перемещением рабочей головки;
• устройство для крепления электродвигателя;
• сам электрический двигатель;
• блок питания;
• цанга и переходные устройства.

Чертежи деталей станка (нажмите для увеличения)

Чертеж консоли станка

Разберемся в том, для чего предназначены все эти узлы и как из них собрать самодельный мини-станок.

Конструктивные элементы сверлильного мини-станка

Сверлильные мини-станки, собранные своими руками, могут серьезно отличаться друг от друга: все зависит от того, какие комплектующие и материалы были использованы для их изготовления. Однако как заводские, так и самодельные модели такого оборудования работают по одному принципу и предназначены для выполнения схожих функций.

Сделать станок будет проще, если для сверлильной головы взять салазки от компьютерного дисковода

Несущим элементом конструкции сверлильного станка для печатных плат является станина-основание, которая также обеспечивает устойчивость оборудования в процессе выполнения сверления. Исходя из назначения данного конструктивного элемента, изготавливать станину желательно из металлической рамки, вес которой должен значительно превышать суммарную массу всех остальных узлов оборудования. Если пренебречь этим требованием, вы не сможете обеспечить устойчивость вашего самодельного станка, а значит, не добьетесь требуемой точности сверления.

Роль элемента, на котором крепится сверлильная головка, выполняет переходная стабилизирующая рамка. Ее лучше всего изготовить из металлической рейки или уголков.

Каретка от привода с прикрепленным самодельным уголком под двигатель

Планка и амортизирующее устройство предназначены для обеспечения вертикального перемещения сверлильной головки и ее подпружинивания. В качестве такой планки (ее лучше зафиксировать с амортизатором) можно использовать любую конструкцию (важно только, чтобы она выполняла возложенные на нее функции). В этом случае может пригодиться мощный гидравлический амортизатор. Если же такого амортизатора у вас нет, планку можно изготовить своими руками либо использовать пружинные конструкции, снятые со старой офисной мебели.

Крепление для двигателя монтируют на стабилизирующей рамке. Конструкция такого устройства, в качестве которого может выступать деревянный брусок, хомут и др., будет зависеть от конфигурации и конструктивных особенностей остальных узлов сверлильного станка для печатных плат. Использование такого крепления обусловлено не только необходимостью его надежной фиксации, но также тем, что вы должны вывести вал электродвигателя на требуемое расстояние от планки перемещения.

Выбор электрического двигателя, которым можно оснастить сверлильный мини-станок, собираемый своими руками, не должен вызвать никаких проблем. В качестве такого приводного агрегата можно использовать электродвигатели от компактной дрели, кассетного магнитофона, дисковода компьютера, принтера и других устройств, которыми вы уже не пользуетесь.

Двигатель от фена

В зависимости от того, какой электрический двигатель вы нашли, подбираются зажимные механизмы для фиксации сверл. Наиболее удобными и универсальными из таких механизмов являются патроны от компактной дрели. Если подходящий патрон найти не удалось, можно использовать и цанговый механизм. Подбирайте параметры зажимного устройства так, чтобы в нем можно было фиксировать очень мелкие сверла (или даже сверла размера «микро»). Для соединения зажимного устройства с валом электродвигателя необходимо использовать переходники, размеры и конструкция которых будут определяться типом выбранного электродвигателя.

Миниатюрный цанговый патрон

В зависимости от того, какой электродвигатель вы установили на свой сверлильный мини-станок, необходимо подобрать блок питания. Обращать внимание при таком выборе следует на то, чтобы характеристики блока питания полностью соответствовали параметрам напряжения и силы тока, на которые рассчитан электродвигатель.

Схема автоматического регулятора оборотов в зависимости от нагрузки для двигателя на 12 В (нажмите для увеличения)

Порядок сборки самодельного устройства

Как показывает практика, осуществлять сборку самодельного станка для сверления отверстий в печатных платах удобнее всего в определенной последовательности. Действовать надо в соответствии со следующим алгоритмом.

• Выполняется монтаж станины, и к ее нижней стороне крепятся ножки, если они предусмотрены в конструкции.
• К собранной станине крепятся планка перемещения и рамка держателя, на которой будет смонтирована сверлильная головка.
• Рамку держателя соединяют с амортизатором, также фиксируемым на станине оборудования.
• Устанавливается ручка управления перемещением сверлильной головки, соединяемая с амортизатором или рамкой держателя.
• Монтируется электродвигатель, положение которого тщательно регулируется.
• К валу приводного электродвигателя посредством переходников крепится цанга или универсальный патрон от дрели.
• Выполняется монтаж блока питания, соединяемого с электродвигателем посредством электрических проводов.
• В патрон устанавливается сверло и надежно фиксируется в нем.
• Собранный самодельный станок тестируют, пробуя просверлить с его помощью отверстие в листовом диэлектрике.

Для того чтобы ваш самодельный сверлильный мини-станок можно было всегда разобрать и доработать, для соединения его конструктивных элементов лучше всего использовать болты и гайки.

Чпу станок для печатных плат своими руками

Рабочее поле 330*220*120 мм
Шаговики от 5″ дисководов + ШИМ
Сам станок из ДСП
Практическая точность 0,1 мм
Печатные платы фрезерует и сверлит на ура. Пока пробовал обрабатывать дерево, пластики, алюминий. Передние панели, гравировку, резку.
Как пример – гравировка по анодированному алюминию:

Фрагмент фрезерованной и просверленной печатной платы. DIP, SMD 0805:

Теперь более подробно.
Станочек задумывался давно, но руки дошли только сейчас. Все механические элементы выполнены из неламинированной ДСП. Благо сейчас есть много фирм, продающих ее с порезкой по чертежу. Как выяснилось, порезка выполнена достаточно точно. Лист плюс порезка деталей на три станка обошлось меньше 200 грн. Шариковые направляющие, тяговые винты (мебельная шпилька М6) саморезы, винты, и прочие метизы были куплены в хозяйственном магазине на сумму менее 80 грн. На рынке дополнительно покупались шарикоподшипники с внутренним диметром 6мм и кусок армированного силиконового шланга диаметром 5мм длинной 30 см. Обрезки листового алюминия, микросхемы простой логики, три двигателя от 5" дисководов, Вентилятор от блока питания для мини-пылесоса, и прочее было найдено в кладовке. К этому добавилось несколько выходных и станок готов.

Часть первая:
Электроника станка.
Все выполнено на одной печатной плате, куда подключается все внешние элементы: шаговые двигатели, концевые выключатели по всем осям в обоих направлениях, розетка для главного привода (у меня DREMEL 300), вентилятор мини-пылесоса, стандартный трансформатор питания. Все подключается с помощью разъемов и клемников. На этой же плате установлен разъем для связи с компьютером через LPT порт.
Схема:

Как видно из схемы, дефицитных или просто дорогих деталей нет совсем, практически все можно выпаять из старых компьютерных плат,"спектрумов", горевших свитчей и прочего хлама из кладовки.
Схемой предусмотрено программное управление включением шпинделя, включением мини-пылесоса, подключение дополнительных инструментов (например электромагниты для ударной гравировки) и дополнительных датчиков.
Схема представляет собой трех-координатный контроллер STEP/DIR с датчиками начального и конечного положения по осям, полный шаг, одновременно питаются две обмотки шагового двигателя для увеличения момента. В цепи питания каждого ШД стоит импульсный стабилизатор тока, который обеспечивает ШИМ режим питания. В итоге получается приличная скорость без снижения момента на валу ШД. Напряжения удержания на ШД – 12-15 вольт, в режиме быстрого шага – до 30 вольт, но при этом так в обмотках тот же. Переменными резисторами устанавливаем напряжение удержания в покое (номинальный ток для 12 -вольтового двигателя). Реле подключает высоковольтные потребители к сети, у меня таковым является главный привод – гравировальная машинка "DREMEL 300".
К компьютеру контроллер подключается к порту LPT стандартным кабелем. Электроника станка не требует принудительного охлаждения и практически не греется, чего не скажешь о двигателях. В процессе работы они нагреваются до 45-50 градусов и в дальнейшем к ним были приклеены подходящие радиаторы. Как выяснилось потом в основном для самоуспокоения, так как они работоспособны до 90 градусов. Зато руки не обжигает.
Вся электроника расположена в задней нише станка и закрыта от посторонних глаз, грязи и шаловливых ручек. Ведь там кое-где есть и небезопасное напряжение 220В.
Разъемы справа схемы сверху вниз:
– Шаговый двигатель оси Х (цвета указанны согласно цветам проводов из шагового двигателя);
– Шаговый двигатель оси Y;
– Шаговый двигатель оси Z;
– Подключение дополнительного инструмента (СОЖ , обдув, свет, элктро-ударник и т.п.);
Разъем FAN – мини-пылесос;
Разъем EXT – на будущее, пока не задействован;

Концевые выключатели:
S1 – Авария "грибок";
S2 – три выключателя в параллель, по концам трех осей перемещения;
S3 – нулевое положение оси X;
S4 – нулевое положение оси Y;
S5 – нулевое положение оси Z;

Реле 1 управляет главным приводом, второе пока не задействовано.
Для управления станком использовал программы Kcam4 Mach3. Они понимают разные форматы файлов фрезеровки и сверловки из программ Corel, SprintLayout, Pcad, AutoCad, Компас и других. Так в примере шрифты набраны в Corel, печатная плата сделана в SprintLayout.

Печатная плата.
Плата выполнена на одностороннем стеклотекстолите по методу ЛУТ размером 141*94мм с частичным применением SMD элементов. При правильной сборке в налаживании не нуждается. Уже на станке необходимо выставить напряжения удержания для конкретных двигателей.

Фотографии собранной платы предыдущей версии:

Двигатели.
Применены шаговые двигатели от 5" советских дисководов, как на фото.

Перед установкой протянуть болты по краям и промазать лаком/краской , чтобы сами не раскручивались. Для снятия напрессованной алюминиевой бобышки пришлось попотеть. Сначала феном паяльной станции ее надо хорошо нагреть, затем при помощи двух больших одинаковых плоских отверток аккуратно снять , не допуская изгибающего усилия на вал двигателя. Разбирать двигатель не рекомендую , собрать будет крайне тяжело, ротор будет затирать за статор. Если двигатели давно валялись в пыли, можно продуть хорошо и смазать подшипники машинным маслом.
Разъемы от двигателей были срезаны и провод был удлинен шестижильным кабелем 6х0,22 без экрана для видеонаблюдения/охранных сигнализаций до необходимой длинны.(обрезки были отобраны у монтера на работе) Цвета жил практически совпали с цветами выводов шагового двигателя и это исключило путаницу с обмотками.

ДСП и раскрой листа.
В общем, из картинки заказа все ясно. Это комплект на три станка, для одного количество каждой детали поделить на три. Одна деталь потом будет дорабатываться электролобзиком. На чертеже указанны номера деталей, потом при сборке или на фото я буду ссылаться на эти номера.

Деталь номер 5 надо доработать, выпилить ножовкой или электролобзиком. Можно заказать сразу фигурную, но на порезке за это запросили просто непомерную сумму, и было решено выпилить самому.
Вот чертеж того, что должно получиться.

Идем в хозяйственный магазин и на рынок.
Нам понадобятся мебельные шариковые направляющие, примерно вот такие:

Мои немного отличались от чертежа, но принцип такой-же.
Понадобятся по 4 штуки длинной 185 мм, 215 мм, 280 мм (размер "А" по чертежу). В хозмаге были примерно по 6-8 грн за пару.
Подшипники. Купил 6 штук с маркировкой 626RS. Внутренний диаметр 6мм, наружный 19мм, толщина 6мм.
Ходовые винты. Было куплено две резьбовые шпильки с резьбой М6 длинной 1 метр каждая.
Метизы.

Точное количество не скажу, все покупалось пакетиками по 20-50 шт.
Мебельные гайки – резьба М6, их будем запрессовывать тисками в бруски из ДСП и крепить к подвижным столам. Чтобы не выпали, дополнительно фиксировал парой маленьких саморезов. Втулки под запресовку – резьба М4. Их будем запрессовывать в отверстия стола снизу, а потом винтом с барашком притягивать заготовку к столу.
Два маленьких толстых самореза – этих набрал жменю в ближайшей конторе по сборке компьютеров (для крепления вентиляторов), ими удобно крепить шариковые направляющие к ДСП, люфт практически исключен.
При сборке, под каждый саморез, надо сверлить отверстие меньшего диаметра и только потом вкручивать саморез, иначе ДСП будет крошиться. И гораздо точнее получается. Также все стыки перед сборкой промазывал клеем ПВА, лишняя жесткость конструкции не помешает.

Кроме вышеперечисленного также понадобятся:
– Кусочки листового алюминия толщиной 1 и 2 мм
– Поливочный силиконовый армированный шланг диаметром 10-12 мм – около метра (нужен мягкий)
– Различные метизы М3,М4,М5
– Кусок силиконового армированного шланга диаметром 5мм – 10-15 см
– Пластиковая баночка для завтраков с плотной крышкой квадратной формы, размер примерно 120*120*50
– Вентилятор от блока питания (желательно помощней) на моем написано 0,3А
– Накладная розетка 220вольт
– Трансформатор ТПП-261
– Концевые выключатели – 6шт
– Тумблер, гнездо для компьютерного шнура питания, различные провода
– Обрезки поролона, обрезки полистирола разной толщины (1-3мм).
– Хорошая металлическая линейка, штангельциркуль и точный уголок (если хотим достичь приемлемой точности)
– Смекалка, терпение и свободное время.

Часть вторая.
Сборка станка.
Основанием станка служит деталь № 1. К ней с двух длинных сторон прикручиваем саморезами по две планки № 2 как на фото. С одного торца прикручиваем планку № 11

Сверху прикручиваем четыре самых длинных направляющих. А уже к ним деталь № 3. Предварительно в ней по углам вкручиваем четыре винта М4 и фиксируем гайками. Сам стол будет сменный и сделан тоже из детали №3. Он притягивается к несущему столу уже гайками-барашками. В случае порчи после неудачных фрезеровок его можно заменить. А также подкладывая разные шайбы его можно выставить строго горизонтально по отношению к инструменту во всем диапазоне перемещений. В верхний стол снизу запрессовываем латунные гайки, для крепления деталей.

Направляющие нужно прикрутить строго параллельно, иначе будет клинить. Я первую прикручивал по разметке , остальные строго параллельно первой, прокладывая между ними ровные брусочки. Направляющие прикручены со сдвигом. В этом случае стол всегда имеет 4 точки опоры на подшипниках в центре направляющих и люфты под нагрузкой минимальны.

Ставим привод оси Х. Опора подшипника сделана из склеенных обрезков полистирола. Когда будет набрана нужная толщина, нагреваем подшипник и вдавливаем в пластик. Пластик ставим на ровной поверхности и рядом ставим шаговик. Вдавливаем до получения соосности с валом шаговика. Сам подшипник потом фиксируем хомутиком из алюминия.

Аналогично делаем вторую опору и закрепляем хомутом шаговик. Отрезаем нужной длинны ходовой винт и фиксируем гайками в подшипниках. Везде применяем контргайку и клей. Муфту между валом и шаговиком делаем из куска шланга и закрепляем хомутами.

К верхнему столу прикрепляем брусок с мебельной гайкой, отпиленный от второй детали № 11. Примерно как на фото для привода оси Y:

Теперь можно прокрутить ходовой винт и проверить перемещение стола без заеданий и люфтов. После этого можно поставить концевые выключатели с обеих сторон и припаять провода.
Собираем портал.
Слева и справа от шаговика прикручиваем две детали №6. Не забываем про уголок и линейку. Все должно быть параллельно и перпендикулярно. А уже к ним прикручиваем деталь №5 и №4:

К деталям 4 и 5 прикручиваем по две направляющих средней длинны , тоже со сдвигом одна к другой. А уже к ним прикручиваем стол по оси Y. Деталь №7.
В пазу между деталями 5 и 4 крепим шаговый двигатель,

подшипник к детали №6,( плохо видно, он за проводом)

и к столу привод от винта. Не забываем установить и концевики.

На стол оси Y крепим четыре самые короткие направляющие для оси Z. Также со сдвигом и параллельно друг к другу.

К ним крепим стол для оси Z. Также как и стол по оси Х снабжаем четырьмя винтами М4 и крепим на них второй стол с инструментом, притягивая гайками-барашками. Потом этот стол с инструментом можно быстро менять на другой. Это детали № 8.
Собираем привод оси Z. На фото достаточно понятно как собрать.

Собираем бокс для электроники, прикрутив полочки – детали №9 и №10.

К верхней полке прикручиваем мини-пылесос из коробочки для завтраков и компьютерного вентилятора с тонким поролоном внутри.

Также на ней устанавливаем тумблер включения и пропускаем через нее шланг забора воздуха от режущего инструмента

Теперь в боксе устанавливаем электронику, крепим трансформатор, розетку, разъем питания, и делаем разводку проводов.

Часть третья.
Итак, сборка окончена, пора пробовать.

Сначала ищем в интернете программу Ксам4 (у меня версия 4.00.50)
Инсталлируем, Настраиваем. Советов по настройке много в интернете (в том числе и инструкция на русском), но я думаю следующие картинки очень помогут с настройками под этот станок.

Теперь пора освоиться с программой, покрутить все оси, убедиться что ничего не подклинивает, нет пропуска шагов. Потом надо настроить главный стол параллельно оси Y с помощью прокладываемых шайб. На этом сборку и настройку можно считать законченной.

Первая пробная деталь.
Берем кусочек алюминия и гравируем надпись.

G-коды для нее можно скачать в конце статьи.

Часть четвертая.
Делаем печатную плату.
Пример изготовления печатной платы, разработанной в программе Sprint-Layout 5.0
Сначала делаем разводку печатной платы, как обычно.

После окончания разводки экспортируем сверловку:

Следует заметить, что сверловку и фрезеровку платы на станке нужно делать с одной установки. Нужно только менять инструмент.
Для сверления – сверло, лучше твердосплавное. Для фрезеровки специальная фреза.

Ее можно изготовить на алмазном круге самому из твердосплавного сверла.

Теперь сделаем экспорт фрезеровки контуров проводников:

Ширина – половина диаметра фрезы.

Подготовка в Sprint-Layout закончена.
Загружаем Ксам и импортируем сверловку.

После автоматической обработки получим:

Теперь можно сверлить.

С фрезеровкой сложнее, Спринт передает в дюймовых размерах и путает высоту, поэтому импортируем фрезеровку

После автоматической обработки нажимаем кнопочку №1 и потом №2.

После обработки видим, что по оси Z большие значения (3). Надо выгрузить G-коды и в текстовом редакторе сделать замену на указанные во всем файле (их там много!), а потом загрузить обратно.
Теперь можно и фрезеровать.

Разделы сайта

Интересное предложение

Лучшее

Статистика

Сегодня разговор пойдет про изготовление самодельных ЧПУ станков из старых принтеров в которых используются шаговые двигатели.

Характеристики ЧПУ станка собранного своими руками.

Рабочее поле: 160х240х70 мм.
Резка : фанера до 15 мм, стеклотекстолит до 3 мм, пластики, дерево и так далее.
Гравировка: включая цветные металлы.
Скорость обработки: 2 мм/сек.

Как видите – не смотря на скромные размеры и использование маломощных шаговых двигателей самодельный ЧПУ станок вполне работоспособен не только для модельных дел, но для вполне серьезной работы.

Прежде чем описывать изготовление ЧПУ станка своими руками поговорим о донорах – матричных и струйных принтерах. Лучше всего подходят мартичники, особенно Epson, впрочем – Epson stylus color тоже не плох. Хороший донор и Ricoh, так же могут подойти Canon, Xerox, HP и другие.

Для каждой модели принтера можно скачать сервис мануал и посмотреть – что у него внутри и какие моторы установлены. Сами принтеры покупаются через доски объявлений и форумы. Берутся в нерабочем состоянии за 150-250 рублей. Многие готовы выкинуть – а тут на пару другую баночек пива выгадывают.

В основе конструкции самодельного ЧПУ станка лежат 4 фанерных квадрата, дно и боковины 37х37 см, задняя стенка станка 34х37, передняя 9х34. Толщина листа фанеры 15 мм.

Чертежи ЧПУ станка под Math3 можно скачать в конце статьи.

Соединяется коробка станка с помощью саморезов 3х40, для соединения засверливаем отверстия 2.5 мм сверлом в 7 мм от края.

В качестве направляющих по оси Y используются дюралевые уголки. Для крепления уголка на боковых стенках выбирается паз глубиной 2 мм в 3-х см от дна. Паз позволит легко прикрутить уголок без перекосов. Фиксация уголков выполняется с помощью саморезов через центральную грань.

Уголки используются по 20 мм. Длина – 34 см. Дюралевого уголка хватает на 300 часов работы станка, потом их можно сменить.

Для рабочего стола используются уголки длиной 14 см. На них крепятся 3 подшипника 608ZZ – 2 сверху и 1 снизу. Крепление осуществляется с помощью болтов М8х25. Здесь нужно соблюсти соосность – рабочий стол должен двигаться по направляющим легко и без усилий.

На высоте 5 см от дна ЧПУ станка сверлится отверстие диаметром 22 мм для мотора оси Y, в передней стенке отверстие делается глубиной 7 мм под опорный подшипник ходового винта.

Моторы используются от принтеров, берите те принтеры, в которых стоят шаговые двигатели, на фотографиях ниже их примеры.

Ходовой винт – обычная строительная шпилька М8. Соединение двигателя со шпилькой через самодельную муфту, смотрите их примеры в статье Как сделать самодельную муфту для ЧПУ станка. В качестве резиновой трубки используется старый советский шланг от душа, внутри у него именно резина, а не пластик, как у современных.

Ходовая гайка – обычная удлиненная гайка М8, в ней просверлены отверстия диаметром 2.5 мм и нарезана резьба М3 – для крепления гайки к оси.

Ось X собирается на стальных направляющих от принтеров. На них надеваются штатные каретки с те же принтеров, они имеют бронзовые втулки. Работают не хуже самодельных, рекомендую прочитать статью Направляющие для самодельного ЧПУ станка, там есть и другие варианты изготовления.

Теперь об оси Z.

Наверное это самое сложное место в изготовлении самодельного ЧПУ станка подобного типа. Для основания используется фанера толщиной 6 мм.

Направляющие – стандартные от принтеров, их диаметр 8 мм.

Деревянные детали склеиваются между собой клеем “ПВА Столяр”, в них вклеиваются на эпоксидку линейные подшипники. Можно вставить бронзовые втулки от кареток, но, лучше не мелочиться.

Ходовая гайка – та же самая, удлиненная с отверстием под винт, ее тоже можно прихватить на эпоксидный клей.

Так, как в качестве шпинделя будет использоваться дремель, то держатель для него легко изготовить из кронштейна для досок шириной 80 см. Купить такой кронштейн можо в магазине строительных товаров.

Вот так выглядит механика собранного своими руками ЧПУ станка.

Электроника самодельного ЧПУ станка

Одним из вариантов является изготовление самодельной платы управления ЧПУ станком на микросхемах из плат принтеров – LB1745 + 12F675 или на StepStikaх. Но, это доступно тем, у кого скил паяльника хорошо прокачен. На фотографии выше – как раз самодельная электроника и блок питания от одного из принтеров участвующих в качестве донора.

Однако, можно не греть паяльник, а использовать готовую плату контроллера ЧПУ станка.

Это 5-ти осевой контроллер для ЧПУ станка – читайте о нем статью тут. Там же и ссылка на покупку.

Вот собственно и все – самодельный ЧПУ станок готов к работе.

А это – примеры изготовленных поделок на таком ЧПУ станке. Кстати, с помощью собранного своими руками ЧПУ станка можно собирать и другие станочки, по крайней мере – вырезать все детали для оси Z.

Станок можно использовать без крышки.

В таком варианте он собирается гораздо быстрее, но, пыль от обработки материала разлетается по всему помещению.

По этой технологии было собрано более 30 станков, которые затем продавались на Авито. Автор разработки – А.Лошак. Сейчас он прекратил изготавливать ЧПУ станки на продажу и переключился на сборку 3D принтеров.

Стоит добавить – во время изготовления в ход шло то, что есть под рукой, вот пример без использования уголков, только направляющие от принтеров.

Скачать чертежи ЧПУ станка можно тут.

Так же интересно:

– ЧПУ станок моделиста.

– Чертежи ЧПУ станка из металла.

– Чертежи и видео сборки самодельного ЧПУ станка из МДФ или фанеры.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Как сейчас помню, 23го февраля наткнулся на пост на тудее, где человек хотел гравировать печатные платы на 3д принтере. В комментариях посоветовали не мучать животинку принтер и обратить внимание на проект Cyclone PCB Factory.

Загорелся идеей. В последствии, в какой то момент я даже пожалею что взялся, но это будет сильно позже.

О собственном ЧПУ фрезере для печатных плат я мечтал очень давно, это была вторая хотелка после 3д принтера. Решил повторить проект, тем более что кое-что у меня в закромах уже было.

Скачал файлы проекта и не долго думая принялся печатать детальки. Управился примерно за неделю. Распечатал все, кроме оси Z.

Подробных фотографий всех деталей не осталось. Кому-то делал скриншот настроек печати и результата. Сопло 0,4, высота слоя 0,24. Печатал и слоем 0,28 – вполне нормально печатает.

Станок захотелось сделать цветным, поэтому разные детали печатал пластиком разного цвета. Пластик использовал ABS Prostoplast. Цвета космос, травяной зеленый, алеющий закат.

Лучше бы напечатал все серым космосом. Красный и зеленый оказались достаточно хрупкими и часть деталей дали трещины при сборке. Что-то вылечилось ацетоном, что-то заново перепечатал.

Три свободных шаговых двигателя у меня было, покупал их под проект 3д принтера, решил временно задействовать.

Направляющие 8мм добыл из струйных принтеров, раздербанив несколько принтеров на органы. Шерстил местные комиссионки, авито. Донорами стали струйные принтеры HP по 100-200 рублей за штуку. Длинная направляющая пилилась на две части, на оси X и Z.

Прижим бумаги с которого я снял резиновые ролики пошел на ось Y. Длины как раз хватило чтоб обрезать по накатку.

Линейные подшипники оставались с 3д принтера, принтер я перевел на бронзовые втулки в горошек.

В качестве электроники решил использовать одну из своих Arduino Uno на atmega328p. Докупил на Али плату cnc shield 3.0 для Arduino за 200 с копейками рублей.

Блок питания 12В из Леруа Мерлен. Покупал чтоб запитать три 12В галогенки, но он их не потянул. Пришлось отремонтировать трансформатор для галогенок Tachibra, а этот блок питания прижился на станочке.

На 3д принтер я поставил драйвера 8825, с принтера у меня остались a4988. Их и поставил на станок.

Подшипники 608ZZ заказал на Али, десяток за 200 с копейками рублей..

В качестве шпинделя планировал использовать свой китайский гравер GoldTool.

Резьбовые шпильки м8 достались с работы на халяву, остались с какого-то монтажа. Подобрал практически ‘с помойки’.

Пока печатался проект и ехали детали с Али, попросил знакомого мебельщика вырезать из МДФ основание и столик. Он не поленился и не пожалел обрезков, выпилил 2 основания и 2 столика. На фото один из комплектов.

Фанеры у меня в закромах не было, купить лист фанеры не позволило жадное животное. МДФ кстати подошел очень хорошо.

Начал собирать станок. Все бы ничего, но стандартные гайки на 13 проваливались и болтались внутри шестерни, гайки на 14 не лезли в шестерни. Пришлось 14е гайки вплавить в шестерни паяльником.

Шестерни или болтались на осях шагового двигателя, или не лезли.

Гайки винтов м3 прокручивались в посадочных гнездах.

Нашел у себя несколько квадратных гаек под резьбу м3 (разбирал когда-то какой-то штеккер, из него), которые идеально подошли и не прокручивались. На работе еще нашел таких штеккеров и пустил на гайки. В основном это крепления направляющих. Обычные гайки для резьбы м3 приходилось придерживать тонким жалом отвертки, чтоб не прокручивались.

Как-то собрал. Позже читая темы про Cyclone, наткнулся на переработанные детальки станка под метрический крепеж.Из этого набора заново распечатал шестерни и крепление концевика по оси Z. Жаль мне не попался этот набор запчастей раньше. Печатал бы эти запчасти.

В надежде применить свой китайский гравер распечатал сначала одно крепление под дремель из комплекта, потом второе. Не подошло, мой гравер ни в одно не лез. Оригинальный же дремель, самый простой, стоил три с небольшим тысячи рублей. За что .

И еще, линейные подшипники в своих гнездах болтались как что-то в проруби.

Пришлось за тысячу с небольшим заказать на али 200Вт шпиндель с цанговым зажимом ER11. Удачно попал на скидки и использовал купон.

А вот подшипники на втулках Cargo пришлось из них убрать. Поставил китайские LM8UU

Отдельно хочется сказать про китайские подшипники 608zz. Подшипники с новья с люфтом. Ужасные. Одно что стоят сравнительно не дорого. У нас подшипники не искал.

Кстати подшипники в посадочные места вошли так же, как нечто в прорубь. В посадочных местах подшипники болтались. Не знаю, баг это или фича. В итоге на обоймы подшипников мотнул изоленты.

Китайские lm8uu и lm8luu от 3д принтера так же оказались хламом. В итоге на ось Y сделал подшипники скольжения на втулках Cargo 141091. Распечатал пластиковую обойму и в нее вставил по паре втулок. Получившиеся подшипники вставил в крепления.

На ось Z выбрал более менее живые lm8uu. На ось X верхний подшипник поставил lm8uu, а вместо двух нижних распечатал пластиковую обойму по размеру lm8luu и в нее вставил пару втулок Cargo.

Удачно я ими в свое время закупился. Пригодились.

Во время сборки станка я и пожалел, что взялся. Но, деваться было некуда, надо было проект завершать. Собрал. Запустил!

Еще немного фотографий процесса сборки.

Самое начало сборки.

Вообще, на Thingiverse достаточно много моделей запчастей для этого станочка. Поэтому не стоит упираться в оригинальный проект.

В итоге вот что получилось

Файл подготовил под фрезу 0.2мм, но ее стало жалко. Вдруг сломал бы. В итоге на пробу нарезал рисунок фрезой 0.4мм на кусочке не фольгированного гетинакса. Проба пера, или фрезы.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Фрезерный станок для печатных плат ⁠ ⁠

Я решил поделиться с вами процессом постройки фрезерного станка для печатных плат.

Все началось с того, что к нам в лабораторию, наконец, поставили промышленный фрезерный станок для плат и мне, конечно же, захотелось такой же себе.

Только вот одна проблема, он стоил сильно больше миллиона, а позволить я мог раз в 100 меньше. Друг начертил, а я собирал и настраивал электронику. Процесс сборки показан на видео, а подробные фото ниже.

В качестве шпинделя был взят жирный мотор для радиоуправляемых моделей. На али найдена цанга с хвостовиком, который подходит в качестве замены вала мотора. Оси Y и Z используют направляющие аля Hiwin, ось X на валах. На X и Y используются ШВП, а на Z разрезная гайка.

Самыми сложными деталями я бы назвал подшипниковый узел (он точился из цельного бруска) и деталь сопряжения осей X и Z и шпинделя:

Рама станка собрана из профилей и 2х стальных плит, которые вырезали на лазере.

Мозгами служит китайская платка для прошвки GRBL. Наверное, я заменю её на плату с stm32 когда-нибудь

В процессе отсройки станка выяснилось, что не так-то просто купить фрезы под задачу, либо они стоят каких-то космических денег. В итоге я опробовал множество различных и до сих пор не уверен, какие использовать.

Важно также соблюсти параллельность стола и осей станка. Для этого я накидал в solidworks простой профиль реза и отфрезеровал стол самим станком:

Ну и куда без примера изготовленной платы:

Она же под микроскопом.

Как вы видите, дорожки выфрезерованы довольно четко и точно. Я пробовал и ЛУТ и фоторезист. Травил и в хлорном железе и в медном купоросе (в лимонной кислоте с уксосом не пробовал), но самым быстрым способом сделать плату оказался станок. На создание платы уходит порядка 20 минут. Кроме того, мне не нужно работать с хим реактивами, да и вообще вставать со стула.

P.S. В следующий раз расскажу о постройке средства передвижения.

P.P.S. Я редко успеваю публиковать посты и видео из-за обилия проектов и работы, но о прогрессе всегда можно посмотреть у меня в инстаграмм: https://www.instagram.com/spin7i0n/

46.4K постов 56.2K подписчика

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

Пока ты ещё не привык делать все также, как сейчас, очень прошу!:

1. Делай термобарьеры на площадках (вдвойне важно, когда вот так делаешь — без маски);

2. Делай реперные знаки и техполя;

3. Постарайся фрезой (или в будущем — лазерным гравировщиком) не снимать проводник до стеклотекстолита. Раздраконеный стеклотекстолит будет неадекватно вести себя в печи. Лучше бери изначально слой меди на 0,2 толще и оставляй после фрезы ещё 0,2 меди, которые ты вытравишь хлорным железом второй операцией. Весь слой уменьшишь на 0,2, а между проводниками — до стеклотекстолита (который будет идеальным, механически не повреждённым)

кЕтайская безделица CNC2418 — 10 тыр с алиэкспресса. В комплекте дрыгатель с цангой ER11 и 1W УФ лазер. Работает на GRBL.

Доработал: установил концевики, крокодилы Z-щупа, лазерный крест (для прицеливания и по приколу), вентилятор — дым гонять и вэбкамеру-фотоавваратик чтоб снимать или наблюдать за процессом можно было.

На счет стоматологических боров и фрез — дороговато, дещевле ювелирные в каком нибудь «профи».

По вопросу лазера и фоторезиста — светить у меня пока не вышло. Как альтернатива лепить оракал на стекло и потом резать лазером фотошаблон — целесообразно для серии.

Пробовал фрезеровать. Пользовался гравировальными наконечниками типа «перо».

Штука дико хрупкая, но работает хорошо. пока не сломается.

К основным минусам — геморойность получения GRBL кода из gerber файлов. Особенно для лазерной засветки.

Для фрезеровки же мне понравился Candle. Такое ощущение что писали эту прогу именно с прицелом фрезеровки ПП.

Мне кажется, что точить «подшипниковый узел» из цельного куска крайне нетехнологично, процентов 80 металла в стружку согнали. Надо было делать сварной, или сборный, на болтах.

@spin7ion, а чего за цанга такая, которая в мотор влезает и чего за мотор? Оче ннада, а то я думал отдельно шпиндель городить и привод ременный от аутраннера кидать.

Реверс инженеринг парктроника и установка в штатный дисплей автомобиля mazda 3⁠ ⁠

Всем привет. Я тут постоянный читатель, но вот почти ничего не выкладываю. Этим проектом решил поделиться, так как возможно кому-то пригодиться.
основная моя цель была выводить на штатный дисплей автомобиля данные расстояния с парктроника. Был преобретен вот такой

К дисплею парктроника идёт три провода. Два из них-питание, третий для передачи данных с датчиков парктроника
Подцепившись осциллографом к линии данных увидел сигнал следующего типа

Для работы был написан скетч на ардуино для вывода этих данных в бинарном виде( на данном этапе все датчики отключены)

Видно чтопоследние 8 бит это расстояние, а 7 и 8 бит первого байта это сигнал с разных тачиков. Далее идёт обработка сигнала с одного датчика и вывод его на дисплей. Отказалось что точность датчика очень даже ничего. Мерял линейкой, и погрешность в пару миллиметров, но сама градация измерения около 3-4 мм. Выводил на символтный дисплей для проверки одного датчика

Потом я начал переписывать прошивку под работу всех четырёх датчиков, а также визуализацию расстояния в виде стрелочек. Вот так это все выглядит

Честно говоря очень долго над этим бился, так как забыл учесть что когда датчик включён он посылает вот такой импульс 10001000, а когда выключен, и на нем есть какое то препятствие, то 10000000(хотя может наоборот, не помню уже) а прошивка была настроена только под работающие датчики, и в итоге выборка минимального расстояния искажалась.
Для того что бы передать эти данные в на дисплей в машине надо было в первую очередь узнать каким именно способом отправляются данные на дисплей автомобилем. Начал слушать шину дисплея через can hacker.

Опытным путем выяснял, что за текст на дисплее отвечают id 28f, 299 и 291. Поигравшись с прогой, удалось вывести на экран текст

Загвоздка была в том, что если просто передавать значения по этим трём id, то дисплей не работал корректно. Надо было именно фильтровать данные, и заменять их в необходимый момент, но хоть он и тормозил, удалось сделать задуманное. На видео видно как он притормаживает

Итак дальше начал изучать как заменять только нужные пакеты на свои. Обращаем внимание сюда

Это идёт тестовый поток данных с кан шины

Тут уже значения изменились, значит все удалось. Далее сделал схему и плату

Получилась вот такая двусторонняя

Так же сделал место для бипера(но пока его не ставил, а так же не писал прошивку для него). Естественно для быстрого соеденения сделал разъёмы, которые позволяют добавить или удалить мою плату

Ну а дальше тест

Ну окончательная интеграция в автомобиль

Сам скетч выложу чуть позже, когда допилю прошивку под бипер

Знакомство с работами на станке с ЧПУ⁠ ⁠

Тема интересна, поэтому продолжу писать посты. У моего отца есть станок с ЧПУ(к сожалению живу в 250 км от них, нет доступа к станку) хочу показать какие работы на нём можно выполнять с деревом. Пост не для рекламы, просто делюсь работами.

Начнём с мелких работам и по возрастающей по размерам и объемам работ

Вот такие магнитики на холодильник делаются довольно легко(если чуть освоить 3d обработку)

Различные салфетницы, для декорирования праздничного стола

Ключницы, здесь уже более сложная работа, нужно ещё правильно покрасить

Разделочная доска, причём всё работы выполнены на фрезерном станке, без лазера

Можно делать разнообразные мини-бары, смотрятся интересно

Часы и 3d картины
Перейдем к мебели

Интересный стол со вставками различных пород дерева

А вот и мое самое первое изделие на полноценном станке с ЧПУ

Было интересно впервые такое сделать, показали мне основы программы, посидел вечер, порисовал, и такой результат получился.

Этим постом хотел показать что на ЧПУ можно делать очень много интересных вещей, на что фантазии хватит.

Частотомер на OCXO генераторе⁠ ⁠

До этого собирал частотомер, но по детской схеме и на 3 разряда. На этот раз решил создать законченную конструкцию, в небольшом настольном форм-факторе.

В процессе сборки делал не очень много фото, как-то сильно оно отвлекает от основного занятия(

По части настольного и небольшого нашлась такая вот коробочка. За основу были взяты мозги по схеме RA4NAL с 16*1 индикатором. Почему — возможность подключения вместо простого резонатора внешнего кварцевого генератора.

Местный формирователь не смог нормально завести из-за большого разброса параметров дурацких полевиков. В итоге поставил формирователь Бирюкова. С ним всё заработало сразу.

Изначально тестовый вариант был на TCXO ГК36-ТК, чисто из-за вопросов габаритов и потребления. Но сразу же выяснилось, что он выдаёт слишком слабый сигнал, которого недостаточно для работы контроллера, а с усилителем работа была нестабильна.

В итоге выбрал OCXO генератор на 5мгц, из ч3-63. Был куплен несколько лет назад и валялся без дела всё это время.

Вначале столкнулся с проблемой, а как же сделать БП. Чтобы и 20в для генератора, и 5 для всего остального. Трансформатор нашёлся, 2*9в, правда со средней точкой .

Вивисекция трансформатора показала, что от средней точки легко избавиться)

«Тестовый вариант блока питания» — пусть так будет называться этот ужс)

Оно заработало сразу, и даже ничего не бахнуло) Отлично. Можно переносить на печатку)

Тут ещё с формирователем на к155тл1, чисто для проверки.

Касаемо платы блока питания, стеклотекстолит кончился, и так вышло что была куплена «жидкость для протирки контактов» вместо него.

Долгие поиски завалявшегося материала подходящих размеров к счастью увенчались успехом.

Гетинакс, 1988г выпуска)

С ЛУТ устал бодаться из-за плохого прилипания тонера, до фоторезиста лапки всё никак не дотянутся, тк до дядюшки Ляо далеко)

Поэтому просто нарисовал всё при помощи рейсфедера из иглы шприца и стержня гелевой пасты)

А вот и готовый БП. Маленькая плата сбоку — индикатор тока. Выполняет роль индикатора прогрева термостата. По мере выхода на рабочий режим потребляемый ток уменьшается, и светодиод постепенно гаснет.

Схема вот такая.

Выглядит не очень, но позволяет легко менять платы формирователей.

В итоге получилось вот это)

Сигнал с ГК36-ТК 10мгц.

Также есть мысли о постройке универсального частотомера с вольтметром на базе «Гиацинта», но когда это будет, и будет ли неизвестно(

Как изготовить и чем травить плату?⁠ ⁠

Банальный, казалось вопрос. Но сколько копий уже о него сломано, сколько холиваров отвоёвано. Попробуем подойти к вопросу научно.

Мы, конечно помним, про навесной монтаж и макетные платы, но в данном случае нас интересует именно плата печатная. По сути техпроцесс сводится к четырём операциям.
1. Нанести на медь рисунок дорожек.

2. Вытравить плату — убрать лишнюю медь

3. Произвести сверловку отверстий под выводные элементы

4. Нанести защитную паяльную маску

Начнём с первого пункта. Можно, конечно нанести рисунок от руки и когда-то что-то из этого даже неплохо получалось. Но всерьёз об этом говорить уже не имеет смысла ибо возможности метода сильно ограничены, а трудозатраты огромны.

Всерьёз имеет смысл говорить либо о ЛУТ либо о фоторезисте.

Лазерный утюг всем хорошо знаком. Технология проверена годами.

1. Печатаем на лазерном принтере шаблон. Лучше на глянцевой бумаге, основе от стикеров или журналах.

2. Отмываем и обезжириваем поверхность меди.

3. Прикладываем шаблон и утюжим утюгом.

5. Отдираем бумагу. Тут есть особенности и не всегда этот этап проходит гладко. Кто-то рекомендует скатывать бумагу в воде. В любом случае могут остаться проплешины.

6. Тщательно изучаем результат и замазываем огрехи маркером.

7. Можно травить.

Достоинства — простота и доступность. Недостатки? А вот тут стоит поговорить более развёрнуто.

Для начала нужно иметь лазерный принтер. Что ни говори, а они в бытовом пользовании постепенно уходят в историю, уступая место струйным. Ну а главная проблема — это тонер, который представляет собой ни что иное, как порошок с пористой структурой. Поэтому так или иначе в шаблоне будут микроскопические проплешины, которые будут подтравливаться. Жирным дорожкам тут мало что грозит, а вот с уменьшением размера начинаются проблемы вплоть до обрыва дорожек.

Есть ещё один нюанс, проявляющийся с миниатюризацией — слипание дорожек. Чем меньше дорожки и расстояние между ними — тем выше риск, что тонер при утюжке поплывёт и слипнется.

Резюме: Лазерный утюг был хорош для своего времени, по-прежнему широко используется, но есть смысл поискать что-то более подходящего для современных типоразмеров.

И тут к нам на помощь приходит фоторезист. Точность при его использовании буквально фотографична. Никакому ЛУТу такая точность и не снилась! Но самое главное то, что плата сразу готова к травлению и не нужно тратить время и нервы на поиск проплешин.

Существует такая радость либо в виде плёнки для нанесения на заготовку, либо в виде уже готовых заготовок. Бывают ещё экзотические жидко-аэрозольные формы, но о них не будем. Наносить плёнку или брать готовые заготовки — выбор каждого. Заготовки заметно дороже, но для качественного нанесения без пузырьков и риска отклеивания нужен ламинатор. Технология проста:

1. На прозрачной плёнке струйным принтером печатаем шаблон. Некоторые, конечно пробуют делать это на лазернике, но там есть нюансы. Во-первых На лазерном принтере от нагрева плёнку всё же немного ведёт, поэтому точность страдает. А во-вторых тонер, как мы помним, структура пористая и для ультрафиолета более проницаема. Пытаются обычно распечатать два шаблона и совместить, по мнению автора этих строк проще взять недорогой струйник. Надо ещё учитывать тип фоторезиста — он бывает негативным и позитивным. Соответственно и шаблоны надо печатать в негативе или позитиве.

2. Шаблон прикладывается к заготовке и засвечивается ультрафиолетом. Прижимать лучше оргстеклом и тонким стеклом, чтобы пропускало ультрафиолет. Прижимать надо плотно, чтобы исключить боковой засвет. По этой же причине следует печатать в зеркале и прикладывать к заготовке сторону с чернилами.

3. Проявка. Тут зависит от типа фоторезиста. Негативный обычно проявляется в 1% растворе кальцинированной соды, позитивный же в 0,7% растворе натриевой или калиевой щёлочи. Со щёлочью надо быть особо внимательным — ибо она же и растворяет фоторезист. Поэтому следим за выдержкой и концентрацией.

Как итог имеем качественный результат с высокой точностью. По трудозатратам чуть сложнее, чем ЛУТ, однако с учётом гарантированного результата можно сказать, что они сопоставимы.

Можно сколько угодно вести холивар и топить за ЛУТ, но жизнь показывает одно: Те, кто перешёл с ЛУТа на фоторезист обратно обычно не возвращаются.

Дальше идёт травление и вот тут нас ожидает трудный мучительный выбор. Попробуем рассмотреть имеющиеся реактивы с йоксечимихточки зрения. Нас будет интересовать движущая сила реакции, то есть разность окислительно-восстановительных потенциалов.

Справка: Окислительно-восстановительный потенциал — мера способности химического вещества присоединять электроны (восстанавливаться). Выражается в милливольтах (мВ).

Первое, что приходит на ум — старое доброе хлорное железо. Хлорид железа (III) реагирует с медью, в результате образуется хлорид железа (II) и хлорид меди.

Движущая сила для этой реакции составляет: 434 мВ. И при этом потенциал и скорость процесса сильно уменьшаются по мере накопления в растворе продуктов реакции. И вот дальше начинается алхимия. Некоторые наивно полагают, что раствор можно регенерировать путём осаждения из него меди на железе. В ход идёт всё: гвозди, болты, скрепки и прочий металолом. Однако на выходе получается зеленовато-голубоватая бурда, медленно превращающаяся, при доступе воздуха, в ни к чему непригодную чёрную жижу, которая, при утилизации, разукрашивает сантехнику в весёлые цвета ржавчины.

Что не так? А всё просто: в результате осаждения меди в растворе только прибавляется хлорида железа (II), который совершенно бесполезен в деле растворения меди.

А самое главное — хлорное железо гидролизуется со страшной силой и загрязняет всё, с чем только соприкасается практически без шансов отмыть. А за это все домашние вас возненавидят!

Итог: Метод при всей своей простоте и доступности малоэффективен и жутко грязен.

Другой спостоб — использовать медный купорос с солью. Реакция в упрощённом виде сначала даёт хлорид меди (I) и сульфат натрия, а затем идёт реация хлорида меди(I) и хлорида натрия с образованием дихлорокупрата натрия

Расчёты электрохимии приводят нас к удручающим выводам:

Движущая сила не более 400 мВ. Однако купорос также легко доступен, но главное пятна от него уже оставляют нам возможность их смыть слабыми кислотными растворами — да хоть уксусом.

Резюме: Купорос хоть и более чист, но всё также неэффективен.

Что дальше? Можно, конечно вспомнить про азотную кислоту. Но надо очень сильно ненавидеть человечество, чтобы рекомендовать этот метод. Реакция бурно идёт с образованием нитрата меди (II), бурого газа и воды.

Реакция экзотермическая, поэтому при самопроизвольном разогревании смеси она ускоряется. При этом надо помнить что, бурый газ смертельно ядовит, кроме того азотная кислота крайне опасна сама по себе. Это не безобидная соляная или даже в меру агрессивная серная. Ожоги, отравления и прочие бонусы. Оно вам надо?

Резюме: Не надо!

Нельзя обойти вниманием популярную тему с персульфатами.Тут казалось бы, одно вещество (персульфат натрия или аммония) , в процессе травления, распадается на три: перекись водорода, серную кислоту и не участвующий ни в чем сульфат (натрия или аммония). Из этого сразу вытекает необходимость существенно подогревать раствор персульфата для его гидролиза.

Электрохимия тут посложнее:

Движущая сила процесса, казалось бы бьёт рекорд 1,43 В! Вот только, практически, такой потенциал не достижим, ибо персульфат, даже при сильном нагревании раствора не гидролизуется мгновенно и полностью. Есть ещё одна проблема: раствор гораздо более агрессивен к фоторезисту и если затягивать — неминуемо появляются проплешины. А ещё персульфат очень любит оставлять дырки на одежде со всеми вытекающими.

Резюме: Хоть метод призван решить все проблемы, по факту он не решает ни одной, да ещё и создаёт новых.

И вот мы постепенно подбираемся к чему-то лучшему. Под «лучшим» я понимаю перекись водорода и соляную кислоту. Реакция протекает с образованием хлорида меди (II) и воды

Ну и казалось бы, потенциалы такие же как у персульфатов. Только есть одно но: перекись уже присутствует в своей максимальной концентрации, что позволяет достигнуть максимального ОВП в 1,43 В сразу.

В присутствие соляной кислоты или хлоридов реакция растворения меди протекает через образование промежуточного продукта — хлорида меди

который, однако, не успевает выпасть в осадок и быстро окисляется далее. Образование этого продукта заметно понижает потенциал окисления меди, что существенно облегчает течение реакции. т.е. хлориды в данной системе являются катализатором. При этом фоторезист остаётся в безопасности.

Те, кто скажут, что солянку не так-то просто достать, пусть сходят в магазин автозапчастей и возьмут аккумуляторный электролит. То будет серная кислота, но как будет сказано выше природа кислоты имеет мало значения.

Есть только одно маленькое но: солянка тоже очень любит делать дырки в штанах с последующими люлями от жены.

Резюме: Метод практически идеален: быстрый, эффективный, бережный к фоторезисту, но тоже не без проблем.

Попытки улучшить метод пошли в обход солянки и как выясняется, природа, используемой совместно с перекисью, кислоты не имеет большого значения, и будет оказывать влияние только на скорость травления меди. А значит можно использовать любую подходящую кислоту, которая не окисляется перекисью водорода, например стянуть с кухнилимоннуюили уксусную, хотя уксусную не советую ибо запах.Лимонная кислота доступна в любом магазине, имеет достаточную силу и не пахнет. Более того, она образует прочнейший комплекс с медью, что исключает всякое влияние продуктов реакции на её скорость! А для ускорения процесса следует добавить не расходующийся хлорид натрия (соль то есть). Суммарная реакция выглядит так: В результате образуются цитрат меди и вода.

Отрицательное значение ОВП показывает, что медь должна растворяется в лимонной кислоте с выделением водорода, уходя в комплекс.

Движущая сила процесса составляет рекордные 1,775 В! Процесс быстро протекает при комнатной температуре.

Итог: Раствор безопасен для тела и одежды, даёт максимальную скорость травления и не требует труднодоступных реактивов.

Следующим этапом идёт нанесение паяльной маски… Впрочем о маске поговорим в следующий раз.

Видео уже когда-то было. Оставлю для тех, кому лень читать.

Самодельная насадка-пылеуловитель для кромочного фрезера⁠ ⁠

Всем привет! Рад приветствовать всех на самом самодельном сайте интернета! Эту самоделку меня сподвигли сделать заложенность носа и помутнение в глазах от пыли, что вылетает из под моего маленького фрезера. Сегодня я покажу как сделал насадку для пылеудаления.

Видео с процессом этой самоделки в конце поста.

Немного предистории. Купил себе на распродаже в Алиэкспрессе такой кромочный фрезер, за сущие копейки (15$). Думал очередное китайское фуфло, отработает пару месяце и сдохнет, но не тут то было. Этот малыш трудится уже третий год и ему хоть бы хны. Хотя я и не очень часто им пользуюсь, но когда пользуюсь, он приносит мне массу положительных эмоций. Так вот, есть у него одна значительная, а может и не очень значительная проблема, когда им работаешь то вокруг пыль столбом стоит, а у меня наверное как вы знаете мастерская очень маленькая (4 кв.м). Так что решил смастерить для него пыльник или пылеулавливающую насадку. Будем мастерить насадку-пылеуловитель из материалов, которые наверняка найдутся у каждого.

Расходные материалы и инструменты используемые для изготовления:

Ножовка по металлу, строительный фен, длинногубцы, шуруповёрт, ступенчатое сверло, сифон сантехнический, стакан пластиковый, пластик, экокожа, клей, нож, жесть.

Перейдём к описанию процесса:

Глава первая: Корпус насадки.

Нашёл у себя в закромах стакан-органайзер для карандашей. Он идеально подошёл по диаметру для нашей самоделки.

Разметил линию отпила с помощью маркера. Предварительно прикинув площадь покрытия на нижней станине фрезера. Подложил предметы равные высоте метки пропила и вращая заготовку начертил линию.

За счет такой техники разметки круглых деталей получается ровная линия для пропила. При условии, что бы хоть один край заготовки был ровным.

Далее с помощью ножовки по металлу распилил заготовку.

Для пиления такого пластика лучше инструмента не найти.

Канцелярским ножом убрал заусенцы и неровности, оставшиеся после распила.

Наждачной бумагой довёл торцы заготовки до идеального состояния.

Теперь надо надо сделать пропил, чтобы как бы из трубы сделать хомут, размечаем и пилим нашу заготовку.

Теперь такую деталь можно с лёгкостью надеть на платформу скольжения фрезера.

Затем надеваем заготовку на платформу и ставим метки под выпирающую часть крепления.

Снимаем заготовку с платформы и прорисовываем линии сгибов на ней.

Возьмём строительный фен и прогреем те части заготовки, которые нужно отогнуть. Сначала с одной стороны пропила.

Потом берём длинногубцы и загибаем край заготовки.

Прогревать строительным феном надо не долго, примерно секунд 10, этого вполне хватает, чтобы пластик стал как пластилин и его можно гнуть не боясь, что он треснет или сломается.

А можно было наверное сначала пластиковую заготовку прогреть, а потом аккуратно одеть её на платформу и по месту быстренько загнуть придавливая края к месту крепления. Если эта насадка когда-нибудь сломается, то обязательно попробую этот метод. А мы едем дальше!

Глава вторая: Устройство выходного патрубка.

Для выходного патрубка хотел использовать простую трубку, но меня не устроило то, что у трубки тонкие стенки. При приклеивании к основе есть большая вероятность, что она не будет держаться и в один «прекрасный», как это бывает в самый не подходящий момент отвалится. И тут мне совершенно случайно на глаза попадается гофрированный сантехнический сифон для раковины, который пылится у меня, наверное уже года два. В общем буду для выхода на пылесос применять вот такой сифон.

С помощью маркера отметил место выхода на нашей заготовке.

Взял шуруповёрт, вставил в патрон ступенчатое сверло.

И просверлил отверстие. Отверстие должно быть не больше внутреннего диаметра патрубка сифона, который будем в дальнейшем приклеивать к основе нашего пыльника.

Далее отпилил лишнюю часть от сифона. Заметьте пилить надо на том месте, где стыкуется гофра с трубкой — там стенка трубки толстая, около 4 миллиметров.

Затем с помощью канцелярского ножа срезал все неровности и заусенцы.

Наждачной бумагой закреплённой в держатель довёл срез практически до идеального состояния.

Потом взял полукруглый среднезернистый напильник по металлу.

И сточил торец трубки полукругом, для более плотного прилегания заготовок друг к другу при склеивании.

Склеивать детали будем набором для экспресс склеивания Akfix 705, который зарекомендовал себя при склеивании различных материалов очень хорошо.

Принцип склеивания таков: для начала брызгаем из аэрозольного баллончика на место приклеивания, далее наносим клей из маленького флакона на ответную сторону и сильно прижимаем детали друг к другу. Детали склеились отлично, попробовал на излом через 10-15 секунд после склейки, держит крепко, но я что-то засомневался и пошёл ещё дальше. Хорошенько промазал клеем по внешнему радиусу трубки и и брызнул из баллончика аэрозолем. Теперь точно не отвалится просто так!

Глава третья: Прижимное крепление пылеуловителя.

Конструкция была готова почти, не хватало лишь фиксатора, который бы прочно удерживал пыльник на платформе. Конструкцию фиксатора сделал из куска жести и обрезка пластика, гайка барашек была родная из комплекта фрезера.

Вот место фиксации пылеуловителя и само крепление.

Из крышки системного блока персонального компьютера с помощью ножниц по металлу вырезал прямоугольную деталь.

Выгнул под угол что-то наподобие зацепа, который должен удерживать фиксатор на выступе платформы. Просверлил отверстие под гайку-барашек, которая фиксирует всю конструкцию.

Обратная часть сделана из пластика. Вырезал её из корпуса от старого пауэрбанка. Загнул буквой П при помощи строительного фена и длинногубцев.

Глава четвёртая: Оклейка экокожей, для плотности прилегания и для эстетики.

Решил обклеит экокожей наш пылеуловитель. Внутри корпуса оклеил, что бы при всасывании воздух выходил чётко в трубку и не терял мощности из-за щелей, которые были в данной конструкции. Спросите: почему красная экокожа? Да потому что другого материала у меня не нашлось, был под рукой только этот, да и по толщине этот материал подходил идеально.

Взял кусок красной экокожи, разметил, так что бы хватило на обе стороны пылеуловителя, разрезал с помощью специального дискового ножа для резки тканей и кожи.

Далее при помощи клея Момент классик оклеил внутреннюю часть пыльника.

Да, согласен получилось не идеально. Я первый раз подобное делаю, так что не судите строго.

Взял второй кусок экокожи и вырезал в ней отверстие под выход трубки сифона.

Далее надел этот кусок материала на сифон и промазал клеем стык трубки с основой и всю поверхность пыльника.

Эта экокожа имеет свойство растягиваться и поэтому мне не составило труда натянуть её на сифон.

Затем аккуратно наклеил материал на корпус пыльника.

С виду выглядит очень даже ничего.

Дал нашей конструкции высохнуть после оклейки.

Глава пятая: Установка пылеуловителя.

Клей уже давно высох и наш пыльник ждёт когда его установят и проверят в деле. Приступаем!

Раздвигаем конструкцию взявшись за её концы.

Заводим изогнутые части на выступающую часть платформы.

И фиксируем гайкой-барашком.

Наш кромочник готов к подвигам. И выглядит как Феррари!)

Теперь можно и поработать.

Подключаем наш пыльник к общей системе пылеудаления. Пост про эту систему здесь.

Ну и погнали фрезеровать кромочной фрезой под угол 45.

После работы с пыльником на кромочнике аж жить захотелось, а как дышится легко и непринуждённо и вокруг ни одной пылинки, прям ляплта! Очень доволен, что сделал эту насадку. Так то по чесноку пыль конечно присутствует, но не в таких количествах как раньше, без этой насадки. Примерно в процентном отношении удаляется 92-95 % пыли. Но думаю и это отличный результат.

Тут видео про процесс изготовления данной конструкции:

На этом всё! Всем спасибо за внимание! А я пошёл ещё что-нибудь для вас сделаю. И не забывайте заглянуть на мой ютуб-канал и подписаться! До новых встреч, всех обнял приподнял, покружил и поставил!)

Шестеренки⁠ ⁠

Пришел друг, принес шестерёнку, ту что посередине — говорит оччччень надо. Встало древнее говно мамонта, в виде станка уф-печати. Сломало зубы одной из шестерен, которые отвечают за "парковку бошек". У меня возможности нарезать такой мелкий зуб нет, поэтому было решено нарезать все три шестеренки входящие в зацепление, соблюдая передаточное число, межосевое расстояние и примерные габариты. В обрезках был маслонаполненый капролон, решили извести на опилки его

Макет согласован, приступаем

Всё получилось удачно, довольные и счастливые "бошки" теперь паркуются всем на радость.

Топор по мотивам Assassin’s creed⁠ ⁠

Всем привет! В этот раз у меня топорик по мотивам Assassin's creed, встречал на пикабу косплейную версию этого топора и решил изготовить что-то похожее, но не копию (чтобы геймдизайнер во сне не переворачивался))))) свиснул немного форму и рисунок на рукояти, а вот голову сделал дерзкой! Конечно этот топор не для дров, а для уничтожения орков! Как обычно моделил в зебре и максе, рукоять изготовлена из ясеня и ни чем пока не покрыта. Небольшой фото и видео отчёт:

Простая плата защиты от переполюсовки⁠ ⁠

Многие фабричные устройства совсем не имеют защиты от неправильного включения полярности питания, и особенно это относится к самоделкам радиолюбителей. В большинстве случаев перепутки приведут к выходу из строя, и в некоторых случаях к безвозвратной порче устройства.

Самым простым способом защиты являются отдельные диоды или диодный мост в цепи питания, но у такого решения есть и свои минусы. Например падение напряжения на каждом диоде, и при больших токах это даст существенный нагрев, а значит нам обязательно потребуется радиатор.

Альтернативой может быть простая в изготовлении схема на одном мощном полевом N-канальном транзисторе, например таком как IRF1405.

Такой транзистор способен коммутировать достаточно большой ток, и что более важно — имеет небольшое сопротивление исток-сток, из-за чего падение напряжения будет минимальным, а значит и нагрев.

Мы нарисовали печатную плату в редакторе easyEda, ссылку вы можете найти в конце статьи.

По центру платы сделано овальное отверстие-пропил, чтобы было удобно крепить транзистор вне зависимости от того, как вы согнули его выводы.

Плата так проста в изготовлении, что вы легко можете нарисовать ее маркером, цапонлаком или использовав ЛазерноУТюжную технологию.

Работа схемы предельно проста: если все правильно подключено, транзистор открыт, и ток проходит через транзистор.

Если полярность питания перепутана, то транзистор не открывается тем самым создавая разрыв в цепи питания.

Сборка устройства не представляет никаких сложностей. Следует проверить правильность подключения компонентов, отмыть плату от флюса.. и всё!

Если вы испытываете сомнения выдержат ли дорожки шириной 2мм, то можете армировать их дополнительным проводом.

Плата готова к работе! Ссылка на проект в easyEda.

Создано по материалам паблика @hobbyelectronics

Тестер оптопар и оптронов⁠ ⁠

Существует масса способов проверить оптрон или оптопару с помощью мультиметра или тестера полупроводников, но что если оптрон будет имитировать работу триггера, и тем самым демонстрировать свою исправность?

Ниже приведена упрощенная схема включения. Аналогично RS триггеру, такая схема имеет два логических состояния, которые наглядно отображаются с помощью светодиода. Когда кнопки не были нажаты транзистор закрыт, и светодиод не светится.. хотя это оптрон, и мы этого никак не увидим.

Если мы замкнем контакты кнопки SW1, то светодиод откроет транзистор, а после отпускания кнопки схема останется в открытом состоянии. Соответственно с нажатием SW2 светодиод потухнет, транзистор закроется и останется в этом состоянии пока не будет нажата кнопка SW1.

Эта схема была дополнена светодиодом, ограничительным резистором, и вторым посадочным местом для имитации сдвоенных оптронов в корпусе DIP8.

Для принципиальной схемы использованы самые востребованные и распространенные оптроны PC817 в корпусе DIP4.

Получилась компактная плата с размерами всего 20х50 мм, и не требующая каких-то особых навыков пайки.

Разумеется схему можно собрать на макетной плате, чтобы не тратить текстолит и реактивы. Выбор только за вами, но если вы захотите сделать плату, то посмотреть, скачать или изменить проект можно по ссылке

Создано по материалам паблика @hobbyelectronics

Расчет жёсткости станка чпу⁠ ⁠

Доброго дня, чпушники. Это проект моего станка по которому собственно вопрос.

А это то "нечто" которое пойдет в помойку.

Достался мне совершенно случайно вот такой "СТАНОК)))". Сходу поставил на него 500w моторчик с цангой ER11, который китайцы горды именуют "шпиндель". И решил я попробовать обработать на нем латунь. Купил листовой лс59-1тв, фрез 1мм и 2мм и посчитав подачи перемещения и на зуб вгрызся в эту самую латунь. Ну как сказать вгрызся, стал ее нееежно щекотать до получения результата. Ибо при 12тыс об в минуту скорость резания никакая, и при подаче 600мм/мин и заглублении больше 0.03мм вся эта конструкция начала убегать со стола (гипербола). Вдобавок ещё и фрезы ломала на счёт раз. В общем жёсткости ее хватит чтобы пошкрябать теплое говно, но не более.
А латунь то надо обрабатывать. Засел я в автодеск инвентор и нарисовал себе станочек 300х400 из 40мм листовой стали на 250кг. Прогнал по симуляциям — красота! Жёсткости хватит сталь резать с хорошим шпинделем. Позвонил в несколько контор по обработке металла и загрустил. Вырезать то его не проблема и даже не очень то и дорого, сварить и сам могу, а вот отжечь после сварки и прогнать плоскость под рельсы вылетает в такую копеечку что волосы на голове шевелятся, проще уже готовую раму купить за 70тыр.

Решил проверить, а что же по жёсткости у станков из более серьезного алюминиевого профиля. На основание взял 60х60 (2т.р) , боковые стойки из имеющейся 8мм стали, на ось Х и Y заложил вот такой профиль по 3850 за метр:

141х40 мм. Готовые места под рельсы HG15 и подшипники швп BF12/BK12.
Рабочее поле 400х250х200мм.
И вот что из этого вышло:

Прогиб под нагрузкой 100Н (у станка с первой картинки, как по симуляции, так и по ощущениям, микрометр там нафиг не нужен, прогиб 2мм.

Тоже 100Н, но нагрузка боковая на каретку Z (стрелку вектора нагрузки плохо видно).

Вот решил спросить у силы Пикабу, хватит ли такой жёсткости для съёма 0.2-0.3 мм латуни за проход и долгой жизни фрезы. Фреза максимум 4мм, в основном 1 -2 мм, подача на зуб 0.02мм. Обороты пока доступны только 12тыс( , так что мелким фрезам придется потяжелее. Ессно без сож( В планах шпиндель на 40к оборотов.

Разделочная доска из шелковицы⁠ ⁠

Досочек разделочных немало у меня, для теста, для мяса, для овощей и фруктов.

Но сломал я самую ходовую из черешни. Склеить не удаётся качественно, у неё уже толщина поубавилась за годы пользования, да и просто пора новую.

Вот я и сделал, по форме почти как то что была, особо скучать по старой не буду ))

… Зарекался не скучать, но спустя неделю я и старую из черешни восстановил.

Размер небольшой, рабочее поле 21 на 25 сантиметров.

Висит на деревянном крючке, так чтобы капли после мойки стекали в мойку

Трудно узнать в этом будущую досочку, но она тут есть ))

Чурка распускается на ламели, сортируется и склеивается щит

Щит шлифуется и выпиливаю из него желаемое

Ну а тут ещё и старая досочка восстановленная

Масло льняное с воском после сушки образует гидрофобное покрытие, вода и сок скатывается с неё.

Подсветка на фрезер⁠ ⁠

Немного фотографий, немного текста и немного про сам фрезер.
Итак, имеется: фрезер "Ставр" мф-12/1800; "зарядка" на 5 вольт DC от старенького телефона; выключатель от настольной светодиодной лампы и светодиодная полоса с диодами на 5 вольт.

Плата от зарядки поместилась в ручку фрезера, пришлось немного подпилить внутренние перегородки. Провода питания прокинуты через верхнюю крышку и подпаяны к проводам входа выключателя. Кнопка включения подсветки установлена в ту же ручку снизу, достаточно удобно и аккуратно получилось.

Светодиоды были на алюминиевой полосе, сначала хотел отпаять их и перенести на самодельную плату, попробовал прогреть феном, помогая паяльником, но так и не смог ни один светодиод отпаять целым. Пришлось отрезать от ленты по паре штук, зачистить дорожки, какие то перерезать, какие то спаять друг с другом, т.к. светодиоды были подключены по несколько штук последовательно, запараллелил их и приклеил через термоскотч к низу фрезера. Питание провёл через сделанное рядом отверстие. Снаружи лишь небольшая часть провода, всё остальное внутри.

Результатом очень доволен. Т.к. работы выездные, освещения часто очень нехватает. С подсветкой намного комфортнее и точнее.

Немного о фрезере:
плюсы- плавный старт, регулировка оборотов, ход по направляющим 5см, неплохой упор-ограничитель. Три размера цанг в комплекте. Цена 4500 или около того.
минусы- огромный люфт, около 1,5 мм. Настроил, поднял, опустил и. не факт что в ту-же точку. Направляющая закусывает, фрезер может застыть посередине, смазывание направляек помогло ( к ним не легко подобраться), но лёгкое подкусывание иногда всё равно бывает. Фиксатором работать неудобно, у него очень большой ход, к тому же он плохо держит и фрезер иногда самопроизвольно приподнимается под воздействием пружин. Не очень хороший вариант исполнения цанги, зажимает только небольшой участок хвостовика. Боковой ограничитель отступает от площадки примерно на сантиметр, поэтому пользоваться им при фрезеровке материала меньшей толщины, можно только подкинув что то под фиксаторы, что бы упор встал наискосок и прижался к площадке (можно разглядеть на последнем фото два тонких шестигранника). На фрезере нет зажима который ограничивает ход по высоте, поэтому зафиксировать его в перевернутом состоянии будет довольно проблематично. Прозрачный пылеотвод который устанавливается для подключения пылесоса, закрывает практически весь обзор рабочей зоны и без посветки работать с ним было просто невозможно. Пылеотвод пришлось подпилить.
На коробке фрезера гордо красуется надпись- профессионал. По факту это инструмент очень низкого качества, пойдёт для бытовых работ и работ не очень хорошей точности. Петли врезать, кромку снять и т.д. Если постараться и приложить руки к самому фрезеру, им можно даже работать.
На этом всё.

Сверлильный станок для печатных плат.

Надоело , в общем то, сверлить платы ручной сверлилкой поэтому решено было изготовить небольшой сверлильный станок исключительно для печатных плат. Конструкций в интернете полным полно, на любой вкус. Посмотрев несколько описаний подобных сверлилок, пришел к решению повторить сверлильный станок на основе элементов от ненужного, старого CD ROM’a. Разумеется, для изготовления этого сверлильного станочка придется использовать материалы те, что находятся под рукой.

От старого CD ROM’a для изготовления сверлильного станочка берем только стальную рамку со смонтированными на ней двумя направляющими и каретку, которая передвигается по направляющим. На фото ниже все это хорошо видно.

На подвижной каретке будет укреплен электродвигатель сверлилки. Для крепления электродвигателя к каретке был изготовлен Г-образный кронштейн из полоски стали толщиной 2 мм.

В кронштейне сверлим отверствия для вала двигателя и винтов его крепления.

В первом варианте для сверлильного станочка был выбран электродвигатель типа ДП25-1,6-3-27 с напряжением питания 27 В и мощностью 1,6 Вт. Вот он на фото:

Как показала практика, этот двигатель слабоват для выполнения сверлильных работ. Мощности его ( 1,6 Вт) недостаточно- при малейшей нагрузке двигатель просто останавливается.

Вот так выглядел первый вариант сверлилки с двигателем ДП25-1,6-3-27 на стадии изготовления:

Поэтому пришлось искать другой электродвигатель-помощнее. А изготовление сверлилки застопорилось…

Продолжение процесса изготовления сверлильного станочка.

Через некоторое время попал в руки электродвигатель от разобранного неисправного струйного принтера Canon:

На двигателе нет маркировки, поэтому его мощность неизвестна. На вал двигателя насажена стальная шестерня. Вал этого двигателя имеет диаметр 2,3 мм. После снятия шестерни, на вал двигателя был надет цанговый патрончик и сделано несколько пробных сверлений сверлом диаметром 1 мм. Результат был обнадеживающим- «принтерный» двигатель был явно мощнее двигателя ДП25-1,6-3-27 и свободно сверлил текстолит толщиной 3мм при напряжении питания 12 В.

Поэтому изготовление сверлильного станочка было продолжено…

Крепим электродвигатель с помощью Г-образного кронштейна к подвижной каретке:

Основание сверлильного станочка изготовлено из стеклотекстолита толщиной 10мм.

На фото – заготовки для основания станочка:

Для того, чтобы сверлильный станочек не ёрзал по столу во время сверления, на нижней стороне установлены резиновые ножки:

Конструкция сверлильного станочка –консольного типа, то есть несущая рамка с двигателем закреплена на двух консольных кронштейнах, на некотором расстоянии от основания. Это сделано для того, чтобы обеспечить сверление достаточно больших печатных плат. Конструкция ясна из эскиза:

Далее несколько изображений собранного сверлильного станочка.

Рабочая зона станочка, виден белый светодиод подсветки:

Вот так реализована подсветка рабочей зоны. На фото наблюдается избыточная яркость освещения. На самом деле-это ложное впечатление (это бликует камера)- в реальности все выглядит очень хорошо:

Консольная конструкция позволяет сверлить платы шириной не менее 130 мм и неограниченной ( в разумных пределах) длиной.

Замер размеров рабочей зоны:

На фото видно, что расстояние от упора в основание сверлильного станочка до оси сверла составляет 68мм, что и обеспечивает ширину обрабатываемых печатных плат не менее 130мм.

Для подачи сверла вниз при сверлении имеется нажимной рычаг-виден на фото:

Для удержания сверла над печатной платой перед процессом сверления, и возврата его в исходное положение после сверления, служит возвратная пружина, которая надета на одну из направляющих:

Система автоматической регулировки оборотов двигателя в зависимости от нагрузки.

Для удобства пользования сверлильным станочком было собрано и испытано два варианта регуляторов частоты вращения двигателя. В первоначальном варианте сверлилки с электродвигателем ДП25-1,6-3-27 регулятор был собран по схеме из журнала Радио №7 за 2010 год:

Этот регулятор работать как положено не захотел, поэтому был безжалостно выброшен в мусор.

Для второго варианта сверлильного станка, на основе электродвигателя от струйного принтера Canon, на сайте котов-радиолюбителей была найдена еще одна схема регулятора частоты вращения вала электродвигателя:

Данный регулятор обеспечивает работу электродвигателя в двух режимах:

1. При отсутствии нагрузки или, другими словами, когда сверло не касается печатной платы, вал электродвигателя вращается с пониженными оборотами (100-200 об/мин).
2. При увеличении нагрузки на двигатель регулятор увеличивает обороты до максимальных, тем самым обеспечивая нормальный процесс сверления.

Регулятор частоты вращения электродвигателя собранный по этой схеме заработал сразу без настройки. В моем случае частота вращения на холостом ходу составила около 200 об/мин. В момент касания сверла печатной платы-обороты увеличиваются до максимальных. После завершения сверления, этот регулятор снижает обороты двигателя до минимальных.

Регулятор оборотов электродвигателя был собран на небольшой печатной платке:

Транзистор КТ815В снабжен небольшим радиатором.

Плата регулятора установлена в задней части сверлильного станочка:

Здесь резистор R3 номиналом 3,9 Ом был заменен на МЛТ-2 номиналом 5,6 Ом.

Испытания сверлильного станка прошли успешно. Система автоматической регулировки частоты вращения вала электродвигателя работает четко и безотказно.

Небольшой видеоролик о работе сверлильного станка:

Update от 01.08.2017:

На плате управления кроме собственно регулятора оборотов двигателя расположен еще и простейший стабилизатор напряжения питания светодиода подсветки рабочей зоны. Полная схема платы управления: