Как восстановить утерянный кусок пластика

18

Восстановление утерянного куска пластика

Всем добра.
Сегодня расскажу вам как. Восстановить утерянные части детали из пластика.
Разрушение ручки открывания задних дверей, происходило на протяжении пяти лет.

Снял то что осталось от ручки

В магазине лежали новые, да вот только не хромированные они были 🙁 и желания покупать отбивали сразу.
А когда совсем развалились, поехал покупать, и тут выяснилось: что уже всё продали возить больше не будут: тяжело продаются, долго.
Блин и чего делать?
Тут вспоминаю что руки-то не из того места растут, а из плеч и полиэфирная смола со стекло-матом есть в запасе и понеслось.
Прилетев домой, снимаю ручку точнее, то что от неё осталось.

Печальный вид Заклеил шумкой отверстие и ездил так пока проводились работы по восстановлению

Из оконной замазки делаю матрицу, можно использовать пластилин.

Оконная замазка Создание матрици

Дальше нарезал стекло-мат и залил всё это дело смолой.

Накрошил стекломат Залил полиэфирной смолой

Дал застыть, отковырял форму, дальше нанёс шпаклёвки и вышкурил.

Убрал всё лишние Ну как то так

Покрыл усилителем адгезии, покрасил чёрной краской. С другой ручкой проделал тоже самой.

Ну уже почти

И вуаля как новые и ручной работы почти.

Ну очень не дурно На машине если не знать не когда и не подумаешь что с ней было что-то не в порядке

Как восстановить утерянный кусок пластика

Всем добра.
Сегодня расскажу вам как. Восстановить утерянные части детали из пластика.
Разрушение ручки открывания задних дверей, происходило на протяжении пяти лет.

В магазине лежали новые, да вот только не хромированные они были �� и желания покупать отбивали сразу.
А когда совсем развалились, поехал покупать, и тут выяснилось: что уже всё продали возить больше не будут: тяжело продаются, долго.
Блин и чего делать?
Тут вспоминаю что руки-то не из того места растут, а из плеч и полиэфирная смола со стекло-матом есть в запасе и понеслось.
Прилетев домой, снимаю ручку точнее, то что от неё осталось.

Из оконной замазки делаю матрицу, можно использовать пластилин.

Дальше нарезал стекло-мат и залил всё это дело смолой.

Дал застыть, отковырял форму, дальше нанёс шпаклёвки и вышкурил.

Покрыл усилителем адгезии, покрасил чёрной краской. С другой ручкой проделал тоже самой.

И вуаля как новые и ручной работы почти.

Всем спасибо за внимание и УДАЧИ.

Метки: восстановления пластиковых диталий, пластик

Комментарии 63

Вот наипрямейшие руки!

красавчик…без опыта так не сделаешь

Спасибо. И поверьте мне для этого высшего образования не нужно :))))

Стекломат не отвалится от пластика? Как с адгезией у этих двух веществ?

Всё будет хорошо и на долго

Умный не скажет-дурак не поймёт. Молодец хорошо сделал.

Молодец! Руки откуда надо растут!

Просто, как нарисовать сову

супер… а как зимой в мороз… ? хотя задняя дверь не так часто и используется

И зимой и летом всё это будет чувствовать прекрасно.

Новая дешевле выйдет чем ты затратил)))))

Так как занимаюсь на досуге, изготовлением подиумов для датчиков и ремонтом бамперов. То у меня эти материалы с остатков ремонтов метрами и банками лежит. Так что кроме времени не копеечки не потратил.

Ну тогда хорошая работа))

BUHENVALDMGN

Так как занимаюсь на досуге, изготовлением подиумов для датчиков и ремонтом бамперов. То у меня эти материалы с остатков ремонтов метрами и банками лежит. Так что кроме времени не копеечки не потратил.

так это был отчет профессионала))

По фото все просто, наверно у тебя был опыт, мне бы нервов не хватило, делалось очень долго…

Саша, делается всё это отсилы 5-ть часов. Я их на неделю растянул, по часу после работы.

Молодец! Полезный пост!

А может для прочности еще маленьких отвестрий по переметру старой ручки просверлить? Чтобы смола затекла и еще прочнее было…

ага, тут прям ломовые нагрузки!))

Отличная работа! добавил в закладки

Спасибо за тёплые слова

Не совсем понятно как делалась матрица?

Ну во первых руками :)))
И уплотнительная резинка которая между ручкой и дверью стоит мне помогала отстрелять контуры.

Я не про это, чтобы сделать матрицу нужно для начала думаю иметь целую ручку? или у вас другой способ был?

Лепил тупо на глаз.
Всё лишние убирал гравюровщиком с насадками из камня.
Везде где были недостатки вышпатлёвывал со стекловолокном шпатлёвкой. и шкуркой доводил до идеала.

А холодная сварка применима ли в такой ситуации?

Можно попробовать, но она скорей всего со временем отвалится. А эти материалы проверены временем.

Сам — хорошо. Выглядит — хорошо. Прочность — под огромным вопросом.

Прочность лудьше чем у пластика. Проверено не раз на бамперах и подиумах которые прошли испытание временем.

Прочность непосредственно в месте стыка. Проверится зимой)

Специально для вас спросил нового хозяина (как там ручка?) для него был шок что она деланая. И почти за год эксплуатации не каких-либо изменений все как и было.

Смола хорошо приклеилась?

Большая работа проделана и терпения нужно. Здорово!

Здорово. Какой Вы молодец! Я бы новую искал. Но мне Ваш подход нравится!))))

Спасибо за тёплые слова.

На долго ли?
Не отслоится?

На долго, машина быстрее сгниёт

Прекрасная работа коллега.

можно и супер клей с содой

Это что за клей и в каких пропорциях смешивать?

Есть категория людей, который свято верят в то, что если смешать цатинакрилат и гидроксид наатрия то получится нечто, не уступающее по прочности титану.
На самом деле сода является лишь катализатором процесса полимеризации, не более того.
Уж сколько про это писанно было.

Это что за клей и в каких пропорциях смешивать?

Очень хорошо подходит клей из ФиксПрайса (50-55 рублей 5 маленьких тюбиков + 1 бесполезный). Сода… Особо никаких пропорций нет. Налил клея — засыпал содой — сверху клея — ещё соды.
Плюс — достаточно крепкая конструкция, не уступающая пластмассе
Минус — сложно, муторно, не всегда удобно, требуется последующая обработка. Сложные поверхности вообще тяжко.
Пример (не аккуратно, было очень неудобно без снятия детали): www.drive2.ru/l/9832930/

Второй вариант для пластмассы, который я рассматриваю первым — это ДиХлорЭтан. Стоит копейки (рублей 100), хватает ОЧЕНЬ надолго. Работает как растворитель пластика, соответственно, склеивая 2 детали намертво
Плюс — детали реально склеиваются намертво, практичеки как родное
Минус — не все виды пластика "поддерживает", желательно иметь все части от разбитой штуки
Пример: www.drive2.ru/l/6263181/

По трещинам склеил ДиХлорЭтаном, недостающий кусок "дорисовал" клей+сода.

Чиним пластиковые детали сами — 3 простых способа

Производители любят относительно дешевый, податливый и легкий пластик. И у автовладельцев есть причина его полюбить — детали из этого материала очень хорошо ремонтируются. А значит, нет необходимости регулярно разоряться на замену поврежденных деталей.

Прежде чем мы расскажем, как починить пластмассовые изделия, обратим внимание на некоторые их особенности. Сегодня производители используют различные виды пластиков, в том числе АБС-пластик, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и другие. Все они обладают разными свойствами, поэтому перед началом ремонта нужно обязательно выяснить, с каким материалом вы имеете дело. Маркировка вам в помощь — она есть на любой детали. Пытаясь сварить две детали из разного пластика, вы впустую потратите время: соединение, например, полипропилена с АБС-пластиком будет непрочным, а значит, крайне недолговечным.

Вернемся к ремонту и расскажем, как починить пластмассовые детали с помощью клея и путем пайки. Перед нами — поврежденная запчасть. Приступим!

Решение 1. Склеивание

Такой способ ремонта довольно простой. Для него понадобится специальный клей, у нас — дихлорэтан, он наиболее доступный и прекрасно клеит АБС-пластик. Также будет нужна кисточка, лучше — синтетическая. Она удобна тем, что после первого использования склеенные затвердевшие волоски можно подрезать, а оставшуюся их часть нагреть, волоски распушатся, и кисть вам еще послужит.

Итак, берем кисть, смачиваем в дихлорэтане, наносим его на склеиваемые части или детали — сначала на одну, потом на другую. Состав лучше положить в два слоя, так как первый, предварительный, начнет активно разъедать пластик. Прикладываем части друг к другу, прижимаем и ждем. Сохнет дихлорэтан довольно долго, до шести часов. Проявив терпение, получаем целую деталь!

Решение 2. Пайка

По сути, сварить пластиковую деталь в месте повреждения можно двумя способами — используя фен и пластмассовый стержень либо паяльник и латунную или медную сетку. Но для начала расскажем об устройстве, с помощью которого мы будем проводить работы.

Обычно для пайки используют мощные большие фены (их еще называют техническими). Но работать ими неудобно: такие фены громоздкие, тяжелые и прогревают большую поверхность. Поэтому мы предпочли простую паяльную станцию с паяльником и легким компактным феном. Стоит она недорого, в районе 3000 рублей — цена может варьироваться в зависимости от комплектации. Входящий в набор припой, используемый для ремонта радиодеталей, нам не понадобится.

Способ 1. Ремонт с помощью фена и стержня

Снимаем фен со станции. Выставляем необходимую для пайки АБС-пластика температуру 300 °C. По ходу выполнения работ температуру стоит регулировать, если пластик будет плавиться слишком сильно или, наоборот, недостаточно.

Разогреваем с помощью фена стержень так, чтобы он стал мягким и почти начал плавиться, то же делаем и с поврежденным участком на детали. Ответная часть обязательно должна быть хорошо разогрета, иначе сцепление будет плохим, а получившееся соединение непрочным. Если пластик ремонтируемой детали вздувается, значит, процесс идет правильно.

Способ 2. Ремонт с помощью паяльника и сетки

Для выполнения этой работы мы поставили на паяльник плоскую насадку. Стандартным острым наконечником неудобно прижимать сетку. К слову о ней. Можно использовать латунную или медную сетку — крупную либо с мелкоячеистой структурой. Кусочек латунной сетки размером примерно 250х200 мм стоит около 250 рублей. Более крупная сетка обойдется дешевле, ее также можно использовать, но будьте готовы потратить больше времени.

Для начала выровняем и зафиксируем поврежденный участок, чтобы поверхность не играла в процессе ремонта. Для этого соединим в некоторых местах края трещины, подплавив их паяльником, и дадим остыть. После этого прикладываем сетку и начинаем ее впаивать. У нас не очень мощный паяльник (около 45 Вт), поэтому мы выставляем максимальную температуру, чтобы процесс шел быстрее.

Начинаем утапливать сетку в пластмассу. Получается армированная поверхность, аккуратная и довольно красивая. Подобным способом удобно соединять трещины, например на бампере. Работа легкая и относительно простая. Главное — следить, чтобы сетка была полностью впаяна. Когда все готово, даем пластику остыть. Проверяем. У нас получилось достаточно прочное соединение. Поверхность слегка гуляет, потому что мы не закрепили части с внешней стороны. Чтобы получить более жесткое соединение, здесь можно припаять стержень, после чего удалить излишки пластика и покрасить деталь.

Ремонт пластмассовых деталей — процесс кропотливый, но относительно простой и бюджетный. При этом можно выбрать наиболее удобный способ починки и, потратив некоторое время, не тратить лишние деньги.

Все вопросы и предложения по серии выпусков «Техническая среда» присылайте на [email protected] .

Другие выпуски «Технической среды» доступны в нашем спецпроекте, а также на нашем канале в YouTube.

Гараж

Гараж → Лечим пластик в гаражных условиях

Данный пост будет интересен для любителей развлечения «очумелые ручки». Все кто считают что ремонт пластика это не то, с чем стоит заворачиваться, и что пластик нужно покупать только новый и только оригинальный — могут смело пропустить этот пост и не портить себе и мне настроение.

Заранее прошу строго не судить, т.к. я не большой пец в этом деле и опыта не так уж и много, но тот что есть, на мой взгляд, может быть кому-то ценен. Так же хочу сказать, что пластик на текущем этапе НЕ КРАСИТСЯ, а только восстанавливается его целостность. Статей по покраске в интернете полно, да и заниматься этим самому в гараже это колхоз чистой воды (данное утверждение не относится к тем, кто имеет опыт и оборудование для профессиональной покраски).
И так с чего начнем. А начнем как всегда с предыстории. Как я упоминал в своём посте мотоцикл изначально покупал видя, что пластик в трещинах и его придётся либо менять либо восстанавливать. Естественно менять это не для меня, иначе Вы бы не читали данный мини отчет. Фактически с момента покупки Зюзика я периодически рылся в инете и собирал информацию по способах восстановления ABS-пластика. Таких оказалось не так уж и много, если не считать «мастеров» которые «ремонтируют» всем чего угодно начиная от термоклея, закачивая холодной сваркой. Самым «правильным» способом ремонта пластика, по мнению интернета, считается пайка строительным феном с пластиковыми электродами, но для таких работ нужно иметь собственно сам фен, электроды и достаточный опыт в использовании данных инструментов. Так как ничего из перечисленного списка у меня не было, особенно опыта, без которого ремонт пластика феном мог закончится и вовсе покупкой нового пластика, я решил прибегнуть к более простому но менее качественному (опять же по мнению интернет-сообщества) способу — а именно пайке паяльником. Но если бы пайка была только паяльником, то я наверное не писал бы этот пост, т.к. здесь ничего нового как бы и нет, к тому же паяльником не нарастишь куски пластика которых нет. Так же на каком-то форуме был найден обзор клейки пластика тем же пластиком. Звучит странно но по сути так и есть. Суть его в том, что берется такой же пластик (abs) и растворяется в 746 растворителе (если с номером не ошибся), а растворяется пластик хорошо, как показал мой опыт, затем этим «клеем» заливается шов. Честно сказать в этом что-то есть, но по большей части фигня на постном масле и чуть позже я дам обоснование своему утверждению. Склеивание пластика эбокситкой с усилением секлотканью я не применял, т.к. имеется опыт который говорит, что в некоторых случаях это не достаточно надёжно и при сильных вибрациях эбокситка отслаивается от пластика.

Скажу сразу: пластик всего мотоцикла я еще не сделал, занимался эти выходные только тремя кусками, которые идут «вокруг бака». И один из этих кусков имел самые серьёзные повреждения, в сравнении с остальным пластиком, посему именно на его примере буду рассказывать что и как делал, т.к. ремонт остальных кусков фактически является лишь частью действий, которые были применены на этом куске. Возможно и только ВОЗМОЖНО, я напишу еще один пост ближе к марту-апрелю где расскажу какие нюансы были в восстановлении остального пластика и о его покраске или оклейке винилом.

• «переломы со смещением»

• кусок стенки (она по совместительству ребро жесткости) отсуствует

• общий вид пластиковой детали с внутренней стороны, видны следы ремонта термоклеем

• подробное фото «отверстия» (язык не поворачивается это называть отверстием) под прикуриватель (явно на живо выдранный с какого-то ВАЗа).

• «Ухо» в которое вставляется вал, на котором держится крышка бардачка, так же отломано

• Паяльник 80 Вт

• Китайская прямая шлифмашинка купленная еще летом за 10$ вместе с набором насадок чисто для посмотреть «сгодится ли» (таки сгодилась, но в кадр толком не попала).
• Шпатлевка двухкомпонентная для пластика (куплено в автоотделе Эпицентра, фотки не ставлю т.к. реклама фирмы �� да и найти не проблема, производителей много)
• Набор наждачной бумаги с разным зерном (самое мелкое зерно помойму 150 или 180, самое крупное — 80)

• Латунная сетка которая была изъята из закромов родины дедовых запасов (так же в кадр не попала, внизу представлена похожая сетка, только у моей вертикально просто проволока, а горизонтально — тросики).

• Цианоакрилатный клей для временной схватки деталей, спокойно можно обойтись без него (не фоткал, подойдёт любой который у вас продаётся)

• Проволока стальная 0,5-0,7мм

К сожалению, фоток с каждой стадии ремонта у меня не осталось, т.к. зачастую руки грязные и фотоаппарат/телефон под рукой не всегда.
С чего же я начинал. А начинал с того, что с матами отдирал термоклей от моего пластика, по большей части он толком не держался, но в некоторых местах так поприставал что отодрать было проблематично. Деталь без этого клея выглядела вот так:

Дальше пришлось полностью проломать трещину, чтобы получить возможность выровнять плоскости относительно друг друга. Простого проламывания оказалось не достаточно, т.к. тот кто ремонтировал пластик до меня, этим не заморачивался и спаял пластик (видимо тоже паяльником) «как получилось», после этого залил всё это дело сверху термоклеем.После того как трещину разломал её внутренние грани пришлось обрабатывать шлифмашиной для удаления неровностей, которые не давали выровнять плоскости. После того как это дело было выровнено, положение детали было зафиксировано клеем, так же этот клей был залил в недоступные места трещины для более надёжной фиксации при пайке. После этого подобная процедура была проделана с остальными трещинами, только с тем различием, что трещины не проламывались полностью, а зашкуривались до пластика и в «правильном» положении фиксировались клеем. После того как все трещины были обработаны пришла пора пайки. Т.к. пластик планировалось потом обкрашивать, то трещины были пропаяны и с внешней и с внутренней стороны. Да, хочу заметить, что пайка это не просто «натыкать» жалом паяльника в пластик, плавить пластик нужно так, чтобы каждый раз проплавляя пластик вы частично делали наплавку на предыдущее место, где перед этим плавили.

Трещина зафиксированная клеем:

Та же трещина но уже пропаянная (но еще не разглаженная) с внешней стороны

После того как весь нужный шов был пропаян я заглаживал трещину паяльником, фактически ровняя все оставленные ранее заусенки, попутно хорошенько прогревая весь пластик под паяльником (прилично припекало пальцы с обратной стороны детали). Таким не хитрым способом были запаяны все трещины с обоих сторон детали.

• во первых — её можно впаять по всей площади соприкосновения восстанавливаемого куска с «родным» пластиком, а не только запаять 2 конца проволочки
• во вторых — сетку можно сразу согнуть в виде каркаса желаемой формы (в моём случае ребра жесткости)
• в третьих — через секу не так сильно проваливается шпатлевка и её можно нанести более точно, чтобы потом не счищать кучу лишнего.

стенка с ребром жесткости

бардачек вид с наружи

бардачек вид изнутри

общий вид детали

На то, чтобы шпатлевка затвердела по инструкции нужно около 8 минут, у меня на это ушло больше часа, т.к. сушил в гараже возле обогревателя и температура там далеко не +20 (как рекомендуется). Как шпатлевка затвердела её можно смело обрабатывать, а именно счищать крупным наждаком.

После того как детали придана желаемая форма — шлифуем деталь мелким наждаком до получения полностью гладкой поверхности.

Крепление для вала крышки бардачка изготовил из стальной проволоки, которую впаял поглубже в пластик. Выглядит это вот-так:

Теперь что касается усиления слабых мест. После того как всё сделал, был проведен тест на «сгибаемость», который выявил конструктивно слабое место на детали, рядом с которым до этого была целая россыпь мелких трещин. Хотя все остальные швы показали себя хорошо, именно в этом месте был риск сломать деталь или получить новые трещины. Для усиления этого места всё из той же сетки была изготовлена накладка и паяльником впаяна в пластик, но так, чтобы части сетки были видны сверху. Дальше на место с сеткой был вылит тот самый растворённый пластик. Как показала летняя практика (а летом я паял плуг, который в лесу поколол об пень) запаянная и залитая тем же раствором сетка держится очень крепко и несмотря на то, что я плугом еще пару раз очень прилично доставал до асфальта (об асфальт стёр болты так, что отвертку вставить не мог) в местах с сеткой не появилось ни трещинки, несмотря на приличную нагрузку. Так вот залитая таким «клеем» сетка с пластиком представляет единое целое. А вот если такой «клей» просто разлить по верх запаянных трещин, то ничего не получается, т.к. слой клея получается достаточно тонкий и за время пока испаряется растворитель, слой пластика под клеем не успевает размягчиться и как следует связаться с «клеем». В общем частично этот «клей» пришлось с моей детали обдирать. Так что лить его без сетки не рекомендую.

В заключение хочу попросить строго не судить.

Теперь очень полезное видео о ремонте пластика, которое очень мне помогло:

Как восстановить пластиковые изделия с помощью кабельных стяжек

Если пластик треснул, то незачем сразу бежать в магазин и покупать новую деталь. Во-первых, она бывает очень дорогой (например, бампер авто), во-вторых, ее не найти, если это изделие прошлых лет выпуска. Но ее можно восстановить с помощью доступных материалов и инструментов.

Восстановление треснутого пластика своими руками

Пластик очищаем от грязи и пыли. Возвращаем его части в исходное положение, используя упругие свойства материала.

Фиксируем место повреждения с лицевой стороны алюминиевым скотчем, приклеивая его по трещинам.

Расшиваем и шлифуем с изнанки трещины подходящей фрезой и шлифовальным камнем.

Пластиковую стружку удаляем лезвием ножа и протираем место повреждения чистой салфеткой.

Заменяем узкое жало паяльника на широкое и, размягчая по трещинам пластик, выполняем поперечные «ребра жесткости», которые укрепляют части изделия по сторонам трещин.

Откусываем у кабельных стяжек концы и, заправив ими клеевой пистолет, заполняем углубления по трещинам расплавленным пластиком.

После его остывания срезаем наплавленные швы, шлифуем наждачной бумагой и покрываем акриловым спреем.

Удаляем с лицевой стороны алюминиевый скотч и убеждаемся, что место повреждения восстановлено и почти незаметно при визуальном осмотре.