Как шипуют зимнюю резину на заводе

20

Как в России делают автомобильные шины

Если меня спросят, что я люблю больше всего, отвечу – производство! Нет ничего в большей степени олицетворяющего величие человеческих достижений, чем производственный процесс. Превращение полезных ископаемых в орудия производства. Переработка вторичного продукта в первичный. Именно это и есть демонстрация реальных достижений человеческой расы – а совсем не круглые столы по проблематике или стартаперские смузи в коворкинге. Сегодня я расскажу вам о том, как производят автомобильные шины на заводе финской компании Nokian Tyres на предприятии в городе Всеволожск под Питером.

Промышленная зона Всеволожска – объединение большого количества предприятий с определенными налоговыми льготами. Химзаводы, сборочные производства различных авто-брендов… На фоне одинаковых корпусов, черно-серо-зеленый завод Nokian выглядит как увешанная светящимися гирляндами новогодняя елка, внезапно встреченная в таежной глуши.

Первое, что встречает меня после проходной – шикарная просторная столовая, которой позавидует любой московский бизнес-центр. Плотный обед – салат с курицей, щи с мясом, макароны с котлетой, компот и чай – обходится мне… в 77 рублей. Это не единственная льгота, которую получают работники – компания построила две очереди собственного жилого комплекса по шведскому проекту. За квартирами в нем, предоставляемыми на льготных условиях, стояла настоящая очередь. Сегодня в Hakkapeliitta Village живет 340 семей сотрудников компании, а на территории работает 2 собственных детских сада.

Для начала скажу самое важное. Российский завод Nokian — в два раза больше по площади и в разы производительнее финского. При соблюдении единых стандартов качества, производство в городке Нокиа способно выпускать не более шести миллионов шин в год, а мощность завода во Всеволожске – 15.5 млн шин в год, и скоро достигнет 17 млн шин. Производство работает круглосуточно в четыре смены, в нем задействовано 1150 сотрудников, дважды в год проходящих переаттестацию.

Первый этап производства шины – «миксинг». На двух этажах производственного корпуса располагается 12 линий по производству резиновых смесей. На восьми линиях из первичного сырья изготавливают базовую смесь, на четырех – финальную.

Базовую смесь производят из натурального каучука, поставляемого из юго-восточной азии, синтетического каучука (его на обе производственные площадки Nokian Tyres поставляют преимущественно российские заводы), сажи, силики, а также различных добавок – активаторов, ингибиторов, пластификаторов, адгезивных веществ.

Перед загрузкой в миксер резиновую смесь разрезают на полоски. В нижнем ряду слева — натуральный каучук, справа — синтетический

Необходимость использования синтетического каучука обусловлена неидеальностью характеристик каучука натурального. Которому, к тому же, требуются особые условия хранения – на завод он поступает в замороженном виде, после чего отогревается в специальной… сауне.

Сырье загружается в специальные машины – экструдеры, согласно заданной рецептуре для конкретного типа смеси (всего их более 30 видов, для различных компонентов и моделей шин).

На выходе – так называемая базовая смесь. Она поступает в экструдеры уже в виде широких лент, в нее добавляются дополнительные химические вещества, после чего на выходе получается в виде черной ленты финальная смесь, пригодная для изготовления компонентов шины. Сертифицированное по стандарту качества ISO 14001 производство не относится к вредным, поэтому не оказывает негативного воздействия на здоровье сотрудников.

Примечательно, что транспортировку смесей по заводу осуществляют… роботы! Автоматические погрузчики умеют находить нужные стеллажи самостоятельно, и автоматически останавливаются в случае обнаружения препятствия на своем пути. На полу заводских корпусов есть специальная разметка, которую нельзя пересекать пешим сотрудникам.

Помимо роботов, на заводе применяются велосипеды. Иначе дойти с обеда до места работы может занять полчаса…

В случае незапланированной остановки, камера на роботе запишет видео, которое поможет идентифицировать виновника нарушения производственного цикла. Понятно, что ничего хорошего его не ждет – к вопросам безопасности на заводе во Всеволожске относятся со всей серьезностью.

Доказательство этого – бесплатные маффины в столовой, выдаваемые отделом охраны труда за достижение показателя «140 дней без травм». К травмам на заводе относят даже ушибы и вывихи голени у сотрудниц офиса, связанные с использованием каблуков. Согласно информации на стендах, переломов на производстве практически не бывает, а тяжелых травм не было и вовсе ни разу с момента запуска завода в 2005 году. Что примечательно, в основном статистику портят офисные сотрудники, а чаще – сотрудницы, подворачивающие ноги из-за каблуков на лестницах. Поэтому длина каблуков на предприятии строго регламентирована, а входить с ними на само производство и вовсе запрещено. Но не будем отходить от темы:)

На заводе при входе бесплатно раздают беруши, есть свой медкабинет, а также спортивный зал с качалкой и сауной. В цехах есть даже курилки, но за несколько часов на заводе я никого там не видел.

После изготовления финальной смеси, производится лабораторный контроль каждой ленты смеси.

Проверяется ее состав, а также физические свойства (самый зрелищный тест — растяжение).

Несоответствующие стандартам качества смеси отправляются на переработку. После того, как все смеси проверены, начинается следующий этап — производство компонентов шины. Делают это на двух типах линий, длинных и коротких. Длинные линии — универсальные, на них после соответствующей перенастройки можно изготавливать различные компоненты шины, такие как протекторная лента, боковины, гермослой.

Протекторный агрегат работает следующим образом — в экструдер (миксер) подается четыре типа резиновой смеси, которые перемешиваются нужным образом, формируя будущий протектор при помощи преформера и профильных планок. Поскольку у разных шин разные и смеси, и профиль, то каждая протекторная лента соответствующим образом маркируется (цветовой полосой и цифро-буквенным кодом).

После этого к протекторной ленте добавляется подпротекторный слой. Лента охлаждается водой и наматывается на огромную катушку (длина ленты — до 90 м).

По похожему принципу на длинных линиях изготавливаются и другие компоненты – гермослой и боковины.

Короткие линии менее универсальны — на них делают конкретные компоненты. Бортовое крыло, стальной брекер, нейлоновый бандаж и обрезиненный текстильный корд.

Первым делом обрезиненное текстильное полотно поступает в раскроечную машину. Корд разрезается с разной шириной и под разным углом поперек нитей основы, соединяется и сматывается в катушки. Примечательно, что работают с такими агрегатами в основном женщины — тут очень важна внимательность и усидчивость.

Другое текстильное полотно поступает на другую машину — слиттер, где его режут на ленты шириной 180 мм. После этого ленты направляют в холодильник, чтобы предотвратить их слипание. Там они находятся до следующего этапа — нарезки на полосы.

Рулоны лент поступают на минислиттер, который режет их на 10-миллиметровые ленты JLB, которые впоследствии и выступают в роли нейлонового бандажа шины, отвечающего за показатель индекса скорости будущей шины.

На линии по производству бортового кольца специальная машина обрезинивает стальную проволоку, и навивает ее на барабаны (от 13 до 44 витков). Задача бортового кольца — плотно удерживать шину на ободе колесного диска

На соседней линии происходит навивка наполнительного шнура, также называемого апексом. Резиновая смесь формируется через экструдер и прикрепляется к бортовому кольцу.

На следующем станке происходит плетение металлокорда и его последующее обрезинивание. Интересно, что после этого корд режут по диагонали (под углом 25 градусов), после чего снова склеивают в единую ленту и наматывают на катушки.

Процесс изготовления металлокорда и его обрезинивания. На последней фото видно, как материал для боковины покрышек прошивается белой хлопковой нитью. В процессе вулканизации шины нить сгорает, и через эти отверстия выходит горячий воздух. Именно так и получаются тоненькие усики на боковинах.

После того, как все компоненты готовы, они поступают в цех сборки. На заводе работают шиносборочные машины трех различных поколений – 6 немецких машин Krupp, а также 45 голландских машин VMI — из них 20 машин последнего поколения VMI MAXX. Ключевое отличие новых машин — полностью автоматизированный процесс сборки шины, не требующий участия человека.

На первом барабане на гермослой, предварительно соединенный с боковинами, наматывается обрезиненный текстильный корд, надеваются бортовые крылья, в шину подают давление, и боковины выворачиваются наизнанку.

Одновременно на втором барабане соединяются между собой два слоя стального брекера, поверх них наматывается лента JLB (нейлоновый бандаж) и протекторный слой. Получается брекерно-протекторный пакет. С помощью автоматического трансфера он соединяется со второй частью шины. Ролики прикатывают одну часть к другой. Получается так называемая “зеленая шина”, полностью готовая к финальному этапу производства — вулканизации.

Видео сборки шины:

При помощи автоматической линии транспортировки, зеленые шины попадают в цех вулканизации. Автоматика считывает маркировку и “зеленая шина” попадает в барабан с нужной пресс-формой. Изнутри в нее вставляется так называемая диафрагма — прочный резиновый мешок, который раздувается изнутри горячим паром под высоким давлением. Снаружи на шину со всех сторон давит пресс-форма, которая наносит рисунок протектора и маркировку на боковинах. На запекание одной шины уходит от 8 до 12 минут в зависимости от модели и типоразмера.

После запекания, шина охлаждается на валиках и поступает на конвейер.

Дальнейший ее путь — не на склад, а на этап контроля. Первым делом, каждая шина попадает на участок визуального контроля. Тут работают самые опытные сотрудники завода, способные отличить летние шины от зимних по запаху, и на глаз, и на ощупь распознать свыше 130-ти возможных дефектов. Квалификация этих специалистов поддерживается специальными проверками, когда им дают шины с конкретными дефектами (с какими именно — не говорят), и просят определить брак. Если шина по той или иной причине забракована, ее направляют инженеру по качеству. После подтверждения дефекта, шину разрезают пополам (чтобы никому не пришло в голову ее использовать), и направляют на утилизацию. В день один контролер проверяет свыше 10 000 шин.

Визуальный контроль шины. Взвешивание. Маркировка. Склад отбракованной продукции — обратите внимание, все шины разрезаны пополам. Весь брак перерабатывается в различные резинотехнические изделия, такие как автомобильные коврики, лежачие полицейские, покрытие для детских площадок. Таким образом, завод не производит отходов.

Шины без дефектов поступают на линию автоматического тестирования, где специальные машины проверяют их на соответствие необходимому весу, отсутствие конусности, биений и т.д. Для этого шина закрепляется на специальном барабане, в нее подается давление и имитируются различные условия эксплуатации. После всех тестов, на прошедшие их шины наносится маркировка, и они направляются на склад.

Шипованные шины перед тем, как попасть на склад, оказываются в цехе ошиповки. Автоматические станки по заранее заданной программе шипуют шину, самостоятельно считывая отверстия под шипы. На заводе применяется два типа станков — обычные, которые вы видите на фото и которые используются в том числе и на других заводах, и новейшие, которые компания держит в тотальном секрете и использует для ошиповки своих флагманских моделей.

На заводе во Всеволожске делают шины, экспортируемые более, чем в 40 стран мира, в том числе страны Центральной Европы, Скандинавии и Северной Америки. Гигантский склад обойти можно только за несколько часов. Тут хранится примерно полтора миллиона шин.

Ассортимент полностью сменяется менее, чем за месяц, так как завод обладает возможностью работать не «на склад», а в соответствии с текущими потребностями рынка. Производятся только те шины, которые заказаны дистрибьюторами. Делают тут и горячую новинку от Nokian Tyres — внедорожные шины Nokian RockProof. А вот гигантские индустриальные шины, предназначенные для работающей в шахтах и карьерах специальной техники производятся на финском заводе концерна.

Посещение завода Nokian Tyres вызывает настоящий восторг. Созданы рабочие места, люди держатся за эту работу (большая часть сотрудников работает уже более 7 лет и уходить никуда не планирует) Предприятие очень современное, красивое и чистое. Последнее я оценил, когда в разгаре съемки решил снять какой-то из станков по обрезиниванию с нижнего ракурса, для чего пришлось встать на колени. Про то, что на мне надеты новые джинсы, я позабыл… Каково же было мое удивление — колени оказались абсолютно чистыми…

Задавайте вопросы по производству или продукции Nokian Tyres — к ответам я привлеку сотрудников завода!

Как шипуют зимнюю резину на заводе

Казалось бы, еще вчера мы посещали церемонию открытия немецко-калужского завода, а уже сегодня с конвейера сходит 2,5-миллионная шина. С момента запуска прошло уже больше двух лет, и главная на сегодня новость — начало производства премиум-шиповок IceContact 2. Калужский завод, к слову, стал вторым предприятием концерна, которое выпускает зимние шипованные шины, и единственным в России, где применены уникальные технологии шипования и вулканизации шипа, полностью интегрированные в производственный процесс. И если на заводе в немецком городе Корбах на долю шипованных шин приходится только 10–20 % от объемов производства (шипы в большинстве стран Европы вне закона, да и зимы куда мягче), то у нас потребность в таком продукте куда выше — в ближайшее время доля шиповок на калужском заводе составит около 60 %.

Из каждой 250-килограммовой стопки резиновой ленты берется один образец, который проходит обязательную проверку в лаборатории

О том, чем новинка выгодно отличается от предшественницы, читайте в статье Станислава Шустицкого, где он описывает собственные ощущения от теста IceContact 2. Мне же удалось вживую наблюдать, что стоит за такими показателями, как «улучшение управляемости на сухом дорожном покрытии на 9 %» или «улучшение тормозного и тягового усилий на льду на 8 %». Если брать глобально, то принцип производства всех современных зимних шин идентичен. Главные отличия, как и полагается, в деталях — главным образом, в составе резиновой смеси, структуре протектора, способе и типе шипования. Именно поэтому фотографировать конвейер дотошным журналистам традиционно запрещено — мало ли что выведают.

Процесс создания шины с нуля — крайне трудоемкий, длительный и высокоточный. Огромное количество времени, как и с любым технологичным продуктом, уходит на разработку шин — компьютерное моделирование, изготовление макетов и предсерийных образцов шин, длительный подбор и тестирование резиновых смесей… И только после успешных испытаний дело доходит до производства недешевых пресс-форм для каждого типоразмера шин, а также установки и отладки производственного оборудования непосредственно на заводе. Сам же процесс производства серийной продукции выглядит менее творческим и более заурядным, но и здесь пока что есть место ручному труду профессионалов.

Посадку шипа проверяют на специальном станке. Прочность превосходная — выдирается тот только с кусками протектора

Все начинается в цехе резиносмешения. Здесь, как понятно из названия, происходит изготовление секретной резиновой смеси: компоненты тщательно перемешиваются, измельчаются и раскатываются на вальцах. Технология смешивания компонентов состоит из двух этапов: сперва технический углерод смешивается с каучуком и добавками при температуре 120 градусов. Затем полученный «микс» смешивается с серой, а чтобы не запустить процесс вулканизации, процесс происходит при сниженной до 80 градусов температуре. По окончании процесса мы можем наблюдать 250-килограммовые многослойные стопки резиновой ленты, которая вскоре пойдет в следующий цех. Но и здесь возможны некоторые отклонения от плана, ибо превратиться из невзрачного куска резины в эффективную шину дано не каждой заготовке. Даже несмотря на то, что каждый замес четко отслеживается, существует мизерная вероятность неправильного смешивания ингредиентов будущей шины из-за их огромного разнообразия, которые включают в себя 15 наименований, созданных с использованием примерно 1500 различных материалов! Поэтому из каждой палеты с резиновой лентой-полуфабрикатом в обязательном порядке берется образец, который отправляется в лабораторию для анализа физико-химических параметров. Там проверяется полный набор физических свойств — время вулканизации, вязкость, твердость и т. д. В случае непрохождения целая палета бракуется, отправляется на вторичную переработку, а в производство отправляется только одобренное сырье.

Далее следует процесс экструзии, где лента сырой резины под давлением проходит через специальные планки (для каждого типоразмера шины своя планка). После этого формируются элементы будущей шины: боковины, протектор и гермослой. Во время экструзии на резину наносят цветные полоски, дабы заготовки было легче идентифицировать по типоразмеру и модели. Температура внутри экструдера колеблется в районе 110 градусов и снижается до 23–35 на 100-метровом участке, имеющем водяное охлаждение. Следующий этап — цех сборки и нарезки, где гермослой, текстильный слой, металлокорд, боковина и протектор состыковываются воедино. Таким образом, резиновая лента постепенно приобретает более привычную нам форму, больше всего напоминая гоночный слик из крайне мягкой резины. Чтобы шина обрела конечные формы, рисунок протектора, необходимую прочность и упругость, она отправляется на завершающий этап — вулканизацию. Здесь сырая резина запекается в пресс-форме при температуре 165 градусов под давлением в 16 атмосфер, а сам цикл длится порядка 9–15 секунд в зависимости от типоразмера шины. Пресс-формы представляют собой разбитые на несколько частей алюминиевые с торца и металлические по бокам клише, которые смыкаются при «запекании» протектора и размыкаются по окончании процесса вулканизации. Привычных «пупырышек», образующихся после вулканизации, теперь нет: высокое давление и особенности конструкции пресс-форм позволяют этого избежать. Поскольку клише при вулканизации имеют свойство загрязняться, то через каждые 1500 циклов они проходят очистку сухим льдом. Завод по изготовлению форм, кстати, также принадлежит Continental — компания приобрела его в прошлом году.

Усилие при этом достигает колоссальных 600 Н, хотя и обычный конти-шип показал вполне достойные 242 Н

Но свежеиспеченные шины еще не готовы: после вулканизации каждая шина проходит 100-процентный контроль качества, который включает весовую, визуальную и геометрическую проверки. Таким образом проверяют однородность структуры шины, наличие дисбаланса и отсутствие внешних недостатков. Также все шины проходят через рентген-установку, которая позволяет отследить правильность наложения слоев ( раньше для этого приходилось выборочно разрезать покрышки и осматривать их). И только после этого шины идут на фирменную ошиповку.

Этим процессом континенталевцы особенно гордятся — они первые, кто запустил в серийное производство технологию посадки шипов на клей, которая зовется StudOn (до этого к подобным мерам прибегали только в автоспорте). Так же, как, например, Gislaved NF 100, которые производятся здесь же, в Калуге, IceContact 2 проходят аналогичный процесс ошиповки: стенд, оснащенный специальной камерой, отслеживает положение центров отверстий и помещает в них шипы. Но в случае с IceContact 2 шипы уже покрыты специальным клеем, который расплавляется и засыхает на следующем этапе в автоклаве при температуре 165 градусов и под давлением 7 атм. Этот этап производства давно себя оправдал: вклеенный шип легко выдерживает нагрузку в 500 Н и выдергивается лишь при 600 Н, но уже с корнем, забирая с собой кусок протектора. Чтобы выдернуть обычный шип, требуется в 3–4 раза меньшее усилие — этот параметр, кстати, тоже регулярно проверяется в заводской лаборатории. Стоит ли ждать подобную технологию на более доступных покрышках? Как отвечает Георгий Ротов, генеральный директор OOО «Континентал Калуга», в ближайшее время это прерогатива лишь премиальных IceContact 2: ошиповка подобным образом довольно сильно удорожает более доступные шины.

Компаунд смеси состоит из множества компонентов, включающих в себя 15 наименований, созданных с использованием 1500 различных материалов!

Также представители компании поделились перспективами развития производства. Одну из важнейших ролей здесь, конечно, играет не самая благоприятная экономическая обстановка: московский офис Continental прогнозирует падение российского рынка шин вплоть до следующего года. Вернуться же на докризисный уровень 2013 года, согласно ожиданиям компании, шинный рынок должен ближе к 2020 году, а уже к концу 2017 года завод планирует выйти на полную производственную мощность в 4 миллиона шин в год (теоретически существуют перспективы расширения производства аж до 16 млн).

Что касается настоящего времени, то сегодня в Калуге производится более 150 артикулов шин трех популярных в России брендов — Continental, Gislaved и Matador. По словам руководства, ведутся активные переговоры с российскими заводами-автосборщиками, с некоторыми уже есть определенные договоренности — АвтоВАЗ, Nissan, Renault, Ford, КамАЗ и т. д. уже сотрудничают с Continental.

Также в этом году начались поставки за рубеж: первые партии экспортных шин отправились в Республику Беларусь и на Украину, а за ними последовали поставки в Германию и Францию. В ближайшие месяцы шины, произведенные в Калуге, отправятся еще в ряд европейских стран: Бельгию, Испанию, Португалию, Италию, Великобританию, Польшу и Турцию. Примечательно, что это далеко не первый случай за последние годы, когда европейская компания, имея производство в России, начинает удовлетворять спрос не только наших, но и зарубежных торговых площадок — один из лучших показателей эффективности производства.

Стали известны новые подробности о готовящемся гиперкаре Koenigsegg One:1. Автомобиль будет представлен в начале марта на Женевском автосалоне. Как ожидается, всего изготовят не более пяти экземпляров новой модели. Представители компании рассказали, что удельная мощность суперкара составит 1 л.с на килограмм веса, а это означает, что мотор Koenigsegg One:1 разовьёт 1400 лошадиных сил. Максимальная скорость нового гиперкара достигнет отметки 450 километров в час, также в компании заявляют, что модель установит рекорды разгона машины до 100, 200, 300 и даже 400 километров в час.

Как, где установить шипы (зашиповать резину, шину)

Само наименование абзаца говорит о том, что мы расскажем здесь о конструкции шипов которые предусмотрены для серийной установки в шины. Прежде всего, сама шина для таких шипов должна иметь посадочные места под них. Так если вы обращали внимание, то некоторые зимние шины продаются подготовленными под установку шипов, но без них. Именно если у вас такой вариант, и вы все же решились зашиповать шины, то об этом и пойдет речь.
И так, мы определились с тем, что для шипов должны быть подготовлены специальные посадочные места, кроме того, желательно знать какой они глубины и диаметра. Именно с этого момента стоит обратиться к профессионалам. И дело даже не в вопросе, а что я хуже? А в том, что для данного монтажа потребуется специализированное оборудование. А вот некоторыми знаниями, для того чтобы вы смогли достойно проконтролировать качество работы таких мастеров, мы все же вас снабдим.
Далее мы будем объяснятся не совсем объективными понятиями для рядового автомобилиста, но они более точно передают суть подбора шипа. Существует два стандарта, по которым производятся шипы для шин, а именно Канадского института (TSMI) и европейский стандарт. Так мы приведем подбор шипа под глубину отверстия для стандарта (TSMI), а в сводной таблице ниже, что говорится, придем к одному «знаменателю» для данных стандартов.

Первым делом измеряется глубина отверстия. Все дело в том, что отверстие уже имеет зависимость глубины от диаметра. Глубина измеряется в дюймах, так если она составляет 12/32 дюйма, то применяется шип TSMI № 12 (европейский 9-11), если 13/32, то соответственно TSMI № 13 (европейский 9-12). Все это делается для того, чтобы закаленная часть шипа выступала четко над поверхностью протектора, на высоту не более 2/32 дюйма, при этом утопание ниже поверхности протектора, также не допускается. Также шип должен быть установлен вертикально, погрешность установки составляет не более 10 градусов.
Если говорить примерно, то, во-первых, шип должен быть заподлицо с протектором, во-вторых отверстие по диаметру получается примерно в два раза меньше чем диаметр шипа.
Количество шипов контактируемых одновременно с дорогой должно составлять порядка 10 штук, больше или меньше этого значения также плохо.
Теперь, когда вы знаете какого размера шипы вам должны поставить перейдем к вопросу, как это делается. Шипы устанавливаются с помощью пневматического пистолета. Могут устанавливаться как на автоматическом станке, который проворачивает колесо, так и вручную. Здесь по стандарту рекомендуется перед установкой шипов смазать водой отверстия для них. Вода выступает в роли смазки, при этом применение специализированных смазок на основе нефти не допустимо.
Повторимся, что из-за специализированного оборудование, такие шипы устанавливают или на заводе или в мастерских имеющих соответствующее оборудование.

Сколько стоит зашиповать шины

Как правило в мастерских рассчитывают стоимость исходи из каждого шипа, то есть стоимость будет зависеть от модели колеса, и от его типоразмера. Так для колеса R13 надо примерно 100 шипов. Стоимость каждого шипа с установкой составляет порядка 20-30 центов, то есть колеса 20-30 долларов. В большинстве случае выгодней брать сразу шипованную резину, чем в последствии дорабатывать ее таким образом

Шипы на резьбе для зимних шин

Теперь перейдем к следующему варианту шипов, который уже более реально установить на шину самому.
Существуют шипы с резьбовой частью, так резьба вкручивается в «тело» шины, удерживаясь тем самым в ней. Фактически такие шипы вкручиваются как саморезы. Выступание закаленной части должно составлять порядка 3 мм. Правило для таких шипов гласит. Шип должен быть на 1 мм короче, чем высота протектора. То есть зазор от резьбовой части до шинного корда будет составлять 4 мм, выступание 3 мм и в запасе 1 мм.
Закручивать шипы можно при помощи дрели или шуруповерта, лучше всего использовать инструмент (головку) настроенный на выступание шипа на 3 мм.
Плюсом таких шипов является и то, что их можно также легко демонтировать как и установить.

Достаточно выкрутить их обратно из протектора. Этот вариант больше всего подходит для самостоятельной реализации, то есть для того, чтобы зашиповать шину своими руками.

Шипы для зимних шин (специализированная техника)

Этот вариант шипов мы приведем ради интереса, так как для большинства он точно не подойдет. Такие шипы больше применимы для специализированной техники, например квадрациклы, снегоходы и т.д. Особенностью таких шипов является значительное выступание их над поверхностью протектора и способ установки.
Фактически шипы прокалывают протектор и корд шины. Далее на них накручивается стопорная гайка, которая удерживает шип от провала внутрь.

Минусом таких шипов является то, что использовать шину как безкамерную уже не получится.

Обкатка шипованных шин и шин после установки шипов

Шипованные шины требуют обкатки. Первое время, а лучше всегда, ездите умеренно (старайтесь избегать резких поворотов, ускорении и торможении). Как минимум такая езда должна сохраняться в течение нескольких дней, приблизительно 100-200 км, чтобы обеспечить правильную посадку шипа в шине.

Шипы для шин: острая тема

В 270 километрах к северу от Хельсинки есть городок Ювяскюля с населением менее 130 тысяч жителей. Неподалеку от него расположен завод Tikka (фин. tikka — дятел), выпускающий шипы для зимних шин. С 2008 года им владеет компания Continental.

Tikka обеспечивает работой 72 сотрудников, включая административный персонал. Они успевают заниматься исследованиями, производством, тестами, сертификацией и продажами — иными словами, полным циклом. Даже львиную долю станков и прочего оборудования делают здесь же по собственным чертежам. Отсюда высочайшее качество и гибкий подход к требованиям заказчика. И это при внушительном объеме производства: 600 млн шипов в год.

Шипы развиваются вместе с шиной, ведь они вносят свой вклад в ее основные характеристики — сцепные свойства с дорогой всех типов, расход топлива и комфорт при езде. Одна из самых сложных задач — сделать так, чтобы «железный гвоздь» сохранял свои свойства в течение многих тысяч километров пробега и при этом изнашивался одновременно с протектором. Если поставлена цель разработать первоклассную зимнюю шину, шипы под нее тщательно подбирают и даже изготавливают индивидуально.

Ныне действующий европейский техрегламент для шипованных шин вступил в силу в 2013 году. Главным новшеством стало ограничение максимального количества шипов на метр качения шины. В Финляндии разрешено пятьдесят, в России — шестьдесят. Что это означает на практике? Например, для шины размерности 205/55 R16 допустимое количество «гвоздей» уменьшилось на четверть — с 130 до 96. Это касается шипов, сертифицированных отдельно от покрышки. Одобряется конкретная модель шипов, и их разрешают устанавливать в любые шины. Дополнительные тесты не нужны, нельзя превышать лишь оговоренное в техрегламенте количество шипов. Такой вариант подходит для тех компаний (или бюджетных линеек у именитых марок), которые хотят создать покрышку средненького уровня или даже попроще.

Желаете улучшить характеристики за счет большего количества «гвоздей»? Нет проблем, но покрышкам придется выдержать дополнительные испытания на износ дорожного покрытия. И лишь при положительном результате их допустят к серийному производству. Катают такие шины не по асфальту, а по гранитным плитам — 400 проездов на скорости 100 км/ч. Все параметры строго регламентированы: процесс подготовки плит, давление в шинах, масса автомобиля, нагрузка на каждое колесо, температура воздуха, «дороги» и покрышки. По окончании тестов фиксируют разницу в массе пяти плит до и после тестового пробега. Если показатели в норме, шине дают путевку в жизнь. И абсолютно не важно, сколько в ней шипов.

Однофланцевые шипы ( а) — устаревшая и вышедшая из массового употребления конструкция. Двухфланцевые ( б) лучше удерживаются в протекторе, а более широкий верхний фланец вдобавок препятствует попаданию грязи и влаги в посадочное гнездо, что также продлевает срок совместной жизни шипа и шины. Форма и толщина корпуса — на усмотрение производителя. Шипы с трехфланцевым корпусом ( в) сидят в протекторе еще прочнее. Но они не настолько надежнее в эксплуатации, насколько сложнее и дороже в производстве. По сути, это экзотика: для массовых шин достаточно и двух фланцев. Тем более что производители придумали более эффективные способы фиксации — например, вклейку, как в случае с шиной Continental IceContact 2.

Как шипуют зимнюю резину на заводе

Свежеиспеченная шина выкатывается на конвейер без металлических зубьев, даже если ей такие и положены по рецепту. Портал «АвтоВзгляд» уже не раз рассказывал о том, как производят покрышки, а сегодня подробно остановимся на такой интересной процедуре, как их ошиповка.

Производители покрышек далеко не всегда самостоятельно занимались интеграцией шипов в свои шины. Зачастую, это отдавалось на откуп дилерам, поэтому качество и даже сама форма шипа могла отличаться: какой дяде Васе попал под руку, такой и вставили: пусть покупатель разбирается. Естественно, служил этот продукт «совместного производства» не долго, а страдал не только конечный потребитель, но и реноме бренда. Одним словом, надо было забирать все процессы под свой контроль, чем шинники повально и занялись. Теперь все шины оснащают шипами на том же заводе, где их и произвели. Исключения, конечно, бывают, но это лишь подтверждает общее правило.

Итак, после долгого и сложного процесса изготовления, новенькая покрышка прибывает на склад, пройдя последнюю проверку, в которой участвует не только техника, но и человек. «Галочка» получена, и можно отправляться на хранение. Постойте, да ведь в ней нет шипов! Конечно нет, ведь их инсталлируют позже, на заключительном этапе.

Шипы всегда вставляют уже после изготовления шины. Готовые покрышки отправляют на склад, на территории которого зачастую и стоит «ошиповочный» цех: специальный робот строго в соответствии с установленной для каждой модели шин программе устанавливает шипы. Процесс выглядит достаточно технологично и проистекает быстро: поворот колеса — выстрел, поворот колеса — выстрел. Однако, есть и нюансы.

Во-первых, много внимания уделяется заправке «бака» металлическими «патронами». Делают это очень аккуратно, а просыпанные на землю «железки» положено списать. Во-вторых, каждое вышедшее от робота колесо внимательно проверяется отдельным специалистом, который и принимает решение о его дальнейшей судьбе. «Перешиповывать» или «дорабатывать» брак не будут — сразу в утиль. Даже один пропущенный или криво вставленный шип — не повод взять в руки молоток. Вручную на заводах шины уже давно не шипуют — это дорого и долго.

Впрочем, подобное отношение к качеству своей продукции производители шин распространяют не только на шипованную резину, но и на всю линейку выпускаемых покрышек, в чем портал «АвтоВзгляд» убедился, в частности, на российском заводе популярного у нас бренда Bridgestone.

После всех процедур готовая шипованная резинаотправляется на специальный склад, где ждет своей очереди на отгрузку. Уже в августе-сентябре производители начинают готовить покрышки для зимнего сезона, а начиная с конца января — для летнего. У шин есть достаточно специфические и жесткие нормы хранения: при температуре не выше 25 градусов, но и не ниже нуля, никакого дневного света и только на стеллажах. Естественно, вертикально.

Абсолютно все производители дают покупателю шипованных шин только одну рекомендацию: резину нужно «прикатать» (как это сделать правильно, можно узнать здесь). Проехать на новых «колесах» около тысячи километров в спокойном ритме — без резких ускорений и торможений юзом. Тогда шипы встанут на свое место и прослужат долго.

• Общество
• Дороги

• Общество
• Дороги

Подпишитесь на канал «Автовзгляд»:

• Telegram
• Яндекс.Дзен

технология, шины, покрышки, зимние шины

Зимние шипованные шины: Michelin, Nokian, Gislaved » Новости » Kolesa62.ru

С наступлением холодов автолюбителям необходимо «переобувать» свои автомобили в зимнюю резину. Зимние шины изготавливаются из более мягкой резины, чем летние, – для сохранения эластичности при низких температурах. Рисунок протектора представляет собой разнонаправленные крупные блоки, которые рассечены тонкими прорезями – ламелями. Грани на блоках врезаются в снег и лед, тем самым улучшая сцепление с дорогой. Для ещё более надежного сцепления с дорогой предназначены шипованные шины, незаменимые при движении по укатанному снегу и льду, на неровных дорогах, при подъёмах и спусках. Шипованные шины также выбирают неопытные водители, которым предстоит первая зима за рулем.

В нашем обзоре речь пойдет именно о шипованных шинах. Несмотря на всемирное глобальное потепление, российская зима всё-таки остается суровой, а дорожные службы зачастую не справляются с очисткой дорог от снега и льда. Поэтому многие автолюбители предпочитают шипованную резину. Как же выбрать именно то, что нужно Вам, среди огромного количества зимней шипованной резины, представленной на российском рынке? Понятно, что в европейских странах со схожим климатом зимние шины будут максимально соответствовать условиям российской зимы. Поэтому в нашем обзоре мы рассмотрим популярные и хорошо зарекомендовавшие себя в России европейские бренды.

Французские шины Michelin известны в России, их давно и мощно рекламируют в СМИ и в спортивных программах по ТВ. Новая модель марки Michelin X-Ice North имеет традиционные овальные шипы, которыми обычно комплектуются шины среднего ценового диапазона, и зарекомендовала себя неплохо в своем классе. Производят и централизовано шипуют такие шины в Подмосковье. Но несмотря на это, они стоят дороже своих импортных аналогов, таких марок как Gislaved или Pirelli.

Michelin X-Ice North

Финская компания Nokian Tyres производит свои шины на заводе в Ленинградской области и известна российским автолюбителям давно. Модель зимних шин Nokian Hakkapeliitta 5 в отличие от предыдущей, Nokian Hakkapeliitta 4, оснащена не просто квадратным сечением твердосплавной вставки шипа, но и корпусом – в результате такой шип лучше сохраняет ориентацию. Чтобы такие шипы не подламывались при торможении, роль подпорок в протекторе выполняют специальные дополнительные приливы. Четырехгранные шипы устанавливаются в шине ромбом относительно направления движения, что заметно улучшает сцепление шины на льду.

Nokian Hakkapeliitta 5

Немецкий концерн Continental в особом представлении не нуждается. Новинки от Continental всегда актуальны и производятся для еще большей безопасности на дорогах. Входящая в состав концерна шведская компания Gislaved заработала себе репутацию именно на зимних шинах. И хотя Gislaved считается «второй линией» концерна, зимние шины этой марки – это синоним исключительной безопасности и высокой надежности при вождении даже в самых экстремальных условиях. Новая модель Nord Frost 5 обладает высокими сцепными свойствами на льду, особенно в поперечном направлении, благодаря «бриллиантовым» шипам. В отличие от четырехгранного шипа, в «бриллиантовом» — ещё большее количество кромок, что обеспечивает ещё более высокий уровень сцепления со льдом. Это прекрасные зимние шины для езды по городу, изготавливаемые на том же заводе в Германии, что и более дорогой аналог ContiWinterViking 2.

Gislaved Nord Frost 5

Напомним также, что после того, как Вы установили зимние шипованные шины на Ваш автомобиль, необходимо сначала «прикатать» шину, чтобы шипы заняли своё место. Первые 400 – 500 км следует проехать как можно аккуратнее, без резких торможений и пробуксовки. Это сохранит максимальное количество шипов на своих местах, и шины прослужат Вам надежно и долго.

При выборе резины не стоит экономить, ведь шина – это, по сути, единственное связующее звено между автомобилем и дорогой. Также не забывайте о соотношении цена–качество и выбирайте производителей европейского уровня.

против велосипедных шипов вторичного рынка

Навигация

Вы когда-нибудь задумывались, так ли хороши шины, ошипованные вручную, как заводские? Прошлую зиму я провел на паре готовых бескамерных шин 45NRTH Dillinger 27. 5 x 4 – 120 tpi. Одна из них пришла ко мне как новая заводская шипованная резина, а другая прошла сезон езды по бездорожью, а затем была с любовью очищена и ошипована вашим покорным слугой.

Сказка о трех покрышках. Не просто шины, потому что это B-Fat, Tall-Fat или, как вы говорите, 27,5 x 3,8 дюйма. И хвалите восьмифунтового детеныша джебуза, он не танволл. Это хорошо, потому что теперь, когда они шипованы, они, вероятно, будут находиться в моем активном инвентаре шин в течение следующих трех-пяти лет. Хулио уже рассмотрел нешипованные шины 45NRTH Dillinger 27.5 x 4, поэтому сегодняшний разговор о велосипедах больше посвящен шипам, а не разговорам о шинах.

К чему сказка о трех покрышках, спросите вы? Потому что одна из наших тестовых шин трагически погибла во время рутинных тренировок с бескамерными шинами прошлой осенью. Во время надувания борт оторвался от обода, разбрызгивая брызги герметика по всему магазину. Он снес мне очки и испачкал весь мой халат герметиком. (Хорошее напоминание о необходимости носить защитные очки) Борт этой шины был поврежден из-за разрыва, поэтому ребята из 45NRTH прислали нам новую версию Dillinger с заводскими шипами, потому что это было все, что у них было на складе. После того, как они прислали нам новую заводскую шипованную шину, я вручную обшил другую шину шипами с сайта bikestud.com, и испытания прошлой зимой продолжались в полном объеме.

Dillinger 4, который я шиповал вручную, некоторое время ездил по грязи, гравию, песку и снегу в качестве нешипованной покрышки для толстого велосипеда. Я сделал все возможное, чтобы очистить шину, чтобы удалить весь мусор из гнезд для шипов, прежде чем вставлять новые шипы. Я вытащил большую часть мусора, но несколько мелких частиц гравия остались, и их пришлось удалить, прежде чем вставлять новые шпильки. Мне сказали, что езда на шине с пустыми карманами для шипов по грязи отрицательно скажется на способности шины удерживать шипы послепродажного обслуживания, поэтому я подумал, что параллельное сравнение может быть немного смещено в пользу заводской шипованной шины.

Шпильки

Шипы вторичного рынка, которые мы использовали, взяты с сайта bikestud.com. Эта особая разновидность — их новые вогнутые шпильки с шестигранным наконечником. Шпильки имеют алюминиевый корпус с наконечником из карбида вольфрама и весят 0,4 грамма на шпильку. Шестигранный наконечник на 35 % шире, чем у плоских или стандартных вогнутых шипов, и на 22 % легче, чем у шипов XL. Bike Stud также прислал нам свой новый инструмент для крепления Т-образной рукоятки для использования во время установки. Я стонал и стонал о потенциальных волдырях, которые мне придется терпеть, но новый инструмент не вызывал такого большого дискомфорта, как я ожидал. Я добавил немного пробковой ленты на руль и надел перчатку во время установки. Я также поместил партии шипов в небольшую тарелку со спиртом, чтобы обеспечить небольшую смазку для каждой вставки шипов в карманы для шипов шины. Я обнаружил, что инструмент для шипов также неплохо справляется с удалением упрямых частиц гравия, которые остались в карманах шины, перед тем, как вставить шип.

Заводская шипованная шина поставлялась с двумястами пятьдесят двумя стандартными вогнутыми шипами 45NRTH. Заводские шипы не выступают за поверхность шины до шестигранных головок. 45NRTH предлагает свой вогнутый шип XL, который очень хорошо покрывает эту поверхность. Я писал о шинах 45NRTH Wrathlorde, и на этих «матерях» есть три сотни вогнутых шипов XL. Покатавшись на обоих типах шипов 45NRTH, я думаю, что шипы XL могут быть немного излишними. (но бывает ли у вас когда-либо слишком сильное сцепление на льду?) Конструкция велосипедного шипа с вогнутой шестигранной головкой находится где-то между двумя шипами от 45NRTH.

L-R – вогнутая шпилька 45NRTH, шестигранная головка велосипедной шпильки, 45NRTH XL

Результаты

В целом, я был удивлен тем, как Шипованные Диллинджеры так выгодно сравнивались с Повелителями Гнева.

Столь же удивительно сравнение между шипованными вручную и заводскими версиями этих двух шин. Я думал, что потеряю дюжину шипов в версии с ручными шипами, основанной на Terrene Cake Eater, которую я шиповал несколько лет назад. Шипованная вручную шина Dillinger потеряла один шип, а заводская шипованная версия не потеряла ни одного. Я думаю, что развеял некоторые опасения по поводу шипованной вручную резины. Я стал более уверен в их способности удерживать свои когти, и Dillingers заставили меня дважды подумать о том, действительно ли мне нужно такое сцепление, которое обеспечивает шина, подобная Wrathlorde. Затем я вспоминаю гонку, которую я участвовал в горнолыжном курорте Блэкхок пару лет назад, где было чертовски холодно, и у них там действительно хорошая плавная трасса с большими поворотами, и я знаю, что когда я хочу попытаться ускорить темп и постарайтесь ехать быстро (для старика). Я почти всегда устанавливал этих Wrathlordes со шпильками 300 XL. С другой стороны, покатавшись на шипованных Dillinger, я задаюсь вопросом, могут ли они быть быстрее на укатанном снегу. В конце концов, я, вероятно, больше заинтересован в том, чтобы резиновая сторона была опущена, а не в том, чтобы двигаться быстрее, поэтому я не собираюсь отказываться от этих 26-дюймовых Wrathlorde в ближайшее время. Я думаю, что вогнутые шипы с шестигранной головкой Bike Studs — это хорошая золотая середина между стандартными шипами и шипами XL. Этой зимой я чертовски издевался над ними, и они держались лучше, чем я ожидал. Так что учитесь, если у вас есть, амигос!

О Гомес

Просмотреть все сообщения Гомеса →

Подписаться

Подпишитесь на нашу рассылку по электронной почте, чтобы получать обновления.

Обои в среду – Серия Рика Лофтина

Велоспорт полного спектра #108 – Джошуа Саттон присоединяется к шоу и отчет CAMBA от Сили Дэйва

Continental IceContact XTRM (с заводскими шипами) (285/45R22)

Инновационная зимняя шина с шипами, разработанная с использованием технологий для суровых канадских зим.

Шипы для шин: острая тема

В 270 километрах к северу от Хельсинки есть городок Ювяскюля с населением менее 130 тысяч жителей. Неподалеку от него расположен завод Tikka (фин. tikka – дятел), выпускающий шипы для зимних шин. С 2008 года им владеет компания Continental.

Tikka обеспечивает работой 72 сотрудников, включая административный персонал. Они успевают заниматься исследованиями, производством, тестами, сертификацией и продажами – иными словами, полным циклом. Даже львиную долю станков и прочего оборудования делают здесь же по собственным чертежам. Отсюда высочайшее качество и гибкий подход к требованиям заказчика. И это при внушительном объеме производства: 600 млн шипов в год.

Шипы развиваются вместе с шиной, ведь они вносят свой вклад в ее основные характеристики – сцепные свойства с дорогой всех типов, расход топлива и комфорт при езде. Одна из самых сложных задач – сделать так, чтобы «железный гвоздь» сохранял свои свойства в течение многих тысяч километров пробега и при этом изнашивался одновременно с протектором. Если поставлена цель разработать первоклассную зимнюю шину, шипы под нее тщательно подбирают и даже изготавливают индивидуально.

Ныне действующий европейский техрегламент для шипованных шин вступил в силу в 2013 году. Главным новшеством стало ограничение максимального количества шипов на метр качения шины. В Финляндии разрешено пятьдесят, в России – шестьдесят. Что это означает на практике? Например, для шины размерности 205/55 R16 допустимое количество «гвоздей» уменьшилось на четверть – с 130 до 96. Это касается шипов, сертифицированных отдельно от покрышки. Одобряется конкретная модель шипов, и их разрешают устанавливать в любые шины. Дополнительные тесты не нужны, нельзя превышать лишь оговоренное в техрегламенте количество шипов. Такой вариант подходит для тех компаний (или бюджетных линеек у именитых марок), которые хотят создать покрышку средненького уровня или даже попроще.

Желаете улучшить характеристики за счет большего количества «гвоздей»? Нет проблем, но покрышкам придется выдержать дополнительные испытания на износ дорожного покрытия. И лишь при положительном результате их допустят к серийному производству. Катают такие шины не по асфальту, а по гранитным плитам – 400 проездов на скорости 100 км/ч. Все параметры строго регламентированы: процесс подготовки плит, давление в шинах, масса автомобиля, нагрузка на каждое колесо, температура воздуха, «дороги» и покрышки. По окончании тестов фиксируют разницу в массе пяти плит до и после тестового пробега. Если показатели в норме, шине дают путевку в жизнь. И абсолютно не важно, сколько в ней шипов.