Сталь для изготовления ножей
Данная разновидность стали является подшипниковой, она обладает всеми теми свойствами, которые необходимы для изготовления особо прочных ножей. Все клинки, изготовленные из стали ШХ15, отличаются высокими режущими показателями, прочностью, внешней привлекательностью. Сталь ШХ15 относится к классу низколегированных хромистых материалов. Она может быть насыщена специальными элементами для улучшения показателей прокаливаемости, теплостойкости. Сталь отличается высокой однородностью, контактной выносливостью, что позволяет ножам оставаться необычайно острыми долгое время. Металл достаточно твердый, что делает изделия стойкими к смятию, деформации. При этом, такая сталь обладает хорошей вязкостью и пластичностью, она не крошится при сильных нагрузках, легко поддается обработке. Темные оттенки материала делают ножи привлекательными по внешнему виду, эксклюзивные изделия из стали ШХ15 выглядят весьма элегантно. Все ножи, произведенные из стали ШХ15, долговечны в эксплуатации, долгое время не стачиваются, сохраняя отменные режущие показатели.
Сталь паровозного клапана
Материал, который широко применяется при изготовлении авторских клинков. Сталь паровозного клапана обладает всеми качествами, которые необходимы клинку. Кроме того, этот материал достаточно распространенный, выпускные клапаны паровоза, отслужившие свой век, легко поддаются ковке, обработке и прокаливанию. Почему именно этот материал подходит для изготовления ножей? Все очень просто, у этой стали есть уникальные свойства, которые делают клинки самыми лучшими, высокопрочными.
1. Достаточная твердость материала, обеспечивает ножам стойкость к механическим воздействиям, деформации.
2. Пластичность, что позволяет делать ножи необычайно острыми.
3. Простота в обработке, при заточке клинков.
4. Высокая прочность, износостойкость.
5. Выносливость при контакте с другими материалами.
6. Хорошая однородность материала.
7. Внешняя привлекательность – белый цвет, который сохраняется даже после обработки.
Ножи из стали паровозного клапана служат достаточно долго и не требуют частой заточки.
Дамасская сталь
Уникальный и поистине легендарный тип стали, рецепт которого когда-то был утерян. Со временем мастера восстановили состав дамасской стали. Однако утверждать, что она осталась такой же, как была у крестоносцев, никто не берется. Но в любом случае дамасская сталь – тот идеальный материал для ножей, который обладает лучшими характеристиками и соединяет в себе все свойства самых лучших металлов для клинков в мире.
1. Особенная прочность и твердость – материал не поддается почти никаким механическим воздействиям, он способен выдерживать грандиозную нагрузку.
2. Необыкновенные режущие данные – при заточке ножи из дамасской стали могут разрубить толстую металлическую проволоку.
3. Износостойкость, при этом такие клинки не требуют частой заточки, они остаются острыми более месяца.
4. Долговечность в эксплуатации – нож прослужит не один десяток лет.
5. Изысканный внешний вид – тонкие, витые узоры дамасской стали завораживают своей красотой.
Сталь 95х18
Главное достоинство этой стали – устойчивость к коррозии. Данный показатель позволяет применять ножи в суровых погодных условиях. Кроме того, сталь 95х18 является гибкой, пластичной, что важно при заточке и эксплуатации. Материал отличается высокой прочностью, стойкостью к различным деформациям и механическим воздействиям. Нержавеющие ножи из стали 95х18 долговечны в эксплуатации, они не стачиваются и не теряют своих режущих данных много лет.
Нож из клапана корабля
Доброго времени суток! Господа, прекрасно понимаю, что клинки из клапана – это избитая тема, но все же рискну описать свои мытарства и спросить совета. Принесли несколько тепловозных клапанов в расковку с последующим изготовлением. Раньше пробовал из них делать, не получались, не мог закалить. Сейчас есть инет, полез в справочники. Так вот, отрезал тарелки, отрезал нужный кусок (см 10), осадил в торец, развернул, вытянул и отформовал клинок. По справочнику клапанная сталь – это 40Х9С2 или 40Х10С2М, температура закалки 1050-1090 С в масле или на воздухе. Засунул в горн, нагрел до нужной температуры (температуру контролировал кусочком латуни Тпл. =1070С), засунул в масло (Тмасла около 60-70С),в итоге – клин свободно точится обычным напильником, второй клин закалка на воздухе (как Х12МФ). Итог тот же. Распсиховался, кинул оба клинка в горно, где "томился" остаток клапана, закрыл газ и ушел домой. Клинки остывали вместе с горном. Утром черт меня дернул шеркануть напильником по клину – свистит! Шарканул надфилем – так же! Итак вопрос, что я делаю не так и как с этим бороться?! Почему клинки закалились при таких условиях? Был подобный пост со шведским подшипником, а тут клапан.
Без вопросов! Но.. 1. Клиент всегда прав. 2. Если клиент не прав, см. п.1!
quote: Originally posted by ballistikpf:
Без вопросов! Но.. 1. Клиент всегда прав. 2. Если клиент не прав, см. п.1!
Знаю, поэтому при заказчике провел небольшой тест с показными выступлениями Х12МФ и Р6М5 (что было готовое) и старый клин из клапана. Счет 1000000000:1 (не ржавеет). В итоге взял на пробу без гарантий. И тут так получилось. Вопрос остался – как и почему?
Возможно не делаете выдержку на закалочной температуре.
Замечаний по вопросу 2
quote: Originally posted by ballistikpf:
Засунул в горн, нагрел до нужной температуры (температуру контролировал кусочком латуни Тпл. =1070С
у Л63 например температура плавления – 900 градусов. и можно получить банальный недогрев, поскольку для указанных сталей температура Ас3, выше которой надо греть – 970 и 950 градусов соответственно. Если Вы используете плавкую метку температуры, возьмите чистую медь – 1083 градуса Цельсия
а по поводу закалки с горном – так у меня на памяти Х12МФ при остывании с лабораторной печкой закаливалась. У нее устойчивость аустенита при охлаждении очень большая по времени. Другой стороной вопроса является наличие остаточного аустенита (которого может быть половина) и положение точки Мк (конца мартенситного превращения). А в 40Х10С2М этот аустенить распадется при отпуске аж 400 градусов.
Исходя из этого я считаю нужными две вещи.
1. купите китайский тестер-мультиметр за 400 рублей с хромель-алюмелевыми термопарами (дополнительно их продают там же на рынках по 50 рублей). И будете гораздо качественнее контролировать температуру. Правда в пламенных печах термопары двух-трех разовые, поскольку начинают быстро врать, науглероживаясь.
2. Покупайте сталь на металлобазе. Так надежнее и качественнее. я понимаю, что в Ужуре сервисных металлоцентров не так много , но в большие города выбираетесь ведь, стволы то чай не в сельмаге купленные
. что в Ужуре сервисных металлоцентров не так много. Какие металлоцентры. Население 35 тыс., градообразующая ракетная дивизия (остатки). Завтра попробую с медью.
. Возможно не делаете выдержку на закалочной температуре. Выдержка как положено, в зависимости от размеров (толщины) клина.
Спасибо за советы, завтра попробую и отпишусь.
У нас на работе кузнецы делают кухонные ножи только из тепловозных клапанов. Насколько знаю лучшие получаются из выпускных и именно из тарелки. У меня такой нож на кухне служит больше 15 лет. Твердость на глаз 54-55 Роквелл. Калят в отработанном масле. С уважением
quote: Originally posted by Бумеранг:
Твердость на глаз 54-55 Роквелл
quote: Это если глаз – алмаз в виде конуса с вершиной 120 градусов
Я думаю глазам и рукам инженера-механика с 30 летним стажем можно хоть немного и поверить С уважением
quote: Originally posted by boroda Kostroma:
а вот это в корне не правильно потом про вас и скажут "гавно делает" и отмыться будет ой как не просто
quote: Originally posted by AndYur:
Согласитесь, это не самая лучшая сталь в наше время.
а я клапана и не подвергаю закалке после ковки. не вижу в этом смысла. ИХМО. РК -ведет себя превосходно)а калить если честно -боюсь.. (да и нет в том особой надобности)гвоздь 5мм перерубал клинком, и ниче, ни замятин ни сколов не было . и после ковки в масло не сую, оставляю на воздухе охлаждаться.. и все пучком)или дуракам везет, или лыжи не едут)))
Сам из клапана не делал, но осуждаю
Делал, правда давно. В этом вопросе вроде как поставлена уже не одна точка. Клапан клапану рознь.
1. Вроде как лучше делать из тарелок, поскольку штоки делаются из менее качественнй стали и привариваются к тарелкам методом трения (по крайней мере на больших клапанах. Простая экономия хорошего металла).
2. Лучше делать из впускных (должны магнититься), в выпускных много молибдена для жаропрочности и они не магнитятся и не закаливаются.
3. Возможно, что маленькие клапана полность делаются однородными, возможно и сталь одна и та же идет, если температура выхлопа низкая.
Резюме: искать, пробовать, стремиться – должно получиться. Поэзия однако
quote: Originally posted by anatoly:
3. Возможно, что маленькие клапана полность делаются однородными, возможно и сталь одна и та же идет, если температура выхлопа низкая.
коль речь зашла об автовазе и клапанах
были у них разработки выпускного клапана двс из 55Х20Г9АН4, на которую они плазмой потом напыляли что-то не менее экзотическое
Может Бурчитай, как более продвинутый металловед, понимает в чем смысл этого действа?
жаростойкость и жаропрочность.
все более новые требования стандартов Евро к чистоте выхлопа (к тепловозам наверное не относится) заставляют производителя повышать степень сжатия в цилиндрах и температуру сгорания топлива. Как следствие нужны более жаростойкие и жаропрочные материалы на клапан. Если в новую Короллу (гипотетически) поставить клапан от 412 москвича или Копейки – не проедет и ста километров, прогорит.
Поэтому в ход и идут сварка трением, наплавка металлокерамик и хитрых покрытий, титановые сплавы и многое другое. С клапаном могут попасться самые замысловатые сочетание материалов. Потому и считаю что сталь надо покупать на металлобазе.
мне казалось что эта железка метастабильная аустенитная, но с дополнительным легированием хромом для коррозинной и жаростойкости
соответственно ныпылять что-то на нее несколько странно
quote: Originally posted by Гриня:
соответственно ныпылять что-то на нее несколько странно
По термопаре хрюкну – против науглераживания желательно поместить её в керамических бусах в трубку хотя б из нержавейки, заваренную со стороны рабочей камеры.
quote: в трубку хотя б из нержавейки
Все пром. термопары в нержавеющих трубках той или иной марки (в зависимость от мах Т ).
А на инерционность плевать – 1-2 мин. погоды не сделают.
С уважением.
quote: Originally posted by МухАН:
Все пром. термопары в нержавеющих трубках
вот только по трудозатратам – хз.
quote: не проблема купить полосу нормальной стали практически за копейки.
. но нельзя вечно жить в колыбели (с) К.Э.Циолковский
перемещено из Нож глазами владельца
quote: фишка не в покупке готового изделия и его дорабатке под себя а изготовлений по полному циклу: проект, ковка,ТО,сборка
Тогда имеет смысл. По словам Андрея Черепанова клапан само-то для начала, если есть желание поковать. Закалка простая, на воздухе, а то и можно не калить, сам твердость набирает.
quote: Все мы тут бывшие "новые" в прошлом с этого начинали.
Это да. Что касается обработки. по своему опыту скажу – обрабатывается легко, легко полируется. Ну и как было сказано не ржавеет. А что мыльный рез – это дело десятое Садится быстро, но и точется легко. Если для кухни нож сделать (каррозийная стойкость), или полочник полированный в зеркало, то клапан вполне подойдет.
quote: Клапан не нравится. Он хоть и не ржавеет, но и режет хреново. Мыльный рез какой то и р.к. садится быстро. Углеродка наше всё. Имхо.
Ну их, эти У-шки. Только и радости что легко точяться до высокой остроты.
Про СРМ или ДИ знаем только я, cherepanov и Халит, но никому не говорим, а то мало ли.
quote: Originally posted by VladBell:
фишка не в покупке готового изделия и его дорабатке под себя а изготовлений по полному циклу: проект, ковка,ТО,сборка
А что мешает сделать всё то же самое из полосы нормальной стали?
quote: Неплох для мягких продуктов в хозбыт но суперсвойств не ждите марка стали на танковые клапана 40х10с2ма углерод сравнительно невысокий-ноль четре % хрома до 10% до 2%кремний до 1% молибден низкое содержание серы и фосфора-условно нержавеющая сталь а нержавейка идёт от 13% так что решайте
quote: Мы делаем ножи не как надо, а как получиться
quote: мыльного реза, бред полнейший
quote: Рез клапана мыльныый . подтверждаю.
quote: Originally posted by Xiagda:
Посоветуйте, что взять вместо клапана для изготовления ножа? У нас вряд ли найдутся металловеды,которые определят марку стали в лаборатории.
Мы делаем из
-рапида (рельсовая пила),
-клапан шушлаечный (шушлайка – бульдозер Т-170) или танкового дизеля 1Д12Б (на АТС и других тягачах стоит),
-шпилька блока с того же АТС – танкового дизеля,
-пружина волчьего капкана, старинного желательно,
-из корпуса огнетушителя углекислотного,
-плунжера грязевых насосов с буровых установок,
-шина бензопилы
-обойма подшипника.
Что из этого лучше?
quote: Originally posted by and1111:
выпускные не годятся вовсе. да нормальный ножик можно сделать, только на излом они слабые.
quote: Originally posted by bakh:
сделал из "шляпки" клапана.
тракторный не видел, не
знаю.
а "ножка" была от
камазного клапан
да наверно по фиг какая
шляпка- лишь бы шляпка
есть ножик из 95-ой –
он такой звонкий, боюсь
все время, что сломается
х12мф – отличная железка
вот такой маленький
всегда со мной
с телефона – нечем больше
Кто сам ковал клапан, подскажите – можно пользоваться этим или нет?
буду дома только через
полгода или позже.
в уме буду держать.
quote: Originally posted by Xiagda:
Что из этого лучше?
Подшипник хорошо держит острую кромку, но ржавеет.
Быстрорез (особенно кованый и закаленный единиц на 60) долго и агрессивно режет.
А клапан почти не ржавеет и на морозе не хрупкий.
Как тут сказать ?
quote: Originally posted by Бизон:
Можно и мне побредить? Рез клапана мыльныый . подтверждаю.
От ТО зависит: если перегрели при закалке (если крио не сделать) – будет много остаточного аустенита, а кучи карбидов, как в Х12МФ, нету. Вот и мыльная.
А по поводу собственно клапанов, до войны, пока не утвердились специальные хромокремнистые и хромникельмарганцевые клапанные стали, выпускные клапана делались в том числе и из сталей типа Х12М, Р18 и прочих вполне ножевых
quote: Для подшипника требуется высокая температура закалки? Или отжига? Из них что-то не особо получается, мужики говорят, антрацит нужен.
Не требуется: 830-850 для закалки и 820 для отжига, что чуть выше "минимума" – углеродки. Это для обычных подшипников из ШХ.
Для нерж и теплостойких – температуры, естественно, выше.
quote: Режущая кромка 0,5 мм – вас ист дас?
А так по приколу, был у него случай такой, рукоятка и форма не понравились, он отдал жене. Потом в огороде мусор сжигали, он его из кучи сгоревшего мусора вытащил, глядит – сталь сдатая, нихрена ему не сделалось, ну и отобрал. Я форму изменил, всякие горбы и пилы убрал, фаску поправил, ручку насадил и ножны сделал.
Толщина лезвия в том месте, на которым начинается затачиваемая фаска:
А по стали, мехпила вполне может "отпуск в горящем мусоре" выдержать.
quote: Originally posted by Xiagda:
Полазил по барахолке, чем пи. ду в лапти обувать, проще железку заготовку заказать.
1 вопрос: Какой металл посоветуете на первое время? А то этих названий как конь нае. л, а в них ничего не понимаю.
2 вопрос: Не изымут ли по дороге на почте, типа незаконно? Если пойдет готовый клинок без ручки? На нож похоже, ручки нет, признается ли оружием?
по вопросам настоящие спецы
ответят правильно, а я свое
мнение скажу
1. не на первое время, а на
постоянку бери Х12МФ, причем
бери каленую – там у себя
правильно вряд ли закалишь.
2. отправлял в Израиль
дамасковый ножичек – ни в
какую не брали на почте EMS.
пришлось разобрать и клинок
заваривать в металлический
конверт (друг когда вскрывал
конверт два миллиметра от
клинка отчекрыжил). а он мне
отправил спокойно готовый
ножик – и ничего, дошел!
читай Мастерскую побольше –
все, что нужно найдешь, а не
найдешь – мастера всегда
советом помогут
Модератор: тень
Сообщение kalmuik » 30 июл 2008, 13:08.
Сообщение Zajcheg » 30 июл 2008, 13:22.
Сообщение Serjant » 30 июл 2008, 13:29.
ну их как минимум 10 марок.
к примеру сталь ЭП 303 55Х20Г9АН4
Сталь 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632-72
Сталь 40Х9С2 ГОСТ 5632-72
Сталь 45Х22Н4М3 ГОСТ 5632-72
Нож из клапана своими руками
На многих профильных форумах ведутся нешуточные споры, из какого клапана лучше изготавливать нож. Впускной или выпускной использовать? Точного ответа, так и не нашлось. Но из достоверных источников становится ясно, что нож из клапана лучше изготавливать из выпускного варианта. Так как он предназначен для более высоких температур и клинок из него не требует закалки.
Основные характеристики стали х40
Самое интересное, что сталь для клапанов разной техники изготавливают из разных сплавов. У автомобилей одна, у тепловозов другая, для самолетов, вообще, наверняка засекречена, даже у кораблей, будет своего, специального для нагрузок сплава.
Марок стали как минимум с десяток, например: ЭП 303 55Х20Г9АН4, 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632-72, 40Х9С2 ГОСТ 5632-72, 45Х22Н4М3 ГОСТ 5632-72 и т.д. А учитывая ТУ заказчика, вообще, и сотня. Но так в народе повелось, что самой популярной является сталь 40-я. Вот о ней и поговорим.
Как пишут сами сталевары и прокатчики, что сталь эта – конструкционная легированная. Применяется в промышленности для изделий повышенной прочности и склонна к отпускной хрупкости. Изделия из нее обладают следующими характеристиками:
- не поддается ржавлению, благодаря высокому содержанию хрома;
- повышенная твердость достигается за счет большого содержания углерода;
- материал можно легко достать, даже в автомобильной мастерской.
Не согласиться тут трудно, действительно характеристики стали довольно высоки. Но даже если не удастся достать именно эту сталь. Металлурги утверждают, что заменить ее можно такими марками: 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР. И это обозначение только отечественного производства, а зарубежных аналогов много.
Преимущества клинков из клапанной стали х40
Сделав нож из такого клапана своими руками, он будет служить десятилетиями, но обязательно изготовить нужно, соблюдая все технологические процессы. Тогда реально, 20 лет как минимум гарантированного удовольствия, ведь таким изделием будет приятно выполнять любую работу.
Еще есть несколько преимуществ:
-
поддается довольно легко и держит ее долго;
- даже после использования с твердыми материалами, зазубрин на лезвии не будет;
- отличные режущие свойства;
- твердость клинка получится около 57-58 единиц по шкале Роквелла;
- не надо постоянно шлифовать, блеск будет постоянным;
- прост в уходе.
Процесс изготовления ножа из клапана своими руками
А для того, чтобы попробовать, для начала следует изготовить нож из клапана. О чем пойдет дальше речь. А уже изготовив по всем правилам, собственный клинок, можно будет испытать его на чем угодно.
Первичная обработка
Для обработки клапана, для начала следует срезать его головку, затем приварить пруток, для нагревания в печи. В технических характеристиках стали 40х, сказано, что для начальной ковки требуется разогреть деталь до 1250 °C, а заканчивать при 800 °C. Для такого разогрева обязательно потребуется горн или муфельная печь.
Достигнув данной температуры, заготовка вынимается и начинается процесс ковки. Ковать требуется большим молотом не 6 кг. Возможно, на начальном этапе потребуется помощь, друга или соседа.
Затем молотом поменьше продолжаем выковывать в длину. Не забывая при этом нагревать деталь. Когда, на ваш взгляд, заготовка получила нужные формы, оставляем ее остывать.
Спуски и закалка клинка
На этом этапе отрезаем болгаркой или другим инструментом пруток. Делаем на заготовке разметку, и на шлифовальном станке обрабатываем заготовку. Круг для станка используйте крупной зернистости, это черновая обработка. Не забываем про хвостовик.
Это очень тонкая работа, если мало опыта, лучше опять же нанести симметричную разметку на заготовку, дабы не допустить ошибок, которые чреваты нехорошими последствиями. Изделие можно загубить. Спуски тонкими делать нельзя, иначе после закалки клинок может «повести» и он треснет.
Теперь опять придется вернуться к горну или печи. Процесс закалки делается на воздухе, без применения каких-либо жидкостей. Требуется равномерно разогреть заготовку до ярко-красного цвета, что будет соответствовать приблизительно 900-1050 °C. А затем просто вынуть ее и подержать на воздухе, до остывания.
Сборка рукоятки
Перед сборкой рукояти обязательно зачистите клинок от нагара после закалки. И выведите режущую кромку. Если хвостовик короткий, не беда, допустимо ее нарастить прутком. Лезвие лучше обернуть малярным скотчем, чтобы не порезаться и удобнее будет работать.
Как вариант сделать сборную рукоять, из различных компонентов, здесь ограничение только в вашей фантазии. Используйте: текстолит, оргстекло, бересту, дерево различных пород и т.д. Как больстер сгодится и металлическая деталь.
При наборе не забываем, все проклеивать. А затем на шлиф машинке придаем рукояти форму. Если ваша задумка была изготовить ручку из двух планок, то при ковке, нужно сразу же выковывать плоский хвостовик.
Также материал выбирайте на свой вкус, затем насверливаем отверстия в хвостовике, крепим больстер. Вытачиваем из заготовок симметричные половинки, просверливаем их в соответствии с хвостовиком. И закрепляем клепками.
Коротко обо всем
Надеемся, что материал будет полезен как и начинающим мастерам, так и опытным. Но следует заметить, что работа с таким материалом как клапанная сталь довольно сложная работа и необходимо «набить руку» на нем. При ковке он будет уходить в сторону, но бояться этого не нужно, продолжать работу и он вернется на место.
Опытные мастера рекомендуют, для начала научиться работать с другими металлами, и только потом браться за сталь из клапана. При изготовлении спусков и режущей кромки, соблюдайте аккуратность. А при закалке, не перегрейте клинок, и все у вас получится.
Нож из тепловозного клапана — отличный клинок, который можно сделать самостоятельно
Очень многие люди изготавливают ножи самостоятельно. Для этих целей они могут использовать самые различные материалы. Многие из них делают нож из клапана тепловоза. Это очень ценный и действительно хороший материал. Клапан предназначен для работы при очень высоких температурах и по этому, клинок из него выходит очень хорошим.
Основные характеристики стали Х40
Но самой распространённой сталью именно для изготовления клапанов считают марку Х40. Это конструкционный легированный сплав. Её применяют в промышленности для изделий с повышенной прочностью. Но этот сплав склонен к отпускной хрупкости.
По этой причине нужно обязательно проводить качественный отпуск детали после закалки. Сталь Х40 обладает высокими эксплуатационными характеристиками. Среди особенностей сплава можно выделить следующие моменты:
- Сталь имеет высокую механическую прочность. Она не теряет своих свойств даже при температуре в 600 градусов Цельсия. По этой причине из неё делают классные ножи.
- Большое количество легирующих элементов, придают стали высокую жаропрочность. Клапан работает в тяжёлых эксплуатационных условиях и при высоких температурах.
- Высокий показатель концентрации углерода в сплаве, делает сталь износостойкой. Режущая кромка ножа будет острой длительное время.
- Достаточное количество хрома в составе обеспечивает отличные антикоррозионные свойства сплава. На ножах из стали Х40 никогда не появится различных пятен. И смазывать клинок при длительном хранении не требуется.
- Но следует учитывать, что при длительном воздействии жара, всё-таки сталь может немного потерять в показателях ударной вязкости.
Сталь Х40 действительно обладает высокими характеристиками. Но если вам не удастся найти именно сплав Х40, то можно прибегнуть к её аналогам или заменителям. В этот список входят: 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР. И это марки только российского производства. А среди импортных ещё больше.
Преимущества клинков из клапанной стали Х40
Сделав нож из клапана своими руками, изделие прослужит вам очень долго. Но в процессе изготовления необходимо учитывать все нюансы и соблюдать технологические процессы. В таком случае получится клинок, который будет радовать десятилетиями.
Нож из клапана будет обладать рядом преимуществ. Среди них можно выделить следующие моменты:
Некоторые мастера утверждают, что нож из клапана получается с твёрдостью в 62-64 HRC. Это реально очень высокий показатель. Но, честно говоря, многое зависит от закалки изделия. В реальности очень часто клинки получаются с твёрдостью в 56-58 HRC.
Процесс изготовления ножа из клапана своими руками
В сети интернет можно найти очень много различных статей и видео по изготовлению ножей из напильников, подшипников и других материалов. В результате у людей получаются отличные клинки. А вот как изготовить нож из клапана не очень многие рассказывают.
При таком производстве, сразу встаёт вопрос: «Какой лучше использовать клапан, впускной или выпускной?»
Основной проблемой при работе с таким материалом, будет его ковка. Закаливается клинок при температуре в 900 градусов по Цельсию. Для такой работы лучше всего использовать клапан, который липнет к магниту.
Перед началом работы следует сталь отжечь. Простыми словами рекомендуется убрать заводскую закалку изделия. И только затем можно приступать к работе. Тогда сталь будет прекрасно коваться и вы получите отличный результат на выходе.
Инструменты и материалы
Прежде чем начать делать нож из клапана необходимо понимать, что в таком случае обязательно потребуется кузнечный набор. В него входят различного размера молоты и нужен кузнечный горн. А в остальном инструменты нужны, как для обычного изготовления ножа своими руками.
Необходимый инструмент:
- УШМ или проще – болгарка;
- дрель с набором свёрел;
- кузнечный набор инструментов;
- гриндер с различными лентами;
- масло для закалки клинка.
Необходимые материалы:
- тот самый тепловозный клапан;
- брусок древесины для рукояти;
- эпоксидная смола;
- масло для пропитки дерева.
Черновая обработка
В самом начале отрежьте от клапана необходимый кусок стали. Это можно сделать с помощью УШМ. Далее следует произвести отжиг заготовки. После этого деталь нагревается в горне до тёмно-жёлтого цвета. Затем заготовка проковывается в полосу.
Закалка, спуски и отпуск клинка
Опускать будущий клинок следует в масло на 6 секунд и затем его рекомендуется зажать в тиски. Так изделие не поведёт. После процедуры закалки изделие следует отшлифовать на гриндере. В данном случае следует сразу же сформировать спуски.
После черновой обработки, клинок следует отпустить. Отпуск рекомендуется проводить при температуре в 500 градусов, в течении 2 часов. После этого можно приступить к изготовлению рукояти.
Сборка рукоятки
Для рукояти ножа из клапана тепловоза лучше всего применять твёрдые породы деревьев. В данном случае был выбран клён. Его предварительно выварили в соляном растворе на протяжении 5 часов. В качестве больстера используется алюминиевая пластина.
Далее на деревянной заготовке намечается и делается отверстие. Сверлить нужно в соответствии с длиной хвостовика.
Затем в это отверстие заливается эпоксидная смола и вставляется туда хвостовик. Также делается тыльник и монтируется на конец ручки. Вся конструкция зажимается в струбцину и оставляется на время. После высыхания рукояти, ей придаётся необходимая форма на гриндере.
На этом можно сказать рукоять готова. Остаётся её лишь обработать маслом. Затем для лучшего впитывания, изделие помещается в тёплую камеру на 2 часа. После всего этого, рукоять будет отлично справляться с влагой. И она приобретает красивый эстетический вид.
Особенности технологии закалки
Чтобы правильно закалить нож из клапана нужно к этому делу подойти ответственно. В домашних условиях это бывает сделать очень сложно. Но в принципе задача вполне решаема. Нужно внимательно изучить технологию всего процесса.
И также следует правильно подобрать соответствующее нагревательное оборудование. В качестве охлаждающей среды в производственном процессе и в домашних условиях выбирают одинаковые материалы.
Иногда для закалки применяют промежуточную среду. В качестве которой может выступать расплавленный свинец. Очень часто такую технологию применяют для закалки изделий сделанных из напильников. Но в процессе следует соблюдать технологию.
Одной из главных проблем при закалке в домашних условиях может стать перекалка металла. Это может привести к значительному увеличению хрупкости. В процессе также рекомендуется тщательно следить за равномерным прогревом заготовки.
Иначе могут образоваться поперечные трещины в детали. Чтобы не столкнуться с такой проблемой, ту часть лезвия которая не будет затачиваться, нагревают трижды до фиолетового цвета. А режущую часть нагревают до жёлтого цвета.
Для получения твёрдых режущих кромок и упругой сердцевины у обоюдоострого ножа, клинок рекомендуется охлаждать в двух средах. Сперва изделие помещается в воду на 2 секунды, а затем опускают в масло.
С помощью такого метода можно закалить самые разные изделия. И сделать это можно в домашних условиях. Но следует придерживаться двух важных правил.
Объём жидкости всегда должен быть большим. Лучше использовать максимально возможное количество жидкости. Иначе она будет быстро нагреваться и это может сказаться на скорости охлаждения всей заготовки в целом.