Руда вмт и смт что это

8

3.4.3.Технические условия на добываемую руду. (Стандарт предприятия)

Необходимость разработки и введение настоящих технических условий на добываемую руду вызвана изменением горногеологических условий в карьере, внедрением новых технологий на обогатительной фабрике.

Общие положения:

1.В зависимости от массовой доли меди и цинка сульфидные руды разделяются на следующие промышленные типы руд:

— медные, содержащие медь свыше 1,0 % ; цинка — не более 1,0 %;

— медно-цинковые, содержащие медь свыше 1,0 %; цинка — более 1,0 %;

— серноколчеданные, содержащие медь от 0,08 % до 0, 5 %; цинка – от 0,05 % до 0,18 %; серы — от 35 % и выше.

2.Массовая доля влаги во всех сортах сплошных руд не должна быть более 3 %.

3.Максимальный размер кусков руды – не более 850 -900 мм.

Основные задачи:

За основу оценки показателей качества руды принимаются данные СТК по результатам опробования слива рудных гидроциклонов обогатительной фабрики. При составлении товарного баланса в расчеты принимаются данные химического анализа.

Геологическая служба рудника отвечает за достоверность и качество рудной шихты, а вместе с маркшейдерской службой рудника, — за правильность разделения взорванной руды по сортам, и достоверность ее отработки по суткам.

Начальники смен горного участка рудника обеспечивают выполнение рудной шихты и отвечают как за количество, так и за качество подаваемой руды в соответствии с геологическими указаниями.

На обогатительной фабрике достоверность опробования контролирует СТК и определяет влагу в руде. Определение содержания меди, цинка и серы организуют и контролируют РСА и химическая лаборатория.

Подекадная и месячная корректировка содержания меди и цинка производится СТК по данным химического анализа.

Контроль за соблюдением настоящего стандарта осуществляет ПТО, СТК предприятия.

4.Результаты исследования руд на обогатимость

4.1.Аналитический обзор ранее выполненных исследовательских работ по рудам Юбилейного месторождения

По результатам всех, ранее проведенных, исследований рекомендована прямая селективная схема флотации. По заключению технологической лаборатории БТГУ, руды относятся к среднеобогатимым. В этот же период институт «Уралмеханобр» выполнил технологические исследования и разработал схему обогащения сплошной медно-колчеданной руды второй залежи, медной и медно-цинковой руды третьей и четвертой залежей.

Из медной руды с массовой долей 2,65 % меди, 0,63 % цинка, 40,69 % серы и концентрацией золота – 1,99 г/т, серебра – 15,67 г/т по прямой селективной схеме флотации с получением пенным продуктом медного и пиритного концентратов извлечение составляет: в медный концентрат меди – 85,1 %, золота – 25,2 %, серебра – 43,2 %; серы в пиритный концентрат – 75,8 %. Массовая доля меди в медном концентрате составляет 16,1 %, серы в пиритном концентрате – 49,25 %. Рекомендованный рудный помол составил 95-98 % класса минус 0,074 мм;

Для обогащения медно-цинковой сплошной колчеданной руды с массовой долей меди 2,1 %, цинка 1,75 %, серы 43,42 % и концентрацией золота – 1,84 г/т, серебра – 14,86 г/т разработаны и рекомендованы два варианта технологических схем переработки:

прямая селективная схема флотации с получением пенным продуктом медного, цинкового и пиритного концентратов;

коллективно-селективная схема флотации с получением коллективного медно-цинкового концентрата и последующим его разделением. Пиритный концентрат получается флотацией из хвостов коллективной флотации.

Извлечение меди в медный концентрат по двум вариантам технологии составляет 82-85 %, цинка в цинковый концентрат 61-62 %. Массовая доля меди в медном концентрате 20-22 %, цинка в цинковом концентрате – 50-54 %. Тонина помола руды перед флотацией составляет 88 – 90 % класса минус 0,074 мм.

С 1973 по 1985 год отобрано 13 лабораторных проб, 2 укрупненно-лабораторных и 2 полупромышленных для проведения исследований в ЦНИГРИ в содружестве с институтом «Унипромедь». В результате рекомендована прямая селективная схема с доизмельчением промпродуктов медных и цинковых перечисток до крупности 95 % класса 0,044 мм;

В марте 2003 г отобрана технологическая проба № 1-03/03 медно-колчеданных руд месторождения «Юбилейное» для исследований в институте «Унипромедь». С расчетным содержанием массовой доли меди 3,5-4,5 %, цинка 1,0 %, серы – 40,0 %, золота – 2-3 г/т,

серебра – 30-35 г/т. Фактически проба содержала меди 4,33 %, цинка 1,29 %, серы – 42,46 %, золота – 2,05 г/т, серебра – 34 г/т. Медь в руде на 88,88 % представлена первичными сульфидами, на 10,4 % — вторичными, на 0,62 % — окисленными формами.

Цинк в руде на 97,67% представлен первичными сульфидами и на 2,33% — окисленными формами. По результатам исследований рекомендованы две схемы:

— вариант с межстадиальной флотацией (исходный помол 60-65 % класса минус 0,074 мм) и доизмельчением промпродуктов флотации;

— вариант с измельчением всей массы руды до крупности 90-93 % класса минус 0,074 мм.

Получены следующие результаты:

— извлечение меди в медный концентрат 92,3-92,5 %;

— извлечение золота в медный концентрат – 40,0 %, серебра – 46-50 %;

При этом установлено, что при хранении руды более 1,5-2 месяца на отвалах наблюдается снижение извлечения меди на 1-3,0 % абс, и качества медного концентрата на 1 – 1,5 % абс, т.е. руда склонна к окислению. Цинковый концентрат из руды не получен из-за неблагоприятного соотношения меди к цинку как 3,5:1.

Рациональный анализ на золото сплошных медных руд Юбилейного месторождения, выполненный в период детальной разведки месторождения, показал, что 60-90,0 % золота в руде – тонкодисперсное в сульфидах, преимущественно в пирите. Доля свободного золота не превышает 6-10,0 %, с размером частиц не более 3-5 мкм, поэтому минералогическим анализом золото в руде не обнаружено ни в технологических пробах, исследованных в 1972 –1973 г.г., ни в пробе 1-03/03. Однако, во флотационных концентратах, полученных из проб руды 1-03/03, обнаружено присутствие сильванита (AuAqTe₄) и колаверита (AuTe₂) при размере их частиц, преимущественно до 15-30 и 30-40 мкм.

Наиболее крупные частицы (до 40-80 мкм) этих минералов присутствуют при использовании технологии с межстадиальной флотацией.

Медные руды текущей добычи открытого рудника Юбилейного месторождения с 2001 г по настоящее время перерабатываются на обогатительной фабрике Сибайского филиала ОАО «Учалинский ГОК». Руды характеризуются сложным составом, повышенным содержанием глинистых пород и сложной проходимостью. Результаты переработки за 2004-2006 г.г. приведены в табл.11. и табл.12.

Руды Юбилейного месторождения перерабатывались:

— медные – на ЗАО «Бурибаевский ГОК», ОАО «Гайский ГОК»; на металлургическом переделе ООО «ММСК» с получением черновой меди.

— медно-цинковые: — на ОАО «Учалинский ГОК»; ОАО «Гайский ГОК»; СФ ОАО «УГОК».

Машиностроение и механика

• 
• 

Процессы получения металлов: сырые материалы доменной плавки, подготовка железных руд — Восстановимостью руды

Восстановимостью руды называют ее способность с большей или меньшей скоростью отдавать кислород, связанный с железом, газообразному восстановителю. Чем выше восстановимость руды, тем меньше может быть время ее пребывания в доменной печи, что дает возможность форсировать плавку. При одинаковом времени пребывания в печи легковосстановимые руды отдают печным газам больше кислорода, связанного с железом. Это позволяет снизить удельный расход кокса на выплавку чугуна. Таким образом, с любой точки зрения повышенная восстановимость руды является весьма желательным свойством и высоко ценится в рудах. Наивысшей восстановимостью обладают обычно бурые железняки и сидериты. За ними в порядке уменьшения восстановимости следуют гематит и магнетит.

На рис. 15 показано устройство установки системы А. Н. Похвиснева и М. С. Гончаревского для определения восстановимости руд, агломератов, окатышей и других видов сырья по ГОСТ 1712—71. Образцы руды (навеска 300 г, крупность 10— 16 мм) помещают в корзинку 6 из нихромовой проволоки, подвешенную снизу к одной из чашек термовесов 1. Восстановление ведется в вертикальной реакционной трубке 4 электропечи 5. Температура в рабочем пространстве трубки измеряется двумя термопарами в точках, из которых одна располагается на 5 мм ниже дна корзинки, а вторая — внутри исследуемой пробы, на 40 мм от ее поверхности. Газ-восстановитель подается в реакционную трубку через нижнюю пробку печи после тщательной Очистки. Восстановителем служит водород, вводимый в систему Из баллона 16, снабженного редуктором. Расход водорода контролируется реометром 9. Опыт начинают продувкой всей установки азотом из баллона 17 через реометр 9 и далее через трехходовой кран 7.

Рис. 15. Установка для определения восстановимости руд, агломератов и окатышей по ГОСТ L7212 — 71:

1— весы ВЛТК-500 для непрерывного взвешивания образца руды; 2— потенциометр с термопарой 3 для контроля температуры в рабочем пространстве вертикальной реакционной трубки 4 (внутренний диаметр 60 мм); 5 — электрическая печь сопротивления (температура нагрева 800 ± 10 °С, длина изотермической зоны равна 1,5 высоты испытуемой пробы); 6 — корзинка диаметром 52 и высотой 140 мм из жаропрочной сетки с квадратными отверстиями (0,5 — 1 мм); 7 — трехходовой кран; 8 — сосуды с поглотителями (хлористый кальций, аскарит); 9 — реометры типа РДС для измерения расхода газов; 10 — поглотительный сосуд с хлористым кальцием; 11 — электропечь (600 °С); 12 — реакционные трубки с медной стружкой; 13 — поглотительные сосуды с ангидроном; 14 — склянки Тищенко с серной кислотой; 15 — игольчатый кран; 16 — баллон с водородом; 17 — баллон с азотом или аргоном

К началу опыта в реакционной трубке устанавливается заданная температура (чаще 800 °С ± 10 °С), при которой проводится прокаливание образца до постоянной массы в течение 50 мин. На этой стадии опыта из образца удаляются углекислота карбонатов, гидратная и гигроскопическая вода. Продувка системы азотом (6 л/мин) обеспечивает, кроме того, взрывобезопасность работы, так как препятствует соприкосновению водорода с воздухом в реакционной трубке. Перед началом опыта необходимо отрегулировать расход газа-восстановителя. Установлено, что до определенного расхода газа общая скорость восстановления лимитируется скоростью внешней диффузии реагентов и продуктов реакции у поверхности образца. В этих условиях результаты опыта резко меняются в зависимости от малейших изменений расхода газа. Наоборот, сверх определенного предела (скорость газа на пустое сечение реакционной трубки для оксида углерода 2,5—3,5, для водорода 1,1— 1,2 см/с) скорость процесса перестает зависеть от расхода газа и лимитируется лишь диффузией внутри пор образца. По ГОСТ 17212—71 расход водорода должен быть равен 6 л/мин при внутреннем диаметре реакционной трубки 60 мм.

Поворот трехходового крана 7 считается началом собственного опыта, так как при этом водород направляется в реакционную трубку, а азот — в атмосферу. Масса образца начинает убывать в связи с тем, что часть кислорода, связанного с железом, переходит в газовую фазу. Изменение массы образца фиксируется экспериментатором каждые 5 мин. По результатам строится кривая восстановления образца (рис. 16). Обычная продолжительность опыта не превышает60 мин. Опыт завершается продувкой всей системы азотом. Важным условием проведения опытов является точное соблюдение постоянства температур и расхода газа-восстановителя, уровень которых в сильной степени влияет на результаты эксперимента.

Рис. 16. Кривая восстановления единичного образца руды КМА диаметром 15 мм при 800 °С в токе н₂

Существуют многочисленные разновидности этой методики. В качестве восстановителя могут быть использованы оксид углерода, получаемый в специальном газогенераторе, метан, светильный газ или газ, близкий по составу к колошниковому газу доменных печей.

Размягчаемость руды, агломерата, окатышей определяется на установке конструкции МИСиС (рис. 17).

Опыт ведется в печи 3 с силитовыми нагревательными стержнями 4, сила тока в которых регулируется реостатом. Температура в печи измеряется гальванометром 2 с термопарой, вставленной в гнездо стального стакана. Проба руды, измельченной до Крупности 1—2 мм, помещается в стакан-цилиндр с дырчатым дном 6. На поверхность слоя руды давит поршень 5, шток которого 7 шарнирно прикреплен к рычагу 8. Рычаг 5 поворачивается вокруг оси 12, фиксируя положение поршня на шкале 10. Нагрев пробы осуществляется в течение первых 45 мин опыта со скоростью 14 град/мин (имитация интенсивного нагрева руды в верхней части шахты) и далее со скоростью 5—6 град/мин. Общая продолжительность опыта 2 ч, что соответствует попаданию шихты в нижнюю часть шахты доменной печи. Расход газовой смеси, которая вводится через нижнее отверстие стакана 1 и отверстия в днище реакционного цилиндра 6 непосредственно в слой руды (окатышей, агломерата), составляет 0,3 л/мин Н₂ + 1,1 л/мин N₂ при нагревании пробы до 900 °С и 1,1 л/мин Н₂ + 0,3 л/мин N₂ при t > 900 С, что обеспечивает в ходе опыта к 900 и 1200 °С соответственно содержание 80—90 % металлического железа под плунжером к концу опыта. После выхода из пробы восстановительный газ проходит в зазор между плунжером и внутренней поверхностью стального реакционного цилиндра и далее в выхлопную трубу. Меняя положение груза 9, увеличивают нагрузку от 0 (первая минута опыта) до 0,65 кгс/см 2 (65 кПа) к концу опыта. Нагрузка по другому варианту может быть установлена постоянной 0,65 кгс/см 2 (65 кПа). Таким образом совместное закономерное Изменение давления плунжера, температуры и состава газа позволяет по возможности имитировать условия опускания железорудного сырья в шахте доменной печи.

На рис. 18 показаны типичные кривые размягчения материалов разного типа. Магнетитовые руды и агломерат обычно после термического расширения пробы (участок /—2) дают некоторую небольшую усадку от точки 2 к точке 3 при температурах 400—1000 °С, Которая связана с потерей прочности рудными частицами при нагреве и восстановлении и с появлением пластичных вюстита и особенно металлического железа под плунжером. В точке 3 появляются первые порции расплава, объем пробы под плунжером начинает быстро уменьшаться. Точка 3 — начало размягчения. Концом размягчения условно считается точка 4_У соответствующая потере пробой 40 % первоначальной высоты. Разность температур (t_k – t_н) = Δt называется интервалом размягчения сырья.

Гематитовые руды и окисленные окатыши ведут себя в рассмотренных условиях совершенно иначе. После термического расширения пробы (участок от 1 до 2) проба начинает вспучиваться, т. е. увеличиваться в объеме в результате перестройки тригональной кристаллической решетки гематита (плотность —5,26 г/см 3 ) в тетрагональную решетку (маггемита 4,4—4,85 г/см 3 ). Вспучивание гематитовой шихты при восстановлении должно учитываться при проектировании профиля доменной печи. В частности, следует уменьшать в этом случае угол наклона стен шахты печи, уменьшая боковое давление шихты на стены. Высота столбика шихты под плунжером начинает быстро уменьшаться лишь при появлении расплава (точка 3). В доменной печи вязкие тестообразные массы шлака создают значительное сопротивление проходу печных газов, поэтому с точки зрения совершенства хода печи желательно работать на рудах с наиболее высокой температурой начала размягчения.

Рис. 17. Настольный прибор конструкции МИСИС для определения размягчаемости сырья в восстановительной атмосфере

1 — стакан из жаропрочной стали; 2 — гальванометр; з — нагревательная печь- 4 — силитовые стержни; 5 — поршень со штоком 7; 6 — стальной полый цилиндр 8 рычаг 9 — груз; 10 — шкала; 11 — термопара; 12 — ось поворота рычага

Рис. 18. Характер кривых размягчения железорудных минералов в восстановительной атмосфере:

а – магнетитовые руды; б – гематитовые руды, окатыши

В этом случае руда не размягчается в шахте доменной печи; шахта остается «сухой», что благоприятно сказывается на газопроницаемости столба шихты в печи. Чем короче интервал размягчения руды (t_k – t_н = Δt) тем быстрее тестообразные массы превращаются в жидкий подвижный расплав, не представляющий большого препятствия для потока газов. Поэтому руды с коротким интервалом размягчения предпочтительнее иметь в шихте печей при любом уровне начала размягчения. В последние годы при оценке качества руды значительное внимание стали уделять ее прочности при сушке, нагреве и восстановлении. Вследствие того, что в состав руды входят минеральные фазы с различными коэффициентами термического расширения, при нагреве в кусках руды возникают значительные внутренние напряжения, вызывающие их рассыпание с образованием мелочи. Слишком быстрая сушка может вызвать распыление кусков руды под действием водяных паров. Снижение прочности железорудных материалов при сушке и нагреве называют декрепитацией.

Как показывает опыт, еще более сильное действие на прочность руды оказывает ее восстановление СО и Н₂. На рис. 20 показано устройство установки, сконструированной немецкими учеными О. Бургхардтом и К. Гребе, для определения прочности руд, агломератов, окатышей в восстановительных условиях. Пробу руды 1,8 кг в кусках 10—12,5 мм помещают в реакционном цилиндре этой установки (диаметром 125 мм) между неподвижной колосниковой решеткой и плунжером, обеспечивающим нагрузку 78,5 кПа на поверхность пробы. Реакционный цилиндр с пробой и плунжером, а также с пневматическим устройством для создания заданной нагрузки на плунжер подвешивают к весам, что позволяет получить обычную кривую восстановимости. Характер опускания плунжера также записывается приборами, и исследователь получает кривую размягчаемости пробы. Однако основное достоинство установки О. Бургхардта и К. Гребе состоит в том, что с ее помощью оказывается возможным оценить степень разрушения кусков руды в ходе восстановления. Разрушение кусков увеличивает количество мелочи, резко ухудшающей газопроницаемость восстанавливаемого слоя, и приводит к росту потерь напора газа при его прохождении через слой. Давление газа измеряется под колосниковой решеткой и над восстанавливаемым слоем руды в полом штоке плунжера. Как видно из данных рис. 21 (кривые /, 2), -некоторые гематитовые руды особенно сильно разрушаются уже при небольших степенях восстановления. При степени восстановления таких руд 50 % величина Δp_i = p_Hi — p_Ki почти в 250 раз превышает исходную. В то же время многие магнетитовые руды почти совершенно не разрушаются при восстановлении (рис. 21, Кривые 6, 7). Существуют несколько причин разрушения железорудных материалов при восстановлении. Первая из них заключается в том, что процесс сопровождается перестройкой кристаллических решеток оксидов, появлением значительных внутренних напряжений; при восстановлении гематита (a-Fe₂O₃) схема кристаллохимических превращений выглядит следующим образом:

Руда вмт и смт что это

На комбинат поступают: для спекания в агломерационном цехе — концентрат ССГПО, лисаковский гравитационно-магнитный концентрат (ЛГМК), магнетито-гематитовые железные руды месторождений Казахстана (Атасу, Кентобе, Атансор), марганцевые и железомарганцевые руды Жайремского ГОКа, отходы металлургического производства, флюсы, твердое топливо; для доменного цеха — окатыши ССГПО.

Все материалы, поступающие на аглопроизводство, должны по качеству соответствовать действующей нормативной документации. Химический состав сырья приведен в приложении Б.

Качество агломерата должно удовлетворять требованиям действующих ЗТУ/КарМК 195-88, которые предусматривают распределение агломерата по трем категориям качества: высшей, первой и второй.

Агломерат высшей категории качества обеспечивает высокие технико-экономические показатели работы доменного и конвертерного цехов и должен иметь:

— химический состав с отклонениями от заданного (базового) содержания не более: по железу — от минус 0,5 до плюс 0,5, закиси марганца — от минус 0,2 до плюс 0,2, оксида магния — от минус 0,2 до плюс 0,4%, основности (отношение CaO/SiO2) — от минус 0,05 до плюс 0,05 ед.;

— минимальное содержание серы;

— оптимальное содержание закиси железа с колебаниями не более от минус 1,5 до плюс 1,5%;

— однородный гранулометрический состав с содержанием мелочи (фракция менее 5 мм) на ПУ-12 не более 16,0%.

Агломерат стабильного химического состава должен иметь среднеквадратическое отклонение (СКО):

по содержанию железа — не более 0,350%;

по основности — не более 0,035 ед.;

обобщенный показатель качества — не более 0,40 ед.

Атасуйский железорудный район включает в себя месторождения Западный Каражал и Большой Ктай, руды имеют сложный и переменный минералогический состав из сростков, в основном гематита и частично магнетита.

Руда шахты «Западный Каражал» поставляется крупностью до 60 мм, имеет содержание железа от 44,0 до 47,0%, повышенное — оксида кальция (до 6%), закиси марганца — до 1,3 % и потерь при спекании (ППС) — до 9 %. Вредной примесью является сера, доля которой настоящее время составляет от 0,4 до 0,6 %. Несмотря на низкое содержание железа, наличие в руде оксида кальция и закиси марганца повышает ценность шахтной руды.

Китайская (карьерная) железная руда по сравнению с шахтной имеет значительно худший химический состав. Несмотря на сравнительно одинаковое содержание железа в обеих рудах, состав пустой породы китайской руды в основном представлен кремнеземом, доля которого составляет от 19 до 20%, содержание основных окислов (CaO и MgO) в сумме составляет не более 0,6%, закись марганца и сера находятся на уровне 0,150%. Сера представлена в основном в виде сульфата бария, трудно удаляемого при обычном режиме агломерации.

Руды месторождения Кентобе — Тогай представлены в основном первичными магнетитами. Содержание железа по месторождению изменяется от 40 до 62%, в настоящее время заканчиваются богатые участки с содержанием железа в товарной руде от 53 до 55%. Поэтому в дальнейшем планируется бедную по содержанию железа руду обогащать методом сухой магнитной сепарации с получением продукта с содержанием железа не менее 54%.

В руде присутствует большое количество серы в виде хорошо выгораемых при агломерации соединений — сульфидов железа: пирита (FeS2) и пирротина (FeS). Общее содержание серы в руде Кентобе от 1,5 до 4,5%.

Содержание железа в Жайремской железомарганцевой руде изменяется от 45 до 51%, закиси марганца — от 8 до 10%. Состав пустой породы в основном представлен кремнеземом (до 15%). Содержание вредных примесей фосфора и серы в руде — менее 0,1%. На комбинат руда поставляется крупностью менее 60 мм.

В зимний период работы на аглопроизводство также поступает Жайремская марганцевая руда крупностью от 20 до 100 мм. Содержание железа в марганцевой руде изменяется от 33 до 38%, закиси марганца — от 15 до 19%. Содержание остальных элементов химического состава в обеих рудах практически одинаково.

Лисаковское месторождение обладает крупнейшими запасами бурых железняков. Руды подвергаются обогащению с использованием гравитационных и магнитных способов. Производимый гравитационно-магнитный концентрат в среднем содержит железа 49,16%, кремнезема — 11,28%. ЛГМК имеет повышенное содержание глинозема и фосфора соответственно 4,71% и 0,742%, потери при спекании составляют 11,82%.

ЛГМК имеет повышенное содержание глинозема и фосфора соответственно 4,71% и 0,742%, потери при спекании составляют 11,82%. Концентрат обладает мелкозернистой оолитовой структурой (90% фракции от 0,2 от 0,65 мм), что оп определяет его плохую комкуемость. При влажности менее 5,0% угол естественного откоса концентрата составляет 40%, вследствие чего он склонен к повышенной сыпучести.

Соколовско — Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение (ССГПО) поставляет на комбинат концентрат, который представляет собой продукт обогащения магнетитовых руд месторождений — Сарбайского, Соколовского, Качарского и Куржункульского.

Содержание железа в концентрате ССГПО находится на уровне от 65 до 67%, кремнезема — от 3,5 до 4,5%, окиси кальция — от 0,8 до 1,3% и серы — от 0,2 до 0,4%.

Магнетитовый концентрат ССГПО принципиально отличается от лисаковского концентрата и других железорудных материалов, применяемых в агломерационном производстве. В гранулометрическом составе концентрата преобладают фракции крупностью менее 0,074 мм (95%), т.е. он практически на 100% состоит из зерен активно участвующих в окомковании.

Руда месторождения Атансор относится к окисленным (мартитовым) рудам. Разработка месторождения начиналась с Восточного участка, представленного наиболее богатыми рудами. Их характеризовало высокое содержание железа — от 58 до 64% и низкое вредных примесей (S, P менее 0,1%). Пустая порода была представлена в основном диоксидом кремния (от 3 до 6%) и глиноземом (от 2 до 4%) при очень низком содержании оксидов кальция (до 1%), магния и марганца (до 0,2%).

За время разработки месторождения содержание железа в руде снизилось до 52,5%, а диоксид кремния и глинозем выросли до 12,5% и 8,0% соответственно. Руду месторождения Атансор также характеризует крайне низкая стабильность по основным элементам химического состава.

Обогащенная атасуйская руда получается из шахтной руды АГОКа путем отмывки и отсадки. Простая технология обогащения обуславливает то, что данная руда по минералогическому составу аналогична шахтной руде. Обогащенная атасуйская руда по сравнению с шахтной имеет содержание железа выше от 6 до 10%, диоксида кремния меньше от 2 до 7%, а также отличается более низким содержанием оксидов кальция, магния, марганца, ППС и основности. Содержание серы в обеих рудах практически одинаково.

Используемое в агломерационном производстве железорудное сырье по мере снижения металлургической ценности можно расположить в следующей последовательности: наиболее ценным является концентрат ССГПО, затем по мере снижения ценности идут: обогащенная атасуйская руда, шахтная руда АГОКа, руда Кентобе, руда Атансор, ЛГМК.

В агломерационном производстве также используются железосодержащие отходы: различные виды окалины прокатных цехов, колошниковая пыль и отсевы доменного цеха, шламы УПШ и скрап со сталеплавильных отвалов.

Окалина из первичных отстойников прокатных цехов характеризуется высоким содержанием железа до 75,0%, представленного в основном в виде закисного железа, низким содержанием окислов и вредных примесей.

Окалина из вторичных отстойников (замасленная окалина) по химическому составу идентична окалине из первичных отстойников, кроме того, содержит до 5% масел и имеет широкий диапазон изменения влажности от 12 до 19%. С целью придания ей сыпучих свойств по месту образования смешивается с известью в соотношении 2:1.

Колошниковая пыль является железосодержащим отходом доменного производства и содержит до 40% железа и до 20% углерода. По месту образования колошниковая пыль увлажняется до содержания влаги от 8,0 до 12%.

Химический состав шламов УПШ зависит от состава агломерационной шихты. Содержание железа в них составляет от 46 до 52%, кремнезема — до 12%, оксида магния — до 3%, окиси кальция — до 13%. Колебания влажности шламов составляют от 12 до 28%. Высокая влажность шлама, обуславливает его неудовлетворительные транспортабельные свойства.

Обезвоживание шламов УПШ аглопроизводства осуществляется в соответствии с требованиями ТИ АО-01-2003.

Отсев агломерата из доменного цеха является оборотным продуктом и по своим физико-химическим свойствам аналогичен возврату. Образуется отсев агломерата в результате вторичного грохочения агломерата перед загрузкой в доменную печь.

В соответствии с требованиями ЗТУ/КарМК 309-206-89 содержание фракции более 5 мм в отсеве агломерата не должно превышать 7,0%.

Сталеплавильный скрап (промпродукт марки А), получается путем магнитной сепарации сталеплавильных шлаков. Содержание железа составляет не менее 35%, основность — не менее 1,2 ед., оксида магния — до 5%, закиси марганца — до 2%, фосфора — до 1%. На комбинат скрап поставляется крупностью менее 15 мм.

В качестве флюсов используются:

– доломиты — Алексеевский и Балхашский;

– комовая известь шахтных печей ЦОИ-2;

– отсевы извести ЦОИ-1 и ККЦ.

Известняк Южно-Топарского месторождения характеризуется высоким содержанием основных окислов, невысоким — кремнезема и глинозема, соединения серы и фосфора отсутствуют. В известняке содержание оксида кальция составляет 53,87%, кремнезема — 1,07%, оксида магния — 0,48%. Алексеевский доломит отличается от балхашского меньшим содержанием оксида кальция (27,71 против 33,43%) и большим — оксида магния (19,58 против 17,96%), а также наличием серы на уровне 0,355%.

Флюсы месторождений Казахстана характеризуются высокой степенью мраморизации и вследствие этого обладают высокой крепостью.

Доломиты по сравнению с известняком являются более прочными горными породами, поэтому показатели их дробимости в сравнении с известняками ниже в 1,5 раза.

Известь применяется для интенсификации процесса спекания и попутно является одним из флюсующих материалов. В аглоцехе применяется известь шахтных печей ЦОИ-2 крупностью от 10 до 60 мм. Поступающая известь должна соответствовать требованиям ЗТУ 309-259-98.

Отсевы извести с ЦОИ-1 и ККЦ отличаются от комовой извести шахтных печей, как по химическому, так и гранулометрическому составам. Известь шахтных печей содержит оксида кальция от 80 до 85% и оксида магния — от 0,5 до 1,1%. Содержание оксида кальция в отсеве извести ЦОИ-1 — до 75, с ККЦ — до 62%. Отсевы извести являются отходами производства доломитизированной извести (обжига смеси доломита и известняка), поэтому имеют высокое содержание оксида магния — до 15%.

В аглоцех поступает отсев извести ККЦ крупностью менее 10 мм, а отсев извести ЦОИ-1 в виде известковой пыли крупностью менее 2 мм.

В качестве агломерационного топлива используются: коксовая мелочь коксохимического производства (КХП) крупностью менее 10 мм, отсев металлургического кокса из доменного цеха фракций от 10 до 25 и от 0 до 40 мм, крупный доменный кокс, коксовый шлам, образующийся при мокром тушении кокса и тощий уголь разрезов Кузбасса.

Химический анализ проб сырых материалов и агломерата в соответствии с утвержденным регламентом проводит агломерационная экспресс-лаборатория ЦЗЛ с определением содержания массовой доли в %:

Разработка предложений по повышению эффективности деятельности ОАО «Гайский ГОК»

Целью курсовой работы является анализ эффективности деятельности исследуемого предприятия и выявление резервов ее повышения.
Объект исследования – горнодобывающие предприятие ОАО «Гайский ГОК».
Предмет исследования являются экономические процессы по повышению эффективности деятельности ОАО «Гайский ГОК».
Достижение поставленной цели потребовало решения следующих задач:
— определить сущность эффективности деятельности;
— исследовать методику оценки эффективности деятельности ОАО «Гайский ГОК»;
— выявить основные показатели эффективности деятельности;

Содержание работы

1 Теоретические аспекты изучения эффективности деятельности предприятия…………………………………………………………………….5
1.1 Организация как система…………………………………………. 5
1.2 Факторы эффективности…………………………………………. 6
1.3 Пути повышения эффективности деятельности организации…..12

2 Комплексный анализ эффективности деятельности ОАО «Гайский ГОК»……………………………………………………………………………16
2.1 Общая характеристика и основные показатели хозяйственной деятельности ОАО «Гайский ГОК»………………………………………….16
2.2 Анализ системы управления производством ОАО «Гайский ГОК»…………………………………………………………………………. 31
3 Разработка предложений по повышению эффективности деятельности ОАО «Гайский ГОК»……………………………….………….34
3.1 Предложения по совершенствованию финансово- хозяйственной деятельности предприятия…………………………………………………. 34
3.2 Экономическая эффективность предлагаемых мероприятий…….36

Список использованной литературы…………….

Файлы: 1 файл

Документ Microsoft Word (4).doc

Григорий Николаевич Рудой

Председатель Совета директоров

ОАО «Гайский ГОК»

II. Обращение директора

Работая по основным видам производственной деятельности ОАО «Гайский ГОК» продолжил добычу подземным и открытым способом медно-цинковых руд и других полезных ископаемых с дальнейшей их переработкой и обогащением. Итоги прошлогодней работы общества по данному направлению можно оценить как удовлетворительные.

За 2011 год произведено товарной продукции на сумму 14 983 млн.руб.

План по выпуску продукции за 2011 год по комбинату выполнен на 127,8%, в денежном выражении перевыполнение составило 3 263,7 млн.руб.

— по меди в медном концентрате 1 810,0 млн.руб.;

— по драгоценным металлам 1 394,0 млн.руб.

По результатам работы за отчетный год комбинат имеет следующие показатели производства основных видов продукции:

— медь в медном концентрате – плюс 393 тн;

— золото в медном концентрате – плюс 179 кг;

— серебро в медном концентрате – плюс 8 362 кг;

— цинк в цинковом концентрате – плюс 7 тн;

— золото цинковом в концентрате – плюс 26 кг;

— серебро в цинковом концентрате – плюс 457 кг;

— золото м.Каменское – минус 22 кг;

— серебро м.Каменское – плюс 20,2 кг.

Фактические затраты товарной продукции по производству за 2011 год составили 10 009 млн.руб., затраты на рубль товарной продукции — 66,80 коп. при плане – 87,29 коп.

За 2011 год отгружено потребителям продукции и услуг на сумму 15 110,6 млн.руб. при плане 11 719,3 млн.руб. Прибыль от продаж составила 5 028,6 млн.руб., что больше принятого плана на 3 538,8 млн.руб. Сверхплановый выпуск и реализация товарной продукции связаны с дополнительным производством продукции, а также ростом цен на основные виды продукции.

В отчетном периоде получена прибыль до налогообложения в сумме 4 042,7 млн.руб., чистая прибыль составила 3 155,5 млн.руб. при плане – 963,2 млн.руб. Расходы на собственные нужды предприятия составили 360,0 млн.руб., что составляет 95,6 % к плану.

Дебиторская задолженность на 1.01.2012 года составила 1 814,3 млн.руб., увеличилась за отчетный период на 459,4 млн.руб. Кредиторская задолженность увеличилась на 280,7 млн.руб. и на 1.01.2012 года равна 1 254,4 млн.руб.

Расходы по ремонтному фонду составили 964,2 млн.руб. при плане 861,4 млн.руб.

За 2011 год поступило оборудования на склад, оборудования взамен изношенного, а также выполнено строительно-монтажных работ на 3 406,0 млн.руб. Перечислено по договорам авансовых платежей за оборудование и строительно-монтажные работы на сумму 449,5 млн.руб.

Директор ОАО «Гайский ГОК» Николай Викторович Радько.

III. Отчет Совета директоров по приоритетным направлениям деятельности общества

В соответствии с решениями, принимаемыми Советом директоров ОАО «Гайский ГОК», направленными на развитие и процветание комбината, одного из крупнейших добывающих предприятий страны, производящей медный и цинковый концентрат, известняк приоритетными направлениями являются следующие:

— добыча и обогащение руды, для потребителя гаранта развития предприятия, соблюдения договорных обязательств, принятых на взаимовыгодных условиях;

— увеличение производимой продукции, отвечающей требованиям заказчика и обеспечивающей стабильное увеличение акционерной стоимости;

— эффективное исполнение трудового, экологического, медицинского, промышленного законодательства в процессе деятельности горнодобывающего предприятия;

— качественное расширение и безопасное развитие сырьевой базы Общества;

— совершенствование технологий предупреждающих аварийные ситуации, загрязнение окружающей среды;

— улучшение деятельности интегрированной системы менеджмента, ориентированного на международные стандарты.

Общество в 2011 году продолжало добычу, переработку и обогащение полезных ископаемых, производство, передачу и распределение электроэнергии, транспортировку грузов, торговлю и другие виды деятельности, предусмотренные Уставом Общества.

ОАО "Гайский ГОК" не прекращает работу по повышению уровня качества своей продукции, с помощью технического перевооружения, внедрения новейших технологий.

Запланированные на 2011 год мероприятия по внедрению новых технологий Обществом выполнены.

Основные пути достижения стратегических целей:

-продвижение своей продукции на рынки сбыта;

-внедрение современных технологий повышающих операционную деятельность и принятие управленческих решений;

-определение и использование стратегических возможностей в области цветных и драгоценных металлов, обладающих конкурентными преимуществами;

-продажа не используемых активов;

-расширение сырьевой базы и укрепление позиций на рынке металлов;

-стабильное получение прибыли;

-поиск оптимального соотношения рентабельности, ликвидности и финансовой устойчивости Общества;

-контроль за сбалансированным получением доходов;

-инвестирование собственных средств в развитие Общества.

Политика своевременного реагирования на происходящие изменения позволяет ОАО«Гайский ГОК», преодолевать производственно финансовые трудности с малыми потерями.

Совет директоров оценивает итоги развития общества по приоритетным направлениям его деятельности в 2011 году, как успешные, что видно из раздела отчета по выполнению плановых показателей. В течение прошлого года комбинат своей деятельностью сумел обеспечить ритмичное функционирование завершив год с прибылью в размере 3155,5 млн. руб.

IV. Положение общества в отрасли.

Открытое Акционерное Общество «Гайский ГОК» второе предприятие по объемам производства медного концентрата в Российской Федерации. Основное направление деятельности общества — разработка полезных ископаемых, в том числе:

— добыча и обогащение медной руды;

— добыча руд драгоценных металлов;

-другие виды деятельности, предусмотренные уставом общества и не противоречащие законодательству Российской Федерации.

Характеризуя существующую ситуацию на рынке по количеству добываемого сырья для производства и переработки рафинированной меди в Российской Федерации, необходимо отметить, что основными поставщиками являются: ОАО «ГМК «Норильский никель», ООО «УГМК — Холдинг», ЗАО «РМК» и другие более мелкие предприятия.

Финансовые результаты деятельности ОАО «Гайский ГОК» за 2011 год в сравнении с результатами 2010 года