Как сшить клиновой приводной ремень
Купил малюсенький токарный по металлу, без ремней.
Судя по шкивам ремни были круглые в сечении.
От швейной машинки ремень большеват.
Подбросте идей из чего можно ремни сделать.
zvolki написал :
Подбросте идей из чего можно ремни сделать.
из резины видимо , размеры хотябы приблизительные ?
Между центрами шкивов 80 и 50мм
Про авто камеру думал, но как ровно вырезать? иначе толчки-рывки будут.
Если от машинки великоват, то можно попробовать от скакалки. Вопрос в том, какие усилия к нему будут прилагаться — выдержит ли в месте крепления.
Вычитал где то, одна идея и осталась, а где вычитал не помню. Так вот конструкция устройства для равномерного реза авто камеры такая. Берут два полотна, которыми будут резать резину, а между ними ставят какую то прокладочку, которая и будет отвечать за ширину реза.Принцип рабоы такой, что одно полотно идет по краю камеры, а второе режет, при этом рез должен быть спиральным. Сразу скажу , что сам не резал.
zvolki написал :
От швейной машинки ремень большеват.
Подбросте идей
Нельзя ли приладить ролик-натяжитель. И ремень можно подтягивать, и с расходниками проблем не будет.
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Хочу поделиться своими наработками.
После начала печати (я советую минимум 3 периметра и столько же верхних/нижних слоев и 35% заполнение) надо озадачится поиском 4 винтов М3*12 и стольких же гаек, а так же ножа канцелярского, клея ‘Момент Гель прозрачный’ (в принципе клей любой который останется гибким после высыхания) и кусочка бумаги. А ну и отвертка/ключик чем Вы там будете затягивать винты. Наждачной бумаги мелкой зернистости немного какая будет и немного растворителя/ацетона.
Поехали. Располагаем ремень перед собой шлицами вверх. Слева обрезаем 1 край в начале зуба ремня. Отмеряем от этого места нужное расстояние берем сверху 11-12 зубов и отрезаем опять же перед началом следующего за отступом зуба. Теперь укладываем левый край ремня зубьями вниз в нижнюю часть инструмента для склейки отступая справа 4-5 зубов.
Теперь берем канцелярский нож и аккуратно срезаем резиновую часть ремня начиная с левого отверстия под стяжные винты. Срезать надо аккуратно, во первых не отрезать себе пальцы, а во вторых не отрезать корд.
Край нужно подрезать очень хорошо и так чтобы он был подчищен ровно до корда.
Теперь берем второй конец ремня и отрезаем зубья ровно в том количестве в котором мы оставили их делая отступ. Между отверстиями для прижимных винтов 11 зубьев. Я столько и оставляю.
Теперь обе поверхности проходим шкуркой мелкозернистой и обрабатываем растворителем/ацетоном.
Намазываем клей. Со стороны где срезали зубья немного капнем и размажем тонким слоем и потом на второй конец ремня. даем выстояться 5-10 минут и вставляем в пазы ремень так чтобы у нас не было пустого зуба в нашем инструменте.
Но можно обойтись и плоскогубцами. Откладываем в сторону на время указанное в инструкции к клею. У меня это 24 часа.
Через 24 часа разбираем конструкцию, отрезаем аккуратно бумагу и радуемся целому ремешку.
И так что важно помнить:
1. Нож должен быть острым. Если есть лезвие, то оно даже предпочтительней, но им работать опаснее.
2. Отрезать ремень надо с запасом в 11-12 зубьев.
3. Резать надо аккуратно не срезая корд ни на одной из сторон, но именно резину подрезать до самого корда. У Вас будет только 1 попытка. Потом длина ремня автоматически уменьшается на длину ‘косяка’. 🙂
5. Хорошо зажать, ибо качество склейки зависит напрямую от силы прижима.
6. Выдержать время склейки.
Лично у меня подобным образом склеенный ремень находится на оси Z. Отпечатал я на нем 2 кг пластика. 1 раз подклеивал край (тот край где отрезали верх ремня) и вот он снова отклеился, но я не обезжиривал и не выдержал время склейки. Фотографию предоставить не могу, ибо фотоаппарат не фокусируется на ремне ни как, а настраивать его руками у меня не хватит ни терпения, ни желания 🙁 Ремень там проходит 3 20 зубовых шпули и 2 подшипника. Т.е. ремень гнется и во все стороны. Конечно поставить и забыть не выйдет. Со временем ремень будет отклеиваться, но скажем как временная мера до момента пока не приедет цельный ремень хватит с головой и как показывает практика и меня потом не захочется пока совсем не порвется )
PS. Дождался когда ремень дойдет до крайней шпули:
Как видите ремень на шпуле поворачивает на 360 градусов и так 3 раза. За счет большого запаса площади склейки (почти 2.5 см) ремень способен вытянуть и такие издевательства.
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Устройство состоит из двух концов ленты, содержащей корд, верхнюю и нижнюю обкладки, а также перекрывающие стык концов ленты накладки.
Группа изобретений относится к машинам для декорирования, в частности для декорирования керамических изделий, и способам изготовления ремня для декорирования.
Способ предназначен для соединения конвейерной ленты, имеющей слой внутренней части, образованный множеством стальных кордов, расположенных в ряд и покрытых смягчающей резиной.
Способ включает выполнение внутренней части одного конца в продольном направлении основного корпуса ленты заранее в ступенчатой форме; покрытие верха внутренней части, выполненной в ступенчатой форме, отслаиваемым элементом; вулканизацию и формование основного корпуса ленты резинового покрытия, наслаиваемого на отслаиваемом элементе.
Концы (1, 2) соединяемых лент разделывают на клин, срезая тканевые прокладки (6, 7, 8, 9) и межтканевые прослойки (10) с образованием соединяемых поверхностей, шерохуют, очищают, промывают, помещают между ними слой соединительного материала, нагревают и сжимают.
Изобретение относится к машиностроению, а именно к способам соединения гибких, в том числе и конвейерных, лент.
Изобретение относится к машиностроению, а именно к способам соединения гибких, в том числе и конвейерных, лент.
Многослойная лента включает среднюю часть и концы, несущие слои, соединенные межслойным материалом, защитные обкладки и борта.
Резинотросовая лента, отрезки которой включают среднюю часть и концы, состоит из резины и тросов, образующих резинотросовый каркас, армирующих элементов, верхней и нижней обкладок, бортов.
Я хочу поделиться своим опытом замены ремня на старой ножной машинке «Зингер». Вернее, опытом создания ремня из подручных средств.
Так получилось, что мне отдали машинку, о которой я давно мечтала. Машинкой давно не пользовались, и выглядит она довольно потрепано. Я не была уверена, в рабочем ли она состоянии. Но при осмотре поняла, что не хватает лишь приводного ремня. И возникла идея соорудить ремень самой из подручных средств.
В строительном магазине я купила канат (так он был назван в магазине) — плотный капроновый шнур диаметром около 1 см.
Затем дома надела шнур на машинку, отметила нужный размер. Для этого пришлось снять ограждение шнура сверху на машинке у махового колеса, это не сложно, оно прикручено на один болтик.
Не убирая шнур, опустила машинку в стол, отрезала шнур не по метке, а убавив его примерно на 1,5-2 см, чтобы потом натяжение было достаточным для прокручивания махового колеса. Зажигалкой опалила концы шнура и, пока они расплавлены и мягкие, быстрым движение придала им круглую форму, чтобы стык был как можно аккуратнее. Взяла иглу с толстым ушком, прочную капроновую обувную нить и сшила концы шнура прямо под столом, не вытаскивая шнур из машинки.
Аккуратно подняла машинку, следя чтобы шнур не выскользнул из желобков маховых колес .
У меня были сомнения, что капроновый канат довольно скользкий и будет проскальзывать на маховом колесе. Но результат превзошел все мои ожидания, машинка справляется с любой тканью, ремень не проскальзывает. На фотографии прошита джинсовая ткань, сложенная в 12 слоев.
Буду рада, если мой опыт кому-то пригодится. Если возникнут вопросы, с удовольствием отвечу.
В этом материале я бы хотел показать вам, как сшить ремень из натуральной кожи.
Использовать я буду заготовку из кожи растительного дубления толщиной 4 мм и шириной 40 мм. У кого есть ремнерез, может нарезать необходимые полосы самостоятельно.
Начнём со списка необходимых инструментов, материалов и расходников.
- Шорник. Можно использовать специальный, для ремня, но мне и с этим было удобно, так как удобный зажим позволяет быстро продвигать заготовку.
- Мат раскройный.
- Заготовка для ремня 40 мм шириной. Или ремнерез, если вы ходите самостоятельно нарезать полосы.
- Лекало для ремня. Одна часть лекала позволяет удобно размечать места под отверстия для установки ременных винтов и пряжки, другая для разметки ответных отверстий под язычок пряжки.
- Пряжка и ременные винты.
- Кромкорез.
- Параллельный разметчик. Нужен только в случае, если вы собираетесь прошивать ремень.
- Пробойники строчные. Я использую круглые, с шагом 5 мм. Как и разметчик, нужны только в случае прошивки.
- Шило конусное.
- Пробойник щелевой. Размер 25 мм х 5 мм. Нужен для отверстия под язычок пряжки.
- Круглые пробойники. 3 мм для ременных винтов. 5 мм для ответных отверстий под язычок.
- Пластиковая подложка для пробойников. Позволяет дольше сохранять заточку у пробойников.
- Скальпель. Или любой другой острый нож.
- Молоток. Или специальная киянка.
- Нить вощеная. Я использую плоскую, плетёную, толщиной 1 мм.
- Краска для кожи Toledo Super от Kenda Farben. В моем случае это коричневая 33022.
- Финишный крем SETA. Отличный финиш, хорошо выравнивает цвет, быстро сохнет, дает не сильный приятный блеск.
- Tokonole. Средство для полировки урезов. Также используется для заглаживания бахтармы (внутренней части кожи).
- Иглы.
- Сликер. Для полировки торцов.
Для начала необходимо приложить лекало к тому краю заготовки, на который будет устанавливаться пряжка, и обрезать края. В принципе, делать это не обязательно, можно оставить и прямой срез. Кому как нравится.
С помощью шила нанести разметку под винты и язычок.
Щелевым пробойником и круглым на 3 мм пробить отверстия.
То же самое необходимо сделать с другого конца заготовки. Обрезать край по лекалу. Разметить и пробить отверстия пробойником на 5 мм.
Перед покраской, с помощью кромкореза, нужно снять фаску с кромки. Я снимаю и с лицевой стороны, и с внутренней.
Тампоном, губкой или аэрографом если есть, покрасить заготовку. Кожа растительного дубления отлично впитывает краску и в результате, чтобы добиться более или менее внятного результата, наносить пришлось около 5 слоев краски, с сушкой каждого слоя. Сохнет краска быстро, минут 10-15.
Выглядит цвет не очень, но после обработки финишем цвет будет смотреться значительно лучше.
Теперь необходимо обработать торцы. Понадобятся Токоноле и сликер.
Пальцем нанести немного средства на край заготовки и затереть сликером. В процессе не забывайте вытирать излишки средства попадающие на ремень. При необходимости можно наносить в несколько слоёв.
После обработки сликером и высыхания, край отполировать шерстяной или х/б тканью.
Нанести крем тонким слоем с помощью губки и равномерно втереть. Если остались полосы от крема, обработать шерстяной щеткой. После высыхания отполировать поверхность шерстяной или х/б тканью.
Изготавливаем тренчик. Полосу размером 12 мм х 100 мм. Покрасить, обработать края кромкорезом, затем токоноле, обработать финишем и сшить.
Теперь необходимо установить пряжку. Продеваем язычок пряжки в длинное отверстие, закручиваем два винта возле пряжки (можно воспользоваться фиксатором резьбы, но не обязательно). Далее одеваем тренчик и закручиваем третий винт.
Если Вы не собираетесь прошивать ремень, то на этом можно заканчивать, но я буду прошивать, хоть это и долго, но ремень со швом меньше растягивается и выглядит, на мой взгляд, значительно лучше.
С помощью параллельного разметчика наносим разметку. Я использовал отступ от края 4 мм.
Далее пробиваем по периметру весь ремень.
Чтобы нитка не была слишком длинной, я прошивал в два захода, сначала правую сторону, затем левую. От кончика к пряжке. Длину нитки рассчитывал так: длина шва умноженная на 3,5.
Для прошивки использовал шорник, что значительно облегчает процесс.
Остается только еще раз отполировать ремень шерстяной тканью, чтобы избавится от мелких дефектов появившихся в процессе работы.
Как сделать клиновой ремень своими руками
В конструировании часто применяется ременная передача, чтобы передать момент вращения с привода (вала двигателя) на ведомое колесо или вал. В самодельных конструкциях очень часто сложно подобрать требуемый размер валов и ремней, поскольку конструкции, которые сделанные своими руками редко имеют стандартизированные посадочные отверстия и расстояния между ними могут варьироваться в широком диапазоне.
Быстро и достаточно качественно сделать ременную передачу можно самостоятельно, применяя небольшое количество инструмента и расходных материалов. А качество зачастую приближается к заводским образцам. Для работы потребуются следующие материалы и инструменты*:
— дерево или толстый пластик для создания вала ременной передачи.
— дрель и сверла по металлу
— толстый медный провод с диаметром жилы от 1.5мм и более
— ножовка по металлу
— тонкий обмоточный провод диаметром 0.125мм или леска
— резиновый клей, либо герметик
— основание для точной выверки расстояний между деталями
— разметочные инструменты (штангельциркуль, линейка, карандаш и т.д.)
* По ходу статьи могут быть добавлены дополнительные материалы и инструменты.
В первую очередь следует определиться с двумя важными размерами:
— расстояние между центрами валов a
— диаметр валов для передачи d
Первый размер определяет длину ремня, а так же расстояние между приводом и ведомым валом, а второй размер определяет на сколько оборотов будет поворачиваться ведомый вал, если ведущий, к примеру, будет в два раза больше по диаметру. Со вторым размером можно определиться либо по специальным формулам, либо проведя натурные эксперименты. В своей практике я всегда использую одинаковые шкивы при ременной передачи, а если мне требуется увеличить, либо уменьшить скорость вращения ведомого вала, я использую шестерню, которая установлена на одном и том же валу с ведомым шкивом.
На деревянной доске, ширина которой равняется ширине ремня, размечается круг диаметром с будущий диаметр шкива, затем на круге отмечаются отверстия через равные промежутки. Например, на небольшом шкиве достаточно будет 12 отверстий с шагом в 30 градусов. Просверлите отверстия, диаметром с диаметр провода. Далее, возьмите коронку и выпилите шкив так, чтобы срезать половину отверстий. У вас получиться некое подобие шестерни. Если делать шкивы из пластика, тогда следует использовать несколько пластин, склеенных между собой, а далее по технологии, описанной выше. Таким же образом изготавливается и второй шкив.
Если он другого размера, больше или меньше ведущего, тогда следует изготовить вначале круглую заготовку шкива, а затем наложить уже готовый ремень и отметить места выемок, которые можно сделать круглым напильником. Теперь приступаем к изготовлению ремня.
Для этого обмотайте оба шкива изоляционной лентой примерно в три – пять слоев. Ленту при этом не следует сильно натягивать, обратите внимание, чтобы не было складок, либо перекручивания изоленты.
Затем возьмите провод, откусите необходимый кусок, снимите изоляцию. Согните небольшой кусок провода под прямым углом и вложите в отверстие между изоляционной лентой и шкивом.
Согните нижнюю часть. Капните немного клея для того, чтобы кусок провода не менял своего положения. Поверните одновременно два шкива и продолжите вставлять куски провода в отверстия, пока весь ремень не сделает полный оборот.
Теперь намотайте леску или обмоточный провод виток к витку поверх изоляционной ленты с один-три слоя. Обильно промазывайте резиновым клеем витки провода. Загибайте все провода по образцу канцелярских скоб от степлера.
Концы провода должны плотно обжимать изоленту с витками лески. После этого намотайте еще слой обмоточного провода или лески.
Далее, намотайте изоленты примерно слой – два. Подготовьте небольшую одноразовую емкость. Дождитесь высыхания клея и опустите готовый ремень в емкость и залейте клеем. Дождитесь, когда клей немного подсохнет и вытащите ремень. Удалите с внутренней и боковых сторон ремня остатки клея и дайте ремню полностью просохнуть в течении не менее 8 часов. Ремень готов.
Чтобы улучшить характеристики ремня на растяжение и предотвратить смещение отдельных зубцов ремня, следует делать слои к примеру из прочной нити, либо тканевой полоски вместо обмотки проводом или леской. Ткань впитает в себя клей и станет очень прочной. Можно комбинировать и экспериментировать с расположением обмоточного материала, применять стекловолокно и вакуумное склеивание. Для этого погрузить ремень в емкость, залить клеем и откачать воздух, в таком случае клей попадет в самую глубину ремня. Чтобы сделать его максимально прочным и при этом гибким, я рекомендую взять использованный, либо порванный ремень ГРМ от автомобиля и внимательно рассмотреть на срезе его структуру, расположение армирующих волокон и т.д.
Простая ременная передача для станка
Простая ременная передача с одним шкивом
Шкив сделанный своими рукам сильно отличается от привычной формы (с бортиками): он не имеет углубления для ремня, и более того у него края закруглены. Вообще, шкив должен быть весь чуть выпуклым. Благодаря такой форме происходит самоцентрирование плоского ремня, при этом порой достаточно, чтобы выпуклая форма была только у одного шкива. Кстати, в машиностроении для плоских ремней шкивы именно выпуклые. Плоский ремень шкивом с бортиком не удержать — он либо взберется на этот бортик, либо начнет заминаться у бортика. Шкивы с бортиками применяются для клиновых, зубчатых и круглых (в сечении) ремней.
Выпуклый шкив сделанный своими руками
Если Вы сомневаетесь, что выпуклый шкив способен удержать ремень, можно провести простой эксперимент с реальной моделью. Потребуются простые детали: стержни, прямой цилиндр, какая-нибудь деталь с плавно изменяющимся диаметром, широкая резинка и основание конструкции.
Модель работы выпуклого шкива с плоским ремнем
Эта модель демонстрирует, как при вращении резинка перемещается вдоль деревянного «шкива» от самой узкой части слева к месту с наибольшим диаметром, где и остается. Если резинку расположить в вогнутой части, она опять быстро переместится к месту с наибольшим диаметром.
Шкив сделан из ДВП. Вместо второго (маленького) шкива приспособлен болт. Из-за большой разницы диаметров большого шкива и болта заменяющего маленький шкив, у этой передачи большое передаточное число. Однако это способствует большему проскальзыванию ремня на болте, который, и без этого, с ним почти не сцепляется. Поэтому на болт следует приклеить, например, абразивную бумагу. Конечно, это будет недолговечно, но со временем можно будет подобрать что-нибудь другое.
Болт выполняющий роль маленького шкива
Ремень, как уже писалось выше, сделан из отрезка собачьего поводка, который изготовлен из нейлона. Чтобы соединить два конца отрезка, какая-нибудь железяка нагревается огнем, далее к ней прикладываются концы отрезка, они оплавляются и сразу прижимаются друг к другу.
Два конца будущего ремня
Оплавленные концы
Готовый ремень
Как сделать приводной ремень для станка
В конструировании часто применяется ременная передача, чтобы передать момент вращения с привода (вала двигателя) на ведомое колесо или вал. В самодельных конструкциях очень часто сложно подобрать требуемый размер валов и ремней, поскольку конструкции, которые сделанные своими руками редко имеют стандартизированные посадочные отверстия и расстояния между ними могут варьироваться в широком диапазоне.
Быстро и достаточно качественно сделать ременную передачу можно самостоятельно, применяя небольшое количество инструмента и расходных материалов. А качество зачастую приближается к заводским образцам. Для работы потребуются следующие материалы и инструменты*:
— дерево или толстый пластик для создания вала ременной передачи.
— дрель и сверла по металлу
— толстый медный провод с диаметром жилы от 1.5мм и более
— тонкий обмоточный провод диаметром 0.125мм или леска
— резиновый клей, либо герметик
— основание для точной выверки расстояний между деталями
— разметочные инструменты (штангельциркуль, линейка, карандаш и т.д.)
* По ходу статьи могут быть добавлены дополнительные материалы и инструменты.
В первую очередь следует определиться с двумя важными размерами:
— расстояние между центрами валов a
— диаметр валов для передачи d
Первый размер определяет длину ремня, а так же расстояние между приводом и ведомым валом, а второй размер определяет на сколько оборотов будет поворачиваться ведомый вал, если ведущий, к примеру, будет в два раза больше по диаметру. Со вторым размером можно определиться либо по специальным формулам, либо проведя натурные эксперименты. В своей практике я всегда использую одинаковые шкивы при ременной передачи, а если мне требуется увеличить, либо уменьшить скорость вращения ведомого вала, я использую шестерню, которая установлена на одном и том же валу с ведомым шкивом.
На деревянной доске, ширина которой равняется ширине ремня, размечается круг диаметром с будущий диаметр шкива, затем на круге отмечаются отверстия через равные промежутки. Например, на небольшом шкиве достаточно будет 12 отверстий с шагом в 30 градусов. Просверлите отверстия, диаметром с диаметр провода. Далее, возьмите коронку и выпилите шкив так, чтобы срезать половину отверстий. У вас получиться некое подобие шестерни. Если делать шкивы из пластика, тогда следует использовать несколько пластин, склеенных между собой, а далее по технологии, описанной выше. Таким же образом изготавливается и второй шкив.Если он другого размера, больше или меньше ведущего, тогда следует изготовить вначале круглую заготовку шкива, а затем наложить уже готовый ремень и отметить места выемок, которые можно сделать круглым напильником. Теперь приступаем к изготовлению ремня.Для этого обмотайте оба шкива изоляционной лентой примерно в три – пять слоев. Ленту при этом не следует сильно натягивать, обратите внимание, чтобы не было складок, либо перекручивания изоленты.Затем возьмите провод, откусите необходимый кусок, снимите изоляцию. Согните небольшой кусок провода под прямым углом и вложите в отверстие между изоляционной лентой и шкивом.Согните нижнюю часть. Капните немного клея для того, чтобы кусок провода не менял своего положения. Поверните одновременно два шкива и продолжите вставлять куски провода в отверстия, пока весь ремень не сделает полный оборот.Теперь намотайте леску или обмоточный провод виток к витку поверх изоляционной ленты с один-три слоя. Обильно промазывайте резиновым клеем витки провода. Загибайте все провода по образцу канцелярских скоб от степлера.Концы провода должны плотно обжимать изоленту с витками лески. После этого намотайте еще слой обмоточного провода или лески.Далее, намотайте изоленты примерно слой – два. Подготовьте небольшую одноразовую емкость. Дождитесь высыхания клея и опустите готовый ремень в емкость и залейте клеем. Дождитесь, когда клей немного подсохнет и вытащите ремень. Удалите с внутренней и боковых сторон ремня остатки клея и дайте ремню полностью просохнуть в течении не менее 8 часов. Ремень готов.
Чтобы улучшить характеристики ремня на растяжение и предотвратить смещение отдельных зубцов ремня, следует делать слои к примеру из прочной нити, либо тканевой полоски вместо обмотки проводом или леской. Ткань впитает в себя клей и станет очень прочной. Можно комбинировать и экспериментировать с расположением обмоточного материала, применять стекловолокно и вакуумное склеивание. Для этого погрузить ремень в емкость, залить клеем и откачать воздух, в таком случае клей попадет в самую глубину ремня. Чтобы сделать его максимально прочным и при этом гибким, я рекомендую взять использованный, либо порванный ремень ГРМ от автомобиля и внимательно рассмотреть на срезе его структуру, расположение армирующих волокон и т.д.
Простая ременная передача для станка
Шкив сделанный своими рукам сильно отличается от привычной формы (с бортиками): он не имеет углубления для ремня, и более того у него края закруглены. Вообще, шкив должен быть весь чуть выпуклым. Благодаря такой форме происходит самоцентрирование плоского ремня, при этом порой достаточно, чтобы выпуклая форма была только у одного шкива. Кстати, в машиностроении для плоских ремней шкивы именно выпуклые. Плоский ремень шкивом с бортиком не удержать — он либо взберется на этот бортик, либо начнет заминаться у бортика. Шкивы с бортиками применяются для клиновых, зубчатых и круглых (в сечении) ремней.
Если Вы сомневаетесь, что выпуклый шкив способен удержать ремень, можно провести простой эксперимент с реальной моделью. Потребуются простые детали: стержни, прямой цилиндр, какая-нибудь деталь с плавно изменяющимся диаметром, широкая резинка и основание конструкции.
Эта модель демонстрирует, как при вращении резинка перемещается вдоль деревянного «шкива» от самой узкой части слева к месту с наибольшим диаметром, где и остается. Если резинку расположить в вогнутой части, она опять быстро переместится к месту с наибольшим диаметром.
Шкив сделан из ДВП. Вместо второго (маленького) шкива приспособлен болт. Из-за большой разницы диаметров большого шкива и болта заменяющего маленький шкив, у этой передачи большое передаточное число. Однако это способствует большему проскальзыванию ремня на болте, который, и без этого, с ним почти не сцепляется. Поэтому на болт следует приклеить, например, абразивную бумагу. Конечно, это будет недолговечно, но со временем можно будет подобрать что-нибудь другое.
Ремень, как уже писалось выше, сделан из отрезка собачьего поводка, который изготовлен из нейлона. Чтобы соединить два конца отрезка, какая-нибудь железяка нагревается огнем, далее к ней прикладываются концы отрезка, они оплавляются и сразу прижимаются друг к другу.
Как сделать ремень?
Купил малюсенький токарный по металлу, без ремней.
Судя по шкивам ремни были круглые в сечении.
От швейной машинки ремень большеват.
Подбросте идей из чего можно ремни сделать.
zvolki написал :
Подбросте идей из чего можно ремни сделать.
из резины видимо , размеры хотябы приблизительные ?
Между центрами шкивов 80 и 50мм
Про авто камеру думал, но как ровно вырезать? иначе толчки-рывки будут.
Если от машинки великоват, то можно попробовать от скакалки. Вопрос в том, какие усилия к нему будут прилагаться — выдержит ли в месте крепления.
Вычитал где то, одна идея и осталась, а где вычитал не помню. Так вот конструкция устройства для равномерного реза авто камеры такая. Берут два полотна, которыми будут резать резину, а между ними ставят какую то прокладочку, которая и будет отвечать за ширину реза.Принцип рабоы такой, что одно полотно идет по краю камеры, а второе режет, при этом рез должен быть спиральным. Сразу скажу , что сам не резал.
zvolki написал :
От швейной машинки ремень большеват.
Подбросте идей
Нельзя ли приладить ролик-натяжитель. И ремень можно подтягивать, и с расходниками проблем не будет.
Шихаэль Мума написал :
приладить ролик-натяжитель
насколько я понял, большеват по диамерту, ибо укоротить от швейной машинки не проблема.
А вообще то можно новые шкивы выточить, совсем недорого выйдет и подобрать ремень от рубанка какого — нибудь.
С ремнём в приводе нормальную точность при работе на станке не получить. А из камеры ремень вообще фуфло! Ишите родные или замените шкивы. Может стоит поставить звёздочки и установить цепь.Только смазывать чаще надо будет
Пойдите на базар где торгуют запчестями к швейным машинам там вам за минуту зделают ремень любой длины
Как вариант — продаётся множество разных сантехнических колечек, где-то до 100 мм в диаметре и 5 мм в поперечнике. Различные кольца от гидро-пневмо цилиндров. Пассики от старых магнитофонов.
Если брать сразу десяток (про запас), можно здесь попробовать договориться: » >
Можно и самому завулканизировать стык из круглого шнура: нужна только «сырая» резина, утюг и нехитрая обойма.
Профан2 написал :
С ремнём в приводе нормальную точность при работе на станке не получить.
В этом Вы абсолютно не правы. На всех токарных станках, передача вращения от коробки скоростей осуществляется ремнями. В том числе и плоскими.
Профан2 написал :
А из камеры ремень вообще фуфло!
В этом Вы абсолютно правы.
zvolki написал :
Судя по шкивам ремни были круглые в сечении.
От швейной машинки ремень большеват.
Из большего всегда можно сделать (и по длине и по сечению) меньший. Если ремень кожаный, и есть желание и терпение.
Самодельный ремень для шкива
После того как мы определились с типом ремня и рассчитали конфигурацию обоих шкивов, принимаемся за разработку чертежей.
В качестве заготовок мы будем использовать болванки собственного изготовления. Подробнее об этом можно ознакомиться в разделе Литейка. Две заготовки были специально отлиты для этой задачи. В качестве сырья использовался сорный алюминий и всё хоть немного было похоже на него. В связи с этим в материале присутствуют изъяны, но они никаким образом не повлияют на последующее функционирование станка. Итак, приступим к работе.
Начинаем обработку первой заготовки. Она отливалась в жестяную банку из-под автоэмали. Размеры оказались критическими, и мы её чудом зафиксировали за самые кончики обратных кулачков. Для начала нам нужно проточить заготовку так, чтобы её можно было безопасно установить в токарный патрон. Выставляем скорость вращения шпинделя равной пятьсот оборотов в минуту и включаем станок. Потихоньку торцуем и выводим диаметр заготовки до уверенного зажима кулачками токарного патрона.
Как показала практика, такую процедуру выполнить вполне реально, но не безопасно.
Теперь можно смело отрабатывать заготовку используя большие скорости и подачи. По ходу снятия металла в центре заготовки были обнаружены поры. К ним мы были готовы. Они являются следствием того, что при отливке заготовки применялось всё, хоть как-то отдалённо напоминало металл из семейства алюминиевых.
Получилось так, что сердцевина заготовки с большим количеством пор, следовательно, есть вероятность, что посадочное место под вал может со временем разбить. Чтобы исключить эту вероятность мы в центр шкива при помощи гидравлического пресса установим стальной цилиндр диаметром 30 миллиметров. В качестве материала для центральных вставок мы используем ролики от тормозного механизма ЗИЛа 130. Этот момент обозначен на проектном эскизе выше.
Приступаем к обработке роликов. Данные детали достаточно специфичны они состоят они двух элементов, большого закаленного кольца и вала. Так как на деталях присутствует ржавчина и окалина, то перед обработкой сперва проточим базу с одной из сторон. Это необходимо для хорошей фиксации ролика в патроне, так как в дальнейшем планируем обрабатывать больной закаленный цилиндр.
С одной из сторон валы проточены, а с другой срезаны.
Далее протачиваем внешний диаметр и торец.
Теперь также, как и с противоположной стороны срезаем малые валы. После протачиваем торец.
Весь материал для изготовления шкивов подготовлен.
Устанавливаем первую заготовку в токарный станок и начинаем растачивать центр.
Отверстие под посадку цилиндра готово. Следующей операцией мы запрессуем металлический цилиндр в заготовку.
После запрессовки, заготовку снова устанавливаем в токарный патрон и начинаем растачивать отверстие для вала электродвигателя. С этого момента все токарные работы, которые могут повлиять на соосность и биение шкива необходимо выполнить за одну установку.
То есть проточить ручьи для шкивов и расточить отверстие под вал нужно без демонтажа заготовки из токарного патрона. В противоположном случае осевого биения шкива не избежать. Сперва, высверлим отверстие.
Чистовую обработку выполним расточным резцом.
Отверстие под посадку вала электродвигателя готово.
Теперь создаём форму шкива.
Канавки или как их ещё называют ручьи будем протачивать при помощи резьбового резца LW1215R-06. Для этой операции он подходит как нельзя лучше.
Первая половина шкива готова. По аналогии с ней протачиваем ручьи второй половины шкива.
Только после того как полностью проточены обе части шкива и расточено отверстие под вал, можно демонтировать заготовку из токарного патрона. Далее её аккуратно зажимаем за малый шкив и обрабатываем обратную сторону.
Вот уже вырисовываются очертания полноценного шкива.
Единственно, выявилась одна неприятность, отверстие проточено под вал электродвигателя, а внешние диаметры шкивов для передней бабки. Придётся повторить тоже самое только соблюдая соответствия диаметра шкива и посадочного отверстия.
Выточили полтора шкива, а стружки уже целая гора.
Обе ступени шкива полностью готовы. Приступаем к операции отрезания.
Также как и в предыдущем случае, с обратной стороны доводим шкив до совершенства.
Сделан первый правильный шкив.
К этому времени мы рассчитали и приобрели нужный приводной ремень. Об этом напишем в следующей статье. А пока приготовим очередную заготовку для второго шкива.
Проделываем аналогичные операции описанные выше. Хочу обратить внимание на заготовку. Она отливалась для изготовления проставки к гидравлическому прессу. При её отливке в основном использовался алюминиевый профиль и ему подобные детали. В том числе там был и силумин. В связи с чем проявился интересный эффект. Я его назвал «Звёздное небо». Он заключается, в рассредоточении относительно мелких пор по всему объёму заготовки. Этот эффект также, никоем образом, не будет влиять на работу механизма.
Профиль второго шкива изготовлен, теперь можно отрезать.
Завершены работы и по второму шкиву.
Из-за конфигурации резца LW1215R-06, ручьи под ремень на этом шкиве пришлось выполнять при помощи другого резьбового резца с державкой 8×8 миллиметров. Вылет от края резцедержателя, до режущего кончика был двадцать миллиметров, в связи с этим, в ручьях можно наблюдать некую ребристость. Она является следствием недостаточной жёсткости маленьких резцов.
По завершении изготовления второго шкива, был собран и электродвигатель.
Подробнее про сборку силового агрегата читайте в статье: Новый электродвигатель станка СТД 120 – переборка, покраска.
Дополнительная информация по шкивам:
Мы начали первые экспиременты и уже подготовили первую часть материала: Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Так же выпустили обучающий короткометражный видеофильм.
Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.
Общие рекомендации
Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.
В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.
Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.
Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.
Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.
Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.
Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.
Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:
- тело шкива;
- щеки шкива;
- крепеж-саморезы по дереву.
Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.
Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.
Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:
- разметить заготовки;
- выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
- если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
- стянуть круги саморезами;
- обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
- снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
- закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
- аккуратно рассверлить центральное отверстие.
При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.
Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.
Как изготовить алюминиевую деталь
Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.
В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:
- плавильный тигель, стальной или керамический;
- муфельная или индукционная печь;
- мелкий песок, глина для формовочной смеси;
- пенопласт для модели.
Последовательность операций следующая:
- подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
- вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
- наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
- положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
- расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
- после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.
Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.
Изготовление шкивов самостоятельно
В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.
Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.
В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.
До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.
Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.
Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
В конструировании часто применяется ременная передача, чтобы передать момент вращения с привода (вала двигателя) на ведомое колесо или вал. В самодельных конструкциях очень часто сложно подобрать требуемый размер валов и ремней, поскольку конструкции, которые сделанные своими руками редко имеют стандартизированные посадочные отверстия и расстояния между ними могут варьироваться в широком диапазоне.
Быстро и достаточно качественно сделать ременную передачу можно самостоятельно, применяя небольшое количество инструмента и расходных материалов. А качество зачастую приближается к заводским образцам. Для работы потребуются следующие материалы и инструменты*:
– дерево или толстый пластик для создания вала ременной передачи.
– дрель и сверла по металлу
– толстый медный провод с диаметром жилы от 1.5мм и более
– тонкий обмоточный провод диаметром 0.125мм или леска
– резиновый клей, либо герметик
– основание для точной выверки расстояний между деталями
– разметочные инструменты (штангельциркуль, линейка, карандаш и т.д.)
* По ходу статьи могут быть добавлены дополнительные материалы и инструменты.
В первую очередь следует определиться с двумя важными размерами:
– расстояние между центрами валов a
– диаметр валов для передачи d
Первый размер определяет длину ремня, а так же расстояние между приводом и ведомым валом, а второй размер определяет на сколько оборотов будет поворачиваться ведомый вал, если ведущий, к примеру, будет в два раза больше по диаметру. Со вторым размером можно определиться либо по специальным формулам, либо проведя натурные эксперименты. В своей практике я всегда использую одинаковые шкивы при ременной передачи, а если мне требуется увеличить, либо уменьшить скорость вращения ведомого вала, я использую шестерню, которая установлена на одном и том же валу с ведомым шкивом.
На деревянной доске, ширина которой равняется ширине ремня, размечается круг диаметром с будущий диаметр шкива, затем на круге отмечаются отверстия через равные промежутки. Например, на небольшом шкиве достаточно будет 12 отверстий с шагом в 30 градусов. Просверлите отверстия, диаметром с диаметр провода. Далее, возьмите коронку и выпилите шкив так, чтобы срезать половину отверстий. У вас получиться некое подобие шестерни. Если делать шкивы из пластика, тогда следует использовать несколько пластин, склеенных между собой, а далее по технологии, описанной выше. Таким же образом изготавливается и второй шкив.Если он другого размера, больше или меньше ведущего, тогда следует изготовить вначале круглую заготовку шкива, а затем наложить уже готовый ремень и отметить места выемок, которые можно сделать круглым напильником. Теперь приступаем к изготовлению ремня.Для этого обмотайте оба шкива изоляционной лентой примерно в три – пять слоев. Ленту при этом не следует сильно натягивать, обратите внимание, чтобы не было складок, либо перекручивания изоленты.Затем возьмите провод, откусите необходимый кусок, снимите изоляцию. Согните небольшой кусок провода под прямым углом и вложите в отверстие между изоляционной лентой и шкивом.Согните нижнюю часть. Капните немного клея для того, чтобы кусок провода не менял своего положения. Поверните одновременно два шкива и продолжите вставлять куски провода в отверстия, пока весь ремень не сделает полный оборот.Теперь намотайте леску или обмоточный провод виток к витку поверх изоляционной ленты с один-три слоя. Обильно промазывайте резиновым клеем витки провода. Загибайте все провода по образцу канцелярских скоб от степлера.Концы провода должны плотно обжимать изоленту с витками лески. После этого намотайте еще слой обмоточного провода или лески.Далее, намотайте изоленты примерно слой – два. Подготовьте небольшую одноразовую емкость. Дождитесь высыхания клея и опустите готовый ремень в емкость и залейте клеем. Дождитесь, когда клей немного подсохнет и вытащите ремень. Удалите с внутренней и боковых сторон ремня остатки клея и дайте ремню полностью просохнуть в течении не менее 8 часов. Ремень готов.
Чтобы улучшить характеристики ремня на растяжение и предотвратить смещение отдельных зубцов ремня, следует делать слои к примеру из прочной нити, либо тканевой полоски вместо обмотки проводом или леской. Ткань впитает в себя клей и станет очень прочной. Можно комбинировать и экспериментировать с расположением обмоточного материала, применять стекловолокно и вакуумное склеивание. Для этого погрузить ремень в емкость, залить клеем и откачать воздух, в таком случае клей попадет в самую глубину ремня. Чтобы сделать его максимально прочным и при этом гибким, я рекомендую взять использованный, либо порванный ремень ГРМ от автомобиля и внимательно рассмотреть на срезе его структуру, расположение армирующих волокон и т.д.