Как сделать вытяжку для 3d принтера

45

Как сделать вытяжку для 3d принтера

Группа: New
Сообщений: 4
Регистрация: 1.6.2017
Пользователь №: 322394

Есть принтер как на фото. При печати от него довольно сильный запах, поэтому хочу сделать вытяжную вентиляцию.
Для этого закрою 3 стенки и накрою сверху крышкой. Стенки и крышка конструктивно не будут слишком герметичны, скажем так, "палец можно просунуть".
Вопрос вот в чем: удобное расположение вентилятора (труба диаметром 50мм ниже уровня крышки на 150мм) схематично изображено на рисунке. Насколько такое расположение хуже, чем с входным отверстием на уровне крышки?

3dtysxng.jpg ( 96,87 килобайт ) Кол-во скачиваний: 28

вражина

Просмотр профиля

Группа: Участники форума
Сообщений: 1316
Регистрация: 1.6.2017
Пользователь №: 322400

va11

Просмотр профиля

Группа: New
Сообщений: 4
Регистрация: 1.6.2017
Пользователь №: 322394

Composter

Просмотр профиля

Группа: Участники форума
Сообщений: 3451
Регистрация: 5.3.2009
Из: Газ-Ачака
Пользователь №: 30120

вражина

Просмотр профиля

Группа: Участники форума
Сообщений: 1316
Регистрация: 1.6.2017
Пользователь №: 322400

Composter

Просмотр профиля

Группа: Участники форума
Сообщений: 3451
Регистрация: 5.3.2009
Из: Газ-Ачака
Пользователь №: 30120

zaharov63

Просмотр профиля

Группа: Участники форума
Сообщений: 3964
Регистрация: 19.3.2009
Из: Минск
Пользователь №: 30769

va11

Просмотр профиля

Группа: New
Сообщений: 4
Регистрация: 1.6.2017
Пользователь №: 322394

Можно попросить более детально раскрыть тему?
И что именно не забывать про тепло? В данном случае тепло полезно, одна из целей закрытия контура — повышение температуры в камере.
Простите, я далек от вопросов вентиляции, поэтому намеков не понимаю совсем.

И, возвращаясь к начальному вопросу: влияет ли точка забора воздуха на результат?

Composter

Просмотр профиля

Группа: Участники форума
Сообщений: 3451
Регистрация: 5.3.2009
Из: Газ-Ачака
Пользователь №: 30120

zaharov63

Просмотр профиля

Группа: Участники форума
Сообщений: 3964
Регистрация: 19.3.2009
Из: Минск
Пользователь №: 30769

Можно попросить более детально раскрыть тему?
И что именно не забывать про тепло? В данном случае тепло полезно, одна из целей закрытия контура — повышение температуры в камере.
Простите, я далек от вопросов вентиляции, поэтому намеков не понимаю совсем.

И, возвращаясь к начальному вопросу: влияет ли точка забора воздуха на результат?

А я далек от 3д принтеров и как быть?))
В общем, про щели. Чем их площадь меньше, тем меньше нужно вытяжного воздуха, чтобы обеспечить достаточное разряжение внутри вашей конструкции. Чем выше скорость воздуха в щели, тем меньше вероятность, что вредные вещества "выскочут" из такого укрытия во вне. Ну, например, из-за сквозняка в помещении. Для газообразных ВВ более 1,5 м/с обычно не принимают. Чем меньше площадь щелей, тем равномерней будет скорость воздуха по высоте щели. Также на равномерность эту будет влиять и расположение вытяжного отверстия. Но у вас будет оказывать влияние и выделяющееся внутри тепло, которое будет способствовать воздуху с загрязнениями стремиться в верхнюю зону.
Если у вас самоделка, ведь возможно оптимальных условий добиться уже экспериментально. Это и щелей касается и патрубка, оставив его или убрав вовсе. Вы говорите, что тепло сохранить это в плюс, но ведь до какого-то предела все-таки.

Вытяжка для 3д принтера

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

всем привет!) долго я делал эту вытяжку, то одного не хватало то другого) в итоге собрал и проверил) решил поделиться, посмотреть кто что скажет) вытягивать вытягивает, достаточно быстро.

До этой вытяжки сначала закрыл принтер, сделал корпус из прозрачного акрила, с ним удобно работать, не ломается и не трескается при сверлении и распиливании.

Вобщем перейдем к вытяжке:)

собирал все из доступных материалов в магазине) поехал в Лерой Мерлен, купил там несколько метров канализационных труб диаметром 90мм, они подходят идеально, на стыках есть резиновые прокладки, так что ни каких пропусканий. так же в том же разделе увидел гибкую трубу для соединения принтера с основной трубой решил взять ее и не париться с гофрой и прочим. и купил несколько хомутов для крепления к стене, лучше брать с дырками под шурупы или сверлить самим.

Вентилятор брал чтоб подешевле и потише но в то же время мощный, в нашем магазине даже сделали стенд для проверки шума и мощности вентиляторов, фото к сожалению не сделал( в итоге взял средних размеров (95мм)с более подходящим размером под диаметр трубы.

С концом основной трубы немного промахнулся, затычка не подошла, воткнул что было:D

И напечатал переходник для соединения гибкой трубы и принтера.)

На небольшой бардак не обращаем внимания)

и хотел спросить у знающих, как думаете стоит ли сбоку проделать быру для проветривания электроники? ‘блока питания, рампса и прочего?

так же сделал видос)) вдруг кому понадобится)

если есть вопросы пишите!) отвечу) так же предложения по модификации было бы интересно услышать)

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Загрязнение воздуха в 3D печати

Трехмерная печать по-другому называется аддитивным производством. Это означает, что изделие создается послойным добавлением материала. Процессом управляет координатный XYZ робот с цифровым управлением. Принтеры работают с пластиком или металлом. Материал подают в точку осаждения в виде проволоки или порошка. Принтер расплавляет материал. Затем он соединяется с ранее нанесенной основой.

3D принтер изготовит предметы сложной формы. Это выгодно отличает аддитивный процесс от вычитающего, когда из крупного куска материала удаляются излишки. Механическая, лазерная обработка, пайка или сварка генерируют больше загрязнений. И много материала расходуется впустую. Трехмерная печать не расходует много лишнего материала. Она представляется чистым процессом, но все равно загрязняет воздух.

Всем, кто пользуется 3D-печатью, нужно знать о риске для здоровья. 3D принтер кажется безопасным. Но он может генерировать токсичные пары и опасные частицы вещества. Технологические процессы, преобразующие материал, загрязняют воздух на рабочих местах. Это касается резки, гравировки, термического разложения в лазерной машине, пайки с использованием токсичного флюса и т.д. Расплавленные металлы и полимеры не исключение.

Чем опасен 3D принтер?

Ультрадисперсные частицы

Нагрев вещества вызывает выделение твердых частиц, капель и паров. Они могут оказаться вредными при вдыхании.

Европейские ученые постепенно раскрывают опасности 3D печати для здоровья. Согласно отчету о выбросах 3D-принтеров расплавление пластиков выделяет в воздух маленькие наночастицы материала. Их нельзя увидеть без специального оборудования. Но это не значит, что они безопасны.

Наночастички пластика PLA используются в фармацевтике, как средство доставки лекарства в различные органы, в том числе и в мозг. Такой же эффект использует косметика. Ультрадисперсные частицы проникают через кожу. Сами по себе частицы PLA не токсичны. Но никто не знает о последствиях накопления в органах человека. Наночастички конденсируются в сравнительно большие образования. Доподлинно известно о вредности наночастиц сажи автомобильных выхлопов. С ними связаны дегенеративные заболевания мозга, например, болезнь альцгеймера.

Пластик ABS токсичен при расплавлении. Наноскопические частицы ABS так же токсичны. Такие частицы очень мелкие. Во время вдыхания они попадают в мозг через обонятельный нерв. Они распространяются по организму с кровотоком. Большинство органов могут избавиться от них естественным путем, но мозг и легкие засоряются надолго.

Фактически, частицы размером в 10-200нм легко проникают в кровоток через легкие. Их токсичное действие отличается от исходного вещества в привычных формах и размерах. Согласно исследованию итальянского Института здоровья и защиты прав потребителей наночастицы оседают в легких в больших количествах, чем дым электронной сигареты.

Газы или испарения

Расплавленный ABS источает особенно неприятный запах. Другие пластики включая нейлон, HIPS и HDPE выделяют такие же токсичные пары, но запаха меньше.

Полимерные материалы могут испаряют некоторые их составляющие. Часто в них добавляют диоктилфталат для гибкости и сопротивления плесени. Во время сильного нагрева или лазерной обработки в опасных количествах выделяется бензол. А во время работы с ПВХ в воздухе конденсируется аэрозоль HCl.

Высокая температура в зоне работы головки принтера провоцирует расширение воздуха. Пары быстро распространяются в рабочей зоне вместе с частичками пластика. Продукты термического разложения полимеров приведены в диаграмме ниже.

Как работает BOFA?

Дымоуловитель – это вытяжка с фильтрами, помещенные в одно устройство. Название она получила в то время, когда отводила дым паяльника или лазерного гравера. Но эти же устройства со специальными фильтрами годятся и для трехмерного принтера. Блок дымоуловителя для принтера мало чем отличается от блока для пайки.

3D печать чувствительна к изменению температуры воздуха. Следовательно, боится сквозняков. Если вы используете небольшой открытый принтер, то загрязненный воздух можно убрать обычным дымоприемником. Чтобы не нарушить климат в принтере, выбирайте минимальную скорость всасывания воздуха.

Если модель вашего 3D принтера закрытая, есть защитный кожух, то можно установить очищающий занавес. Во время работы пока окно принтера закрыто он может быть выключен. Но он будет очищать выходящий воздух, когда вы откроете короб, чтобы извлечь готовое изделие.

Если ваш принтер большой и полностью закрытый, то у него наверняка будет встроенные патрубки для подключения вытяжки. К ним можно подключить дымоуловитель с большими фильтрами. Он может работать непрерывно или включаться по команде принтера. Дымоуловитель захватывает грязный воздух и возвращает его обратно в принтер, чтобы не менять температуру воздуха во время процесса печати.

3-х ступенчатая фильтрация

Полноценный дымоуловитель оснащен тремя фильтрами. Первый – это предварительный фильтр. Он не пропускает крупную пыль, чтобы не засорять ей основной фильтр тонкой очистки. Фильтр тонкой очистки – это HEPA. На его волокнах оседают частички всех размеров, в том числе и аэрозоли и наночастицы. Завершает очистку газовый фильтр. Он состоит из плотно уложенных гранул активированного угля с прослойками из стекловолокна. Активированный уголь улавливает летучие органические соединения и наночастицы, которые пропустил HEPA.

Дымоуловитель против вытяжки

Самый дешевый способ убрать дым – канальный вентилятор и воздуховоды. Выброс загрязненного воздуха в окно запрещен нормами СанПин. А у дымоуловителя есть плюсы.

• Хорошую очистку воздуха от всех видов твердых частиц и аэрозолей
• В помещении не останется запахов от оплавленного пластика или металла
• Вы будете уверены, что здоровье не пострадает
• Микроклимат в машине 3D печати будет стабильным
• Не нужна приточная вентиляция с подогревом или кондиционированием, как для вытяжки в форточку

Устраните вредный фактор

Вытяжка с фильтрами решит проблемы с вредными выбросами от 3D печати полимерами и металлическим порошком. Без правильной фильтрации ультрадисперсные частицы вызывают раздражение кожи и глаз. Наночастички накапливаются во внутренних органах и приводят к системным нарушениям, болезням сердца и сосудов и болезни Альцгеймера. Дымоуловитель подойдет для бытовых и профессиональных моделей принтеров. Вытяжка с фильтром, рециркуляцией и регулировкой воздушного потока минимально влияет на температуру воздуха внутри принтера. BOFA позаботится о вас и о мире, в котором мы живем.

Каталог дымоуловителей PDF

С моделями вы можете ознакомиться на нашем сайте в разделе Дымоуловители для 3D принтеров

В рабочее время в нашем офисе открыт демонстрационный зал, или шоурум. Здесь выставлены популярные дымоуловители компании BOFA.

Смотрите наше видео

Посетите наш канал в YouTube, где Вы можете гораздо ближе познакомиться с предлагаемыми нами методами ручного монтажа: www.youtube.com/user/ARGUSXvideo

Оставьте свой E-mail и будьте в курсе последних событий, скидок и специальных предложений

Вентиляция для 3D-принтера (самоделка) ⁠ ⁠

На Anycubic Photon S я давненько облизывался, но всё никак не решался взять: белорусские продавцы выставляли совершенно невменяемые цены, а заказывать из РФ было страшновато по причине потенциальных проблем с доставкой и гарантией. Однако мне повезло: местный продавец с приемлемой для меня ценой нашёлся, и я наконец-то обзавёлся заветной игрушкой.

Обзавёлся-то обзавёлся, а печатать-то как? В квартире? Жуткая вонь, удушливым облаком распространяющаяся по комнатам, способна извести всё живое! На балконе? Погода не балует теплом, а на холоде полимер не печатает. Печаль 🙁 И если с погодой сделать я ничего не могу, то от вони можно попробовать избавиться!

В интернете я натолкнулся на статьи, в которых энтузиасты добавляли к принтеру систему очистки воздуха на основе фильтров для респираторов. Другие же просто выключали вентиляторы (кроме обдува диодов) и уплотняли корпус — пока корпус закрыт, запаха нет. Первой решение мне не понравилось, т.к. ресурс фильтров достаточно небольшой, кроме того, ничего дополнительно прикручивать к устройству желания не возникло. Второй способ я отбросил, т.к. отключение охлаждения ещё ни одно устройство до добра не довело, а при открытии корпуса мы получим тот же набор паров полимера, только в более злой концентрации.

Мы пойдём другим путём! Оба этих варианта натолкнули меня на финальную идею, максимальной простую в реализации и, в целом, бюджетную (забегая вперёд, добавлю, что ещё и довольно эффективную):

Состав системы: глубокий прозрачный контейнер, кусок пластиковой канализационной трубы с заглушкой (приток), вентиляционный редуктор с 80/100 сверху, в нём соединительный элемент, сверху — уплотнённая заглушка от канализации. Все соединения труб с коробом проклеены монтажным клеем. Вся эта конструкция просто стоит на двух прокладках из листов EVA (остатки от косплея, можно и другой уплотнитель попробовать). В нижней прокладке вырез под провод питания принтера. В работе это выглядит так:

Сверху — утяжеление (мне показалось, что коробочка вышла слишком лёгкой. Принтер печатает — система закрыта. В комнате нет запаха.

Допечатал — включаю вытяжку, убираю заглушку снизу (система в сборе для демонстрации, гибкий короб в рабочем положении — в окно):

Ну и, собственно, канальный вентилятор:

Спустя некоторое время работы большая часть накопившейся дряни удаляется, снимаем короб и некоторое время всё-таки страдаем: снимаем платформу, моем всё. Тут от запаха никуда не деться, но всё-таки это 15 минут, а 4-7 часов.

Вывод: достаточно громоздко и топорно, но работает. Самым сложным оказалось найти пластиковую тару подходящего размера и аккуратно сделать отверстия (вырезал дешёвым паяльником с функцией терморезака и обрабатывал гравером). Перегрева принтера не наблюдается. Проблема запаха практически решена. Надеюсь, что кому-нибудь пригодится или натолкнёт на собственную идею 🙂 Кстати, эта вторая версия. Первая основывалась на постоянной работе вытяжки и с треском провалилась (короб оказался маловат для замкнутой системы, а постоянная работа вытяжки всё равно не спасала). Вот вам, посмеяться:

Всем удачи и хорошего дня!

2.1K постов 11.1K подписчиков

Правила сообщества

Запрещено хамство и оскорбления, уважайте чужой опыт и труд

Частный дом? Или замер в предвкушении общения с соседями?

Слушай, подскажи пожалуйста где взять эти листы Эва, гугление даёт либо листы по 5к по 3 метра, что мне без надобности, конечно, либо автомобильные коврики, либо шибко мелкие, 30*30см, можешь даже ссылку кинуть, если есть, в какой то мой старый пост, чтоб не сочли рекламой

Лето совсем кончилось, на балконе не попечатать, а заказы идут) и дома это просто жесть)

Напрашивается усовершенствование в виде простенького обратного клапана вместо заглушки. Чтобы при включении вытяжки не нужно было доставать заглушку вручную. Возможно сработает даже простой кружок из резины, который при выключенной вытяжке под собственным весом будет лежать на патрубке, а при включении вентилятора будет потоком воздуха приподниматься.

Внутри соответственно ставим уголок, чтобы труба смотрела дыркой вверх (можно под углом 45 градусов, может и 90). Ну и к этому уголку крепим резину. Резину можно вырезать из автомобильной камеры, например. Ну, а крепёж, имея 3д принтер, сделать тоже не проблема.

Сам себе игровая консоль: как я сделал свой «тетрис» с нуля. Что происходит, когда программист встречается с железом?⁠ ⁠

Я, как и многие мои читатели, очень люблю игры. Уже довольно обширное число моих статей было посвящено ремонту и моддингу самых разных игровых консолей — как китайских «нонеймов», так и брендовых PSP и PS Vita! Однако, меня тянет к железу не только желание отремонтировать и поставить в строй «устаревшие» девайсы, но и мания делать и созидать что-то своё! А ещё я очень люблю программировать игры и графику сам. Недавно я загорелся идеей разработать с нуля свой портативный «тетрис»: от схемы и разводки платы, до написания прошивки и игр под нее. Что получается, когда программист, который поставил электронику практически во главе своей жизни, пытается сделать свое устройство? Читайте в статье!

❯ Как я к этому вообще пришел?

Проекты разработки самодельных игровых приставок стали очень популярны к нашему времени. Если раньше embedded-разработка была достаточно дорогой и доступной лишь для избранных, то сейчас на рынке можно найти все что хочешь — и мощные микроконтроллеры с кучей периферии за 300 рублей, и готовые дисплейные модули по 250 рублей, и макетные платы с удобными dupont коннекторами за весьма скромные деньги.

Собрать свой гаджет в пределах одной-двух тысяч рублей стало вполне реальным. Люди собирают себе самые разные устройства, а игровые приставки — одна из самых популярных тем. Однако, для многих людей, которые только начинают знакомится с миром embedded-электроники, собрать консоль в своем корпусе с Raspberry Pi на борту и RetroPie в качестве оболочки — за счастье.

Однако есть определенная категория электронщиков, к которой отношусь и я — нам нужно делать всё с нуля! Свои проекты я стараюсь реализовывать на самопальных фреймворках/движках, точно также я мыслю и в подходе электроники — ну не могу я использовать чужие решения и стараюсь разобраться в вопросе сам. За моей спиной есть весьма интересные демки. Например, это моя игрушка с незамысловатым названием «ралли-кубок ТАЗов», которую я написал за неделю с нуля (рендерер, звук, ввод, редактор уровней — все свое) в 2022 году:

Вот так, с любовью программировать игры, я и пришел к мысли сделать свою консоль, так как вижу её именно я. Только без чужих библиотек и наработок, но не прям уж bare metal. Сел я и начал думать, на чём же мы будем строить наш игровой девайс!

❯ Из чего будем делать?

Как я уже говорил выше, в наше время выбор железа для создания своих девайсов большой — тут и мощные микроконтроллеры/одноплатники, по производительности сравнимые с телефонами 2005-2006 годов, и различная периферия — аж глаза разбегаются. Однако проектировать будущую консоль нужно исходя из некоторых требований.

Характеристики моего девайса следующие:

Процессор: двухядерный ARM микроконтроллер RP2040 на частоте 133мгц, построенный на архитектуре Cortex-M3. Сам процессор распаян на плате Raspberry Pi Pico.

ОЗУ: 260 килобайт SRAM, встроена в процессор. Немного, но если грамотно распоряжаться ресурсами — то хватит.

ПЗУ: 2Мб SPI Flash-памяти, также распаяны на плате.

Дисплей: 1.8″ TFT-матрица с разрешением 128×160. Выбор разрешения обусловлен производительностью будущей консоли — процессор банально не сможет заполнять матрицу с относительно высоким разрешением.

Ввод: 6 кнопок, 4 из которых — направление, 2 — действий. В будущем могут добавиться еще несколько.

Звук: динамик. Пока не знаю, с чего рулить будем — возможно, возьмем «железный» ШИМ-контроллер процессора, а возможно прикрутим внешний ЦАП с i2s.

Питание: 3.7в аккумулятор BL-4C. Да, да, тот самый с Nokia и современных кнопочников! Аккумулятора, емкостью в 800мАч должно хватать хотя-бы на 4-5 часов игры. При этом зарядка АКБ обеспечивается модулем TP4056.

Весьма неплохо для самоделки, согласны? Как я уже говорил раннее, эти характеристики примерно соответствуют мобильным телефонам 2004-2006 годов — Nokia 6600, Sony Ericsson K510i, Samsung D800. Отличие лишь в ОЗУ (в телефонах её 2-4 мегабайта) и периферийных модулях типа контроллера дисплея.

На фото E398 — мобилка 2004 года выпуска, но она здесь не просто так. 🙂

Важную пометку нужно сделать касательно дисплеев: эти 1.8″ матрицы бывают приходят с «синевой» — это не железная проблема и не совсем брак. Сам контроллер в дисплея в них сильно греется (хотя токоограничивающий резистор стоит) и негативно влияет на клей, из-за чего матрицы отклеивается от подсветки и слои поляризации начинают «синить» картинку. Лечится проклееванием подложки матрицы суперклеем.

RPi Pico я решил выбрать, поскольку информации про них достаточно мало, характеристики хорошие и пока что никто особо ничего на них не делал, тем более в рунете. А ещё у них очень удобное и простое SDK, практически bare-metal. ESP32, например, работает на FreeRTOS и имеет кучу библиотек, здесь же API простое и понятное.

Закупаем все необходимое и начинаем творить!

❯ Графика

В первую очередь нам нужно подключить дисплей и что-нибудь на него вывести. Заодно и SPI погоняем на незнакомом чипсете, благо работа с ним очень простая — задаем конфигурацию пинам (gpio_set_function), настраиваем SPI-контроллер и можно посылать данные.

SPI у RP2040 работает на частоте вплоть до

60мгц — это достойная скорость передачи, в том числе и для быстрого вывода графики. На самом деле, SPI даже предпочтительнее чем параллельный 8080-интерфейс для использования в микроконтроллерах: дело не только в количестве занимаемых пинов, но и в возможности использования DMA!

В подобных проектах всегда нужно делать так, чтобы дисплей можно было при необходимости поменять, а желательно вообще научить работать его с несколькими контроллерами: разные дисплеи одной диагонали могут использовать разные контроллеры. В моём случае, этоST7735. Для разрешений 240×320 используются ILI9325, ILI9341, ST7789. Команды инициализации дисплея честно позаимствованы, но именно в этом нет ничего зазорного — сама система команд относительно стандартизирована, отличается лишь первичная настройка питания, гамма-коррекции и т. д — часто init sequence вставляет сам производитель в даташит.

После инициализации дисплея пробуем что-нибудь вывести. Да, все работает без проблем. Пару важных нюансов: ST7735 требует посаженный на землю CS, в воздухе его оставлять нельзя, как некоторые ILI (вы ведь навряд ли будете вешать несколько устройств на одну шину с дисплеем, когда есть вторая?) и логическое состояние 1 на пине RESET (в воздухе и «на земле» он будет висеть в постоянном ресете).

Для полустатичной графики, можно обойтись лишь командами дисплея — например, тут есть удобные функции для заливки прямоугольников (setArea и пишем цвет без остановки) или скроллинга. Сделано это для более слабых микроконтроллеров. Нам они не подойдут — выделяем память под фреймбуфер/бэкбуфер и настраиваем канал DMA для разгрузки процессора в процессе передачи данных:

Саму картинку подготавливает процессор: именно он рисует картинки и он же делает их прозрачными. На него ложится основная работа, однако мы можем ему помочь разгрузиться, если отдадим передачу уже подготовленного кадра на дисплей на DMA (Direct Memory Access) — устройство в микроконтроллере, которое позволяет процессору настроить параметры передачи данных, а DMA их будет сам копировать из памяти или в память. Таким образом, можно реализовать асинхронное копирование нескольких блоков ОЗУ, или, как в моем случае — передачу буфера кадра на дисплей, пока процессор готовит следующий. Чем больше разрешение — тем больше эффекта от DMA!

Кроме того, важно выбрать формат цвета для нашего дисплея: я выбрал 2-х байтный RGB565 (5 бит красный, 6 бит зеленый, 5 бит синий). Это экономичный формат который выглядит красивее палитровой графики и кушает не так уж и много драгоценной памяти. Кроме того, на данный момент мы умеем отрисовывать изображения произвольных размеров с прозрачностью — вместо альфа-канала здесь используется так называемый colorkey — концепция, очень близкая к хромакею, только она берет в качестве трафарета конкретный цвет. В нашем случае это «255 0 255» (ярко розовый).

Общая производительность рендерера порадовала: он легко осилит около сотни-двух различных спрайтов с адекватной производительностью, в зависимости от их размера. Но для такого разрешения экрана и будущих игр — это неплохой результат!

Теперь нам нужно как-то управлять нашим девайсом. Для этого пора сделать реализовать геймпад: в рамках этой статьи, я собрал его на макетке.

Кидаем общий минус на все кнопки, а второй вывод размыкателя кидаем на соответствующие пины GPIO. Я выбрал предпоследние т. к. на них ничего важного не висит, текущая конфигурация занимает 6 пинов. На фото выглядит не очень красиво — на то она и макетка.

Переходим к реализации драйвера. Игры могут слушать события кнопок из специальной структуры —CInput, где на каждую кнопку выделено по одному полю. В будущем конфигурация геймпада может поменяться — например, я захочу добавить аналоговый стик.

Есть ещё способ реализации больших клавиатур и геймпадов: когда все кнопки вешаются на пару линий, где на выходе каждой кнопки есть резистор определенного номинала. ЦАП микроконтроллера считывает это значение (допустим — 1024 это вверх, а 2048 — вниз) и таким образом определяет текущую нажатую кнопку. Таким раньше любили промышлять китайцы, из-за чего нельзя было нажать одновременно вверх и вправо, или вниз и влево и т. п.

❯ Пишем игру

Теперь у нас есть минимально-необходимая основа для написания игры. Первой игрой для своей консоли я решил написать классический шутер в космосе — летаем на кораблике и сбиваем врагов, попутно уворачиваясь от их пулек. Заодно проверим консоль на стабильность.
Писать я её решил в классическом C-стиле, как и принято в embedded-мире: без std и тем более stl, без ООП и виртуальных методов, аллокаций по минимуму. В общем, примерно как писали игры под GBA! В первую очередь, подготавливаем спрайты нашей игры, прямо в пейнте, а затем конвертируем их в представление обычного массива байтов в виде header-файла. На первых порах это удобнее, чем делать свой ассет-пул:

Архитектуру я организовал в виде нескольких подфункций, каждая из которых занимается своим стейтом (world/menu) и своими объектами (playerUpdate) и их отдельные версии для отрисовки. Сами игровые объекты я описал в виде структур, а центральным объектом сделал CWorld.

Время я решил описывать в тиках, а не миллисекундах, как я обычно это делаю на ПК — у консоли железо одно и там следить за этим нужно меньше.

Единственные аллокации, что я использовал — это для пулов с пулями, и с врагами. Оба пула четко ограничены — до 8 врагов на экране, и до 16 пулек — вполне хватает. Динамические аллокации помогли мне найти серьезную ошибку в коде — в один из моментов игра просто валилась с Out Of Memory. После того, как я немного поменял условия и делал аллокейты тех же самых объектов каждый кадр — игра переставала крашится. Причина оказалась простая — невнимательность (вместо >= было >), по итогу при отрисовке спрайтов за пределами экрана, программа сама начинала портить вунтренние структуры аллокатара и самой игры (проявлялось в глюках и телепортациях). После фикса, все заработало как нужно. 🙂

Ну и для основной части геймплея с выстрелами и столкновениями, я предусмотрел несколько функций, которые спавнят игровые объекты и сами управляют пулом. Противники обновляются как обычно, для коллизий используется AABB (axis aligned bounding box, ну или его 2D-подмножество в виде rect vs rect).

По итогу, у нас получилось простенькая, но рабочая игрушка, которая без проблем работала почти все время, что я писал этот материал, а значит устройство работает стабильно. И я очень горд, что у меня получилось сделать рабочий прототип своего собственного гаджета!

Ниже выкладываю принципиальную схему устройства, она очень простая, поэтому смысла делить ее на несколько листов нет. Разводить учился, читая сервис-мануалы и схемы 🙂

❯ Заключение

Полная цена сборки прототипа составила:

Raspberry Pi Pico — 557 рублей (но я брал на Яндекс Маркете, на «алике» дешевле — около 300 рублей).

Дисплей — 380 рублей, заказывал на «алике».

Макетка — 80 рублей, в местном радиомагазине.

Кнопки. По 5 или 10 рублей штучка, пусть будет 60 рублей.

По итогу, прототип мне обошелся в 1077 рублей. Бюджетненько, да, с учетом того, что можно сделать еще дешевле? Я тут так подумал, у меня есть желание развивать и поддерживать консоль в будущем и под консоль уже можно делать что-то своё… может, если вам будет интересно, делать их на заказ? Соберу вам по себестоимости (до 1.000 рублей) + доставка, если хочется попрограммировать под что-то маленькое, но самому паять не хочется. Мне было бы очень приятно. Пишите в личку или комменты, если вас заинтересовало бы такое! 🙂

Весь процесс разработки этого девайса занял у меня всего несколько дней. Я и до этого понимал концепцию работы 2D-графики на видеокартах прошлого века, поэтому ничего особо нового я для себя не открыл. Однако, я попробовал свои силы в разработке игровых девайсов, которые могут приносить удовольствие — как ментальное от самого процесса сборки и программирования, так и физическое от осознания того, что игра на нем работает. 🙂

Однако, это далеко не конец проекта! У нас ещё много работы: нужно развести и протравить полноценную плату, реализовать звук и API для сторонних игр, придумать корпус и распечатать его 3D-принтере. Кстати, я ведь обещал что скоро будут и другие интересные проекты с 3D-принтером: как минимум, мы доделаем предыдущий проект игровой консоли из планшета с нерабочим тачскрином и RPi Pico.

Пост подготовлен при поддержке TimeWeb Cloud. Подписывайтесь на меня и @Timeweb.Cloud, чтобы не пропускать новые статьи каждую неделю!

Продолжение поста «Ачивка для @admin»⁠ ⁠

Пум-пум-пум-пуум-пуууум. Даже не знаю как описать сложившуюся на Пикабу ситуацию. Просто нет слов.

@admin, @pikabu, вот твоя Ачивка. Не потеряй ее и не сломай (и сайт тоже).

На конверте код Data Matrix- ведет на мой пост.

Информация для отслеживания:

Когда поймал кота(совуха) в кладовке и несёшь показать гостям. Виньетка⁠ ⁠

Приобрёл у друга печатную миниатюр и сразу в голове начала зарождаться идея с сюжетом.

А так как в одной тематической группе анонсировали конкурс покраса решил в нем поучаствовать.

Сначала появился набросок

И начал оформлять из ПВХ кладовочку

Потом заполнять её всякой мелочовкой из запасов

Параллельно начал красить фигуру

А потом пришла очередь и кладовочки

Итого, спешаший дворф, недовольных совуха и пиво на полу

Ну и вид со стороны двери

Я сделал самодельный Dualshock 4⁠ ⁠

Приключение на 20 минут, думал я. Купил все детальки и собрал.

Спойлер для ЛЛ и спидранеров ленты Пикабу: Все работает. Цена незначительно ниже чем оригинал в магазине. Не рекомендую так делать, если нет опыта в электронике.

Теория к поиску запчастей

У Дуалшока за годы производства накопилось примерно 5 версий. Все они абсолютно разные как по электронике, так и по деталям корпуса, всё различной степени совместимости друг с другом. А внешне отличаются только по наличию подсветки тачпада у двух последних версий (так называемых v2). Первые пару версий были также с некоторыми вариациями деталей внутри корпуса для рынка США и Японии. У последних 3-х? есть 2 вида вариаций тачпада, причем у последней версии вариации тачпадов определённо несовместимы друг с другом. При покупке материнки последней версии, нужно уточнять её совместимость у продавца. Это если максимально вкратце.

На Али можно найти так называемые сеты или киты из наборов деталей, например корпуса. Мне удалось найти сет из деталей где есть всё кроме электронной начинки. Если хотите больше вариаций цветов корпуса, то наверно лучше собирать старые модели геймпадов — JDM-001 или JDM-011.

Я примерно ориентировался по этой картинке, найденной в Гугле:

Из всех купленных запчастей, оригинал только материнка. По виду материнка похоже на «Refurbished» — есть некоторые следы ремонта. Стики, как минимум потенциометры меняны (не думаю что в оригинале стояли черные), и стоят резисторы для правки дрифта.

Отвечая на вопрос оригинальности и реплики — геймпад можно считать оригиналом именно из-за материнки.

В целом сборка не сложнее пазла, есть разборы на iFixit и видосы на Ютубе.

Первое с чем я столкнулся в сборке — это отсутствие прокладки под мембрану кнопок. В продаже их нет. И да, в некоторых местах, такое качество литья. Но это совсем не доставило проблем.

В качестве прокладки подошли пара слоёв вспененной штуки, которая была наклеена на моторчики. На JDM-055 моторчикам это не нужно.

Также динамик оказался немного не той модели и упорно не хотел держаться в корпусе. Вспененная штука также помогла, хорошая вещь. Я так и не разобрался как протестировать динамик, поэтому будем считать что всё ОК. Динамик должна закрывать пылезащитная сеточка — это вторая и последняя деталь которую не купить.

Триггер в сборе. Смазал их силиконовым смазкой на всякий.

Кнопки держатся за счёт резинок, что сильно облегчает сборку.

Засовываем кишки в верхнюю половинку корпуса.

И прикручиваем материнку.

Ещё одна проблема. Один винтик не подходит по длине чтобы прикрутить плату LED/USB к нижней половинке корпуса. Выручил напильник дремель. Кстати, всего в геймпаде 6 винтиков.

И осталось только закрутить всё вместе. Я так думал, но я ошибался.

Отдельное слово про батарейку. Та что я заказал, будет идти ещё долго, а собрать всё хочется. Внезапно, почти (с незначительными доработками в виде самодельного разъёма) идеально подошла батарейка от Нокии — BL-5C. Знал бы, не покупал бы. Батарейке не менее 66 миллионов лет и она была свидетелем как динозавры массово превращались в нефть. Несмотря на это, после небольшой зарядки, она работает как новая. Нет, синей изоленты не нашёл.

Как вы догадались геймпад после полной сборки не заработал. Подключив к блоку питания, я обнаружил что он после нажатия кнопки «PS», начинает потреблять небольшой ток и как бы работает, но лампочка не зажигается. Причина оказалась следующей — сломана дорожка на плате LED/USB.

Плата после ремонта. Палец для масштаба. Зацените качество ремонта, я сделал. Кто молодец?

После ремонта лампочка весело загорелась всеми цветами сразу.

Чтобы батарейка не хлябала внутри, добавил небольшой кусок пенополиуретана вырезанного в точности по размерам батарейки.

В целом всё работает. Всё настраивается в DS4Windows. Мертвых зон нет. Дрифта нет. Видео для любителей циркулярности стиков:

Единственный минус — есть нюанс с зарядкой. Геймпад заряжается не от всех кабелей. Из 3-х предложенных, ему по какой-то причине нравится только один.

Сборка заняла пару вечеров. Ещё пару недель я активно изучал конструкцию геймпада и рыскал Али в поисках подходящих деталей. Есть немного подводных камней. Для сборки нужен инструмент. Сложность, если сравнивать с DIY KIT наборами с Али — 10/10. Но приключение того стоило. Мой внутренний самоделкин удовлетворён на 128%.

По цене довольно интересно. На момент покупки по цена самодельного геймпада вышла незначительно ниже чем новый Дуалшок в ДНС с максимально возможной скидкой. Ну можно ещё скинуть с самодельного рублей 450, если бы я не поспешил с покупкой батарейки. А если уж делать совсем кастомный геймпад, с цветом корпуса и кнопок строго на свой вкус, покупая всё по-отдельности, то цена будет дороже.

Так что если хотите Дуалшок как можно дешевле, то логичнее искать подержанный. На барахолках очень много подделок, все они как я говорил, отличаются заметными мертвыми зонами у стиков и триггеров.

Ссылки на запчасти (отсортировано по магазинам):

Материнка и мембрана под кнопки:

Тачпад и USB плата:

Набор из корпуса, кнопок и прочими деталями.

Винтики, динамик и моторчики:

Батарейка (не рекомендую, покупал максимально дешевую, не посмотрев отзывы, но пусть будет):

P.S. Заказал Холл стики, как придут будет ещё одна серия.

Ачивка для @admin⁠ ⁠

Добрый день. Если вам интересны истории как из безумной идеи получилось что-то хорошее, то вам сюда:

В продолжении своего поста :Предложение в Лигу о том как сделать Ачивку «за неравнодушие» осязаемой:

Попросила в профильном сообществе помочь отрисовать 3д файл с Ачивкой, получила и отправила на рост:

Из роста сразу отлила в латуни и отправила на резинку, чтобы сделать 3 копии моего значка:

Потом отлила в латуни и получила вот такую красоту:

Далее нудная работа по обработке, пайки штырьков и нанесении фактуры. Да кстати, я изначально хотела делать глянцевый фон значка, но в процессе обработки поняла, что для глянца надо было делать значок из основы+ накладка. Ну да эх, как вышло.

Решила нанести фактуру и с лица, и с изнанки. Ну не люблю я полировку. Ну никак.

Один я себе оставлю, один камраду @ghost13st (спасибо за 3д файл!), а вот последний отправляю на юридический адрес ООО «Пикабу»: 109004, г. Москва, вн.тер.г. муниципальный округ Таганский, ул. Станиславского, д. 21, стр. 3, помещ. V, 1 (первый) этаж, ком. 2 – 10)

@admin, жди ачивку! Я уверена, ты тоже неравнодушен к судьбе Пикабу!

Топ 25 наборов для самостоятельной сборки и пайки⁠ ⁠

Комплект электронных компонентов для сборки личного мультиметра (тестера). Предстоит самому собрать и припаять детали в нужном месте, чтобы аппарат заработал. Ссылка на источник

2) Регулятор напряжения

Набор «собери сам» для сборки регулятора напряжения с трансформатором. Работает от сети 220 вольт. Преобразует от 0 до 18 вольт. ссылка

Сборные настольные часы со светодиодами. Для любителей электроники и пайки и сборки своими руками. ссылка

4) Лодка с дистанционным управлением

Научно-познавательный набор «сделай сам» — катер с пультом управления на бутылках. Ссылка

5) Настольная лампа

Очень простой набор для сборки небольшой настольной лампы. Ссылка на источник

6) Датчик землетрясения

Деревянный конструктор для сборки детектора землетрясения. Ссылка

Набор для создания ветрогенератора, суть в том, что при вращении лопастей винта при ветре генерируется электричество и лампочка светится. Ссылка

Интересный набор для сборки электромобиля. Ссылка

9) Электромагнитная пушка

Электромагнитная пушка для самостоятельной сборки . ссылка

Забавный DIY робот-копилка для сборки, который любит есть монетки и другие металлические предметы. Ссылка

Набор для пайки и создания волчка (юла) со светодиодами. ссылка

12) Музыкальная колонка

Большой набор для сборки колонки. Ссылка

Набор для создания устройства с дуговым зажиганием. Ссылка на источник

14) Игровая приставка

Комплект деталей для сборки простой игровой приставки. ссылка

Довольно сложный в устройстве Arduino-робот. Вам предстоит не только его собрать, но и запрограммировать. Ссылка

16) Индикатор уровня звука

Дешевый и простой набор электронных компонентов для сборки. Ссылка

17) Детектор металла

Еще один дешевый наборчик с деталями детектора металла (металлоискателя). Ссылка на источник

Набор деталей для сборки датчика определения уровня алкоголя. Ссылка

19) Тренировочная плата

Набор SMD компонентов для обучения пайке на плату. Ссылка

Набор сборный для детей и взрослых для развития навыков пайки и принципа работы электроники. Ссылка

Обучающий комплект для сборки FM Радио. Ссылка

22) Детектор ядерного излучения

Интересный набор для пайки и сборки дозиметра радиации. Ссылка

23) Карманный фонарик

Простой набор для создания мини фонарика. ссылка

Комплект деталей для сборки собственного спиннера. Ссылка

25) Компьютер Z80 Орион Про

Набор для сборки одноплатного компьютера. Ссылка на источник

КАК УДИВИТЬ ГОЛОГРАММОЙ ДЕТЕЙ⁠ ⁠

3D-голограммы можно быстро и просто сделать дома. В два счета 👌

1. Делаем призму- четырехгранную пирамиду. Вырезаем четыре трапеции из жесткого прозрачного пластика (например, коробки от СД дисков или крышек от сметаны) и соединяем с помощью скотча их в пирамиду. Важен размер трапеций

Для планшета — ширина основания 12 см, высота 7 см, ширина вершины 2 см

Для телефона — ширина основания 6 см, высота 4,5 см, ширина вершины 1 см.

2. Находим на YouTube видео для голограмм. Например, можно ввести hologram piramid video.

Дальше запускаем видео на планшете или телефоне , кладем на стол, а сверху в середину ставим призму.

Возникает объемное световое поле. Кажется, что некий объект находится внутри призмы, но его там нет. Изображение с планшета или телефона отражается только на стенках, но благодаря форме призме возникает оптическая эффект. Возникает световое поле, которое даёт объемную картинку без 3D-очков.

Корпус для пк на 3д принтере⁠ ⁠

Всем привет) Продолжу свою серию постов о том что и как я делаю на 3д принтере) На этот раз я решил замахнуться на что то посложнее нежели поилка для кота) В этот раз я решил сделать Корпус для ПК) Все началось с того, что я случайно узнал, что у моего коллеги без дела валяется материнская плата) Так вези, сказал я, и вот через пару дней она оказалась у меня) Материнка была на 1150 сокете) Неплохо, подумал я, и сразу начал собирать железо) О том какие железяки выбрал, думаю отдельный пост напишу, а сейчас про сам корпус) ТЗ было таким: нужно сделать универсальный корпус под Micro-ATX материнку, что бы в него влезал atx блок питания, и что для меня не маловажно, мощная видеокарта. Да, и самый важный момент. Все это должно было влезать в минимальные размеры корпуса). Замерил размеры видеокарты, материнки, блока питания и принялся рисовать)

На рисование всей модели ушло много времени) Около 3 недель, сидя вечерами перед компом, после работы(ее никто не отменял) придумывал каждую мелочь. После того как каркас был готов, накидал железяки) что то удалось найти в сети, а что то пришлось нарисовать самому)

Ну вроде все оборудование влезло, значит можно начать размещать и остальную мелочевку)

На продувку всей системы решил использовать 4 120 кулера) Думаю этого будет достаточно) Так же нужно не забывать, что где то нужно ставить жесткие диски) Хотя с этим немного было попроще, так как модель я нашел в сети) Ну и начнем рисовать стенки нашего будущего компа)

Пожалуй перейду к самому интересному) Какие же габариты получились? Он получился 435 в длину и 194мм в ширину и 282мм в высоту) По мне так достаточно компактненько, хотя уже есть мысли сделать его еще меньше) О том как буду это печатать и с какими проблемами столкнусь расскажу в следующем посте) А сейчас небольшой спойлер)

З.ы. Ребята. Я понимаю, что сейчас могут закидать тапками и сказать: "а че ты не пошел и не купил корпус, он же дешево стоит". Мог пойти и купить. Но основной интерес научиться делать самому)

З.З.ы Модель немного редактируется во время печати)

З.з.з.ы Ребзя, поймите, корпус для ПК это не цель. Цель научиться делать что-то интересное, технически сложное, сборное. Нарисованная 3д модель останется всегда. А по ней уже можно изготовить из любого материала. Будь то пластик, дерево или металл. Я не говорю вам, что вы должны так делать. Я всего лишь даю идею. Все остальное это ваше решение. Может это кого-то вдохновит на создание чего-нибудь нового. А это всего лишь мой путь. Он не идеален, но он мой)

Моя первая работа (:⁠ ⁠

Все что надо подвижно, может сам стоять

Печать Gibson Explorer на 3D принтере⁠ ⁠

Добрый день. Хочу поделиться своим опытом создания электрогитары на 3D принтере.

Для ЛЛ: Первый опыт создания и печати своей собственной 3D модели. Печатал гитару Gibson Explorer с грифом и электроникой от китайского донора. Получилась полностью рабочая электрогитара. Не советую повторять если у вас нет опыта в моделировании, 3D печати и понимания устройства гитары.

Предыстория

Мне всегда хотелось научиться 3D моделированию. Когда-то я пробовал разобраться в Sketch Up, но до серьезных моделей дело не дошло. С появлением доступных 3D принтеров, я вновь вернулся к этой идее.
Я хотелось создавать свои модели и сразу получать их в реальности. Например, напечатать какие-нибудь необычные игрушки своим детям или что-то полезное для дома/дачи. Так же я хотел попробовать увлечь этим процессом своих детей и тем самым научить их азам черчения, 3D моделирования, печати и сборке моделей.

Итогом моих размышлений была покупка принтера FlyingBear Ghost 6 с алиэкспресс.

В ходе печати многочисленных готовых моделей, скачанных из интернета, я получил первый опыт по настройке принтера, подготовке моделей для печати в Cura, выборе пластика и постобработке моделей.

Печать готовых моделей мне быстро надоела, к тому же я стал замечать, что многие модели содержат ошибки или спроектированы не так как мне бы хотелось. Настало время осваивать 3D моделирование.

В качестве программы для моделирования я выбрал Fusion 360. Эту программу чаще всего рекомендовали на форумах и она же показалась мне самой простой в освоении по сравнению с другими программами и одновременно достаточно функциональной для моих целей.
Т.к. обучаться шаг за шагом для меня слишком скучно, я решил сразу ввязаться в относительно сложный проект и в ходе работы получить необходимые знания и опыт.

Выбор проекта

После недолгого размышления, я решил напечатать полноценную электрогитару. Почему гитару? Во-первых, мне всегда нравилась тяжелая музыка и электрогитары. Во-вторых, очень хотелось сделать хороший подарок на ДР моему другу музыканту.
Первым делом я изучил опыт других людей. В интернете я нашел много статей и готовых моделей, но все они не подходили мне по разным причинам. Изучив чужой опыт, я начал проектировать свой собственный инструмент.

Для себя я определил следующие требования к проекту:
— Это учебный проект. Супер качество не требуется.
— Простая сборка из минимума деталей
— Никаких металлических стержней для усиления
— Проект не должен быть дорогим
— Возможность печати на принтере FlyingBear Ghost 6 (255х210х210 мм)
— Гитара должна быть полноценным музыкальным инструментом
— Хороший внешний вид и эргономика
Форма корпуса гитары должна быть копией Gibson Explorer т.к. эта гитара больше всего нравилась моему другу.

Комплектующие

В целях экономии средств и времени я решил купить китайскую БУ гитару в качестве донора.
Главными требованиями к донору были:
1. Ровный гриф с работающим анкером.
2. Гриф должен быть на болтах
3. Звукосниматели хамбакеры
После двух недель поисков мне удалось приобрести китайский электрогитару с нужными характеристиками.
К сожалению гитара донор была в довольно изношенном состоянии и мне пришлось докупить некоторые элементы фурнитуры (колки, бридж, ручки и переключатель).
Параллельно я занимался поиском чертежей.

Собрав всю доступную информацию, я приступил к созданию эскиза гитары.
Ключевым моментом было правильное расположение пятки грифа, бриджа, а также полостей для установки звукоснимателей и электроники.
Особенно важно правильно расположить гриф и бридж. Во-первых, бридж должен быть идеально выровнен относительно грифа гитары, чтобы струны были хорошо отцентрированы по всей его длине. Во-вторых, бридж должен находиться на нужном расстоянии от грифа, чтобы гитара была настраиваемой. Это расстояние называется мензура и имеет четко определенную длину. В моем случае у гитары донора была мензура Fender т.е. расстояние от верхнего порожка грифа до бриджа равнялось 647.7 мм. Зная это расстояние я мог точно определить место крепления бриджа на корпусе гитары.
Форма пятки грифа гитары донора так же отличалась от чертежа Gibson Explorer. Пришлось вносить изменения в эскиз основываясь на замерах китайской гитары. Важно было обеспечить плотное прилегание грифа к корпусу гитары, совпадение отверстий грифа с отверстиями в корпусе, глубину посадки грифа, его соосность с бриджем и исключить наклон грифа относительно корпуса. Завершив работу над эскизом, я приступил к созданию 3D модели.

Толщина корпуса Gibson Explorer составляет 40 мм, на это значение был выдавлен эскиз. Затем я выдавил все отверстия и прорези для электроники и место крепления грифа. На Гибсон проводка прокладывается снаружи корпуса и закрывается накладкой (пикгардом). Я решил провести проводку внутри корпуса гитары и проложил несколько туннелей между полостями для переключателей. Ручки тона и громкости я решил крепить прямо к корпусу, а всю электронику расположить в полости на задней части гитары.
Последняя важная деталь это пикгард, который служит точкой крепления нижнего переключателя. Его форма довольно легко определяется краями корпуса и в целом совпадает с оригинальным чертежом.
На этом базовая модель гитары была готова.

Получившееся модель была слишком велика чтобы поместиться на моем принтере, поэтому мне пришлось разрезать ее на несколько частей. Всего у меня получилось 7 частей, каждая из которых свободно помещалась в Ghost 6.
Центральная часть должна была взять на себя всю нагрузку от натяжения струн (около 50 кг) поэтому она должна была быть одним куском. В дальнейшем при печати я планировал дополнительно укрепить центральную часть увеличив толщину ее стенок и процент заполнения модели.
Так же возникал риск того, что бридж просто вырвет из корпуса. Можно было бы использовать бридж от Fender Telecaster который имеет большую площадь и большое количество шурупов для крепления, но во-первых он дорого стоит, а во-вторых он имеет отверстие под звукосниматель типа сингл, что мне не подходило.
Решением стало крепление струн сквозь корпус.

С остальными частями проблем не возникло. Нужно было просто учесть удобство при их дальнейшем склеивании.

Т.к. монолитная поверхность корпуса выглядела слишком скучно я решил сделать ее веселее. Самым простым решением было вырезать шестиугольники. Шестиугольники выглядят необычно, по рёбрам шестиугольников легко разделить модель на несколько частей, а так же ребра шестиугольников легко прикрепить шурупами к другим частям. Также я добавил большую фаску по всему краю корпуса гитары для улучшения эргономики.

Разделение корпуса на несколько частей имеет еще одно преимущество – каждая часть может быть напечатана разным цветом. По совету жены, я сделал верхнюю часть гитары и пикгард белыми, а нижнюю часть черной.

Для печати я выбрал пластик PLA так как до этого я печатал только на нем и в общем то он подходил по всем требованиям.
Центральную часть я печатал с толщиной всех стенок в 7 периметров и кубическим заполнением в 35%.
Остальные части печатал с настройками по умолчанию т.к. они не несут серьезной нагрузки.

Соединение деталей

Соединять части гитары я решил при помощи суперклея. Все детали имеют большие площади контакта с центральной частью. Главная сложность на этом этапе в том, что необходимо успеть нанести клей на всю поверхность и точно приложить части. Клей сохнет почти мгновенно поэтому действовать нужно очень быстро (не забывая про безопасность) и очень точно т.к. после затвердевания клея что-то исправить будет невозможно. В некоторых местах были спроектированы отверстия для винтов M3, чтобы сделать соединение прочнее, но это скорее перестраховка.

Сборка и настройка

После соединения всех частей можно было приступить к окончательной сборке и настройке гитары. Т.к. я не умею паять и не разбираюсь в электронике, я решил обратиться за помощью к гитарному мастеру Евгению. Пост о его гитарной мастерской на балконе я увидел на Пикабу Гитарная мастерская на балконе.

У себя в мастерской Евгений установил гриф и бридж, спроектировал схему распайки гитары, провел и спаял все провода, звукосниматели и ручки. Так же был установлен пикгард и гнездо для подключения джека.
Для того, чтобы снизить нагрузку на бридж и центральную часть гитары были установлены струны калибром 9-42. Так же Евгений настроил прогиб грифа, высоту струн и мензуру.

К сожалению, полноценно протестировать звучание гитары в мастерской возможности не было, но она однозначно звучит и функционирует как полноценный инструмент. Гитара получилась легкой (около 3 кг) и не плохо отцентрованной. Эргономика не хуже традиционной электрогитары. В живую гитара выглядит очень необычно и привлекает к себе внимание.

Проект занял у меня около двух месяцев, из которых большая часть времени ушла на создание модели. Проектировал и печатал я далеко не каждый день. Всего на корпус ушло около 2,5 кг пластика. Самая большая, центральная часть печаталась около 35 часов. Общее время печати корпуса около 120 часов. В ходе работы над проектом я получил новые знания, навыки и массу удовольствия от процесса. Именно это и было для меня основной целью.

Могу ли я посоветовать кому-то взяться за печать гитары на 3D принтере? Если вы новичок в моделировании и 3D печати, то нет. Лучше начинать с чего-то более простого и менее затратного.

Через пару недель планирую отдать гитару на тест профессиональным музыкантам. Если вам будет интересно, то могу выложить видео с результатами тестирования.

Спасибо всем кто дочитал до конца.

Крепление ножек к столешнице без подстолья. Или как вклеить болт в дерево⁠ ⁠

Решил изготовить стол для столовой. Столешница прямоугольная обычная. Ножки я задумал не стандартные, в форме квадрата из доски. Вопрос, как закрепить задуманные ножки без подстолья. Просто саморезы не дадут нужной прочности крепления. Шуруп-винт тоже не внушал доверия. Мой товарищ подсказал мне как можно вклеить болт с шестигранной головкой в столешницу.
Сверлом форстнера сделал глухие отверстия в столешнице( глубина задаться толщиной вклеиваемой шайбы-болта). Из фанеры 15 мм, коронкой того же диаметра что и сверло форстнера, вырезал шайбы. Фанера, потому-то крепкая и устойчива к механическим нагрузкам при забивании болта. Забил туда болт. И вклеил эпоксидкой в столешницу. Гайка- барашек использовал для крепления. Идея мне очень понравилась. Решил поделиться. И стол удался как задумывал. Столешница из доски сосны 40х100, ножки тоже из этой доски.

Поилка для кошки⁠ ⁠

Всем привет) Все началось с того, что пол года назад я купил себе 3д принтер) Для чего?) Сам порой задаюсь этим вопросом) Но спустя время я понял, что этот небольшой станочек может воплотить любой полет фантазии)) По началу я печатал только модели выложенные в сети другими пользователями. И каждый раз ставя на печать какую-нибудь деталь смотрел на принтер с упоением) Как же это круто!) Круто ощущение того, что ты из ничего создаешь нечто осязаемое, полезное) Но со временем эта эйфория немного поутихла и сама печать уже перестала быть какой-то особенной. И тогда я нашел для себя новую стезю, 3д моделирование) Выбрал для себя программу, которую когда то изучал в универе) Эта инженерная программа от российского производителя позволила мне создавать и печатать 3д модели нарисованные собственноручно) Но я немного отклонился от изначальной темы, так что вернемся к ней) В какой то момент времени, я подумал: «У меня есть возможности сделать свою жизнь(и не только свою) немного комфортнее) Идея была простая. Моя любимая хотела купить поилку для своей любимой кошки Ляськи. И так как я уже немного освоил 3д печать и моделирование я сказал ей: «Давай я сделаю сам». Сказано — сделано) Сразу прикинул как это должно работать) Есть некая емкость, в которой есть вода. Так как животные очень любят журчание, понял, что она должна там циркулировать. Сразу добавил себе помповый насос в корзину. Дальше подумал о том, что он не должен работать круглосуточно. Хоть и расход энергии не большой, но постоянное журчание будет отвлекать от приема пищи (поилку планировалось расположить на кухне рядом с миской для корма. Сразу пришла мысль о датчике движения. Схема получалась простой. Датчик движения «видит» кошку, включает мотор, привлекает внимание. Кошка, попив воды, уходит, мотор отключается. Посидев в 3д редакторе накидал модельку)

И вот спустя некоторое время я преступил к печати) Для изготовления выбрал пластик PETG, так как он безопасен для пищевого производства. Печатаю на Creality ender 3. Кошка в итоге осталась довольна, видео прилагаю)