Тормозные барабаны ваз из какого металла

Из чего сделан тормозной барабан: материалы, технологии, производство

ООО «НТЦ- БУЛАТ» — производитель тормозных барабанов для автомобилей ВАЗ и АЗЛК (Москвич, ИЖ). Читать подробнее.

Тормозной барабан – это цельнолитая металлическая чаша, которая жестко крепится на ступицу колеса и вращается с той же скоростью, что и само колесо. Замедляя вращение барабана, человек, управляющий автомобилем, замедляет и вращение самого колеса.

Использовать тормозные барабаны начали в конце 19 века. Изготавливали их тогда из чугуна методом литья, и внешне они напоминали чашу, вращение которой замедлялось тормозной лентой. В начале ХХ века благодаря инженеру Луи Рено на смену тормозной ленте пришли устанавливаемые внутри барабана поршни.

Материалы

Несмотря на то, что с чугуна все начиналось, он активно применяется для изготовления тормозных барабанов и по сей день.

Плюсы: прочность, хорошие характеристики плавкости, широкий выбор производителей.

Минусы: большой вес, высокая стоимость (по сравнению с алюминиевыми), медленный цикл нагревания-остывания.

Как правило, это так называемые силуминовые сплавы алюминия и кремния или кремния и меди. Подробнее — в сноске «Используемые сплавы алюминия» ниже.

Плюсы: небольшой вес (в среднем, в разы меньше, чем у чугунных), низкая стоимость (немаловажную роль в этом играет именно вес), быстрое остывание.

Минусы: быстрый износ (по сравнению с чугуном), прикипание к месту крепления (иногда возникают сложности с заменой), ограниченное количество производителей.

Используемые сплавы алюминия*

Сплав АК12. Сплав алюминия с кремнием, в который добавляется небольшое количество магния (до 0,5%).

Сплав АК12М2. Алюминий с добавлением небольшого количества кремния (от 11 до 13%), меди (1,8-2%) и железа (0,6-0,9%).

Сплав АК9. Алюминий с кремнием (85-90% + 8-11%) и небольшим добавлением примесей: никеля (до 0,3%), меди (до 1%) и цинка (до 0,5%).

Сплав АК9М2. Алюминий (84,1-91,65%), кремний (7,5-10%), медь (0,5-2%), цинк и железо (до 1,2% каждого).

Сплав АК5М2. Изготавливается на основе алюминия (85.9 — 94.05%), кремния (4 – 6%), меди (1.5 — 3.5%) и цинка (до 1,5%).

В настоящее время для легковых автомобилей наиболее популярными стали тормозные барабаны, состоящие из алюминиевого корпуса и внутренней чугунной обечайки, контактирующей с тормозными колодками и создающей тормозной эффект. Если говорить не только об авто — для гусеничной техники барабаны делаются из легированной стали. В блоке «Материалы» сталь не приводится.

Технологии производства

Сейчас тормозные барабаны изготавливаются большими партиями на промышленной основе. Наиболее распространенная технология производства – литье металла под давлением с использованием пресс-форм. О ней речь пойдет ниже. Отметим, что для барабанов гусеничной техники также используется технология штамповки.

Литье под давлением — способ изготовления отливок, при котором сплав под давлением от 7 до 700 МПа быстро заполняет стальную пресс-форму и приобретает необходимую конфигурацию.

Штамповка металла — процесс контролируемой деформации, при котором заготовка меняет свою форму под воздействием избыточного давления.

Литье металлов под давлением

Разработка пресс-формы сопровождается созданием технической документации и определением всех параметров будущей детали: толщины стенок, размеров технологических отверстий, расположения и размеров ребер жесткости и т.д.

Получение заготовки. Алюминиевый сплав заливается под большим давлением в пресс-форму. Предварительно в пресс-форму устанавливается чугунная обечайка. После определенной выдержки отливка извлекается из пресс-формы и остывает на воздухе. Современные автоматические машины способны обеспечить достаточно высокую точность и качество отливок, но после этого заготовка все же отправляется на дальнейшую механическую обработку.

Механическая обработка. При изготовлении тормозных барабанов механической обработке подвергаются только рабочие поверхности. Это внутренняя обечайка барабана, к которой будут прилегать тормозные колодки, и внешние установочные поверхности, которые будут соприкасаться со ступицей. Также осуществляется дополнительная обработка отверстий, используемых для крепления тормозного барабана. Подробнее про «плюсы и минусы» мех. обработки — в сноске ниже.

Литье под давлением: преимущества и недостатки

Преимущества.

1. Возможность получения поверхности с минимальными припусками на механическую обработку (в нашем случае – ребер жесткости, технологических отверстий, установочных поверхностей и т.д.).
2. Толщина стенки производимых изделий от 0,8 мм и выше. Это особенно важно для экономии веса при отливке и снижения веса конечного изделия.
3. Высокое качество поверхности отливок (5-6 класс). Это позволяет не подвергать дополнительной обработке все нерабочие поверхности барабана и экономить время и деньги.
4. Высокая прочность заготовки. При литье под давлением исключается зернистость в строении металла, что повышает прочность на 25—40% по сравнению с литьем в песчаные формы.
5. Коррозионная стойкость и гидравлическая герметичность.
6. Высокая производительность.

Недостатки.

1. Длительность и высокая стоимость процесса производства при малых объемах партий. Даже для малой партии продукции нужно тратить время на разработку пресс-формы.
2. Зависимость качества продукции от качества пресс-формы. Брак при производстве пресс-формы целиком отражается на заготовках.
3. Незначительное уменьшение пластичности материала, связанное с увеличением прочности, что может ограничивать применить процесс для деталей, работающих при значительных динамических нагрузках и вибрациях.
4. Возможность образования в отливках мелких воздушных включений (воздушная пористость), что может снижать прочность и герметичность деталей.

Завод-производитель ООО «НТЦ-БУЛАТ»

Чтобы начать производить тормозные барабаны, предприятие должно соответствовать определенным требованиям:

• обладать современной производственной линией, оснащенной машинами и станками с ЧПУ;
• иметь в наличии токарные и слесарные участки для механической обработки деталей;
• располагать свободными производственными мощностями;
• иметь достаточный опыт работы в области металлургии;
• пройти сертификацию качества выпускаемой продукции.

ООО «НТЦ-БУЛАТ» соответствует всем перечисленным требованиям. Компания занимается производством тормозных барабанов и других изделий методом литья под давлением с 2000-го года. Производственная база предприятия включает конструкторско-технологический отдел, два токарных участка, литейный цех с семью литейными машинами (одна – с усилием запирания 400 тонн и 6 машин с усилием запирания 250 тонн). Производство укомплектовано станками с ЧПУ, что дает возможность самостоятельного программирования и увеличения номенклатуры деталей. Система менеджмента качества соответствует требованиям межгосударственного стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 и международного стандарта ISO 9001:2015.

ООО «НТЦ-БУЛАТ» на постоянной основе выпускает все модели тормозных барабанов, предназначенные для автомобилей ОАО «АВТОВАЗ». ООО «НТЦ-БУЛАТ» является одним из крупных поставщиков тормозных барабанов в качестве запчастей на российском рынке. Поставка продукции осуществляется по всей России.

Некоторые инновационные модели тормозных барабанов разработаны непосредственно специалистами ООО «НТЦ-БУЛАТ». Кроме того, налажено изготовление отдельных модификаций тормозных барабанов для автомобилей производства АЗЛК. Возможна разработка пресс-форм для изготовления отливок тормозных барабанов и для любой другой марки автомобиля.

Расчет барабанно-колодочных тормозных механизмов автомобиля ВАЗ-2105

Оно даже звучит как-то по-цирковому — тормозной барабан. Но, вероятно, цирк в Тольятти приезжает редко, поэтому АвтоВАЗ упорно продолжает устанавливать на заднюю ось барабанные тормоза. Более того, вариант апгрейда системы на дисковые даже не рассматривается. Лет десять назад была одна попытка установки в плане творческого эксперимента дисковой системы на задок 2112, но проект потерпел фиаско в связи с неповоротливостью производственной махины Тольятти. Тормоза даже толком не прошли испытания, а про серийный их выпуск говорить не приходится.

На фото тормозной барабан — устаревший вид тормозной системы

Удивительно равнодушие завода, тем не менее именно эти комплекты кое-где можно встретить в продаже. Их цена сравнима с Брембо любительского уровня (около $300), а качеством они не блещут. Единственным положительным моментом можно считать их полную адаптацию к машинам десятого семейства — есть все переходники, проставки и крепежные элементы, остается только снять штатные тормоза и установить дисковые. Но этот вопрос оставим на потом, а пока поговорим о наследии развитого социализма, который подарил нам тормозной барабан ВАЗ 2108.

Признаки усталости тормозного барабана 2108

При нормальной эксплуатации задний тормозной барабан не требует никаких дополнительных проверок и обслуживания. Если тормоза функционируют нормально, то и к барабану никаких претензий быть не должно. В поле зрения он должен попадать только при замене тормозных колодок или неисправностях в приводе ручного тормоза. Если ход ручника увеличился, а его подтяжка уже результатов не дает, тогда нужно проверить состояние тормозных колодок, и, скорее всего, их заменить. Если стоит вопрос о замене колодок, то лучше ставить или фирменные ВАЗовские, или Ferodo. Будет гарантия, что они отъездят весь заявленный срок службы. Для замены колодок нам и потребуется снимать задний тормозной барабан.

Видеоурок по замене главного тормозного цилиндра ВАЗ 2108

Здесь могут возникнуть первые трудности. Во-первых, нет никакой возможности оценить состояние колодок без демонтажа барабана, а во-вторых, сам демонтаж может подарить неприятность. Дело в том, что в процессе эксплуатации изнашиваются не только колодки, но и сам барабан, хоть и не так интенсивно. На это влияет материал, из которого он изготовлен. Барабан в стоке отлит из алюминиевого сплава повышенной прочности, но есть и чугунный барабан для 2108, а есть комбинированные модификации.

Требования к материалам для изготовления тормозных барабанов

Требования

• Термоцикличная стойкость. Способность металла выдерживать большое количество циклов нагревания-остывания.
• Усталостная прочность. Возможность как можно более продолжительной эксплуатации без накопления повреждений.
• Высокая твердость при обычных и повышенных температурах. Металл не должен менять своих свойств при нагревании или остывании.

• Высокие теплоемкость (способность поглощать теплоту в процессе нагревания) и теплопроводность (способность проводить энергию от более нагретых частей тела к менее нагретым частям).
• Коррозийная стойкость (барабан подвержен постоянному воздействию воды и влажной среды) и экологичность.
• Доступная стоимость. Изделия производятся большими партиями. Даже небольшое увеличение цены сырья может сильно сказаться на общей стоимости.

Тормозной барабан — чугунный или алюминиевый

У каждого из этих барабанов есть свои плюсы и минусы. Чугунный — прочный и износостойкий. С одной стороны, это очень неплохо, поскольку на его внутренней поверхности очень редко образуется буртик от выработки, который не дает разобрать задний тормоз. Чугун достаточно прочен и расколоть или повредить рабочую поверхность практически невозможно. Но у него есть один существенный минус — вес. Алюминиевый барабан весит около 2,4 кг, в то время как чугунный может весить в два раза больше. Насколько это проблематично, вопрос скорее философский, чем практический. Это имеет определенное значение в том случае, если на автомобиле установлены легенькие литые диски и неподрессоренные массы сведены к минимуму. Тогда чугун испортит картину лишними 5 кг на задней оси.

Чугунный тормозной барабан — долговечный, но очень тяжелый

Алюминиевый барабан значительно легче, но и быстрее изнашивается. Особенно при агрессивном вождении. Если придется менять его на новый, то лучше при выборе отдавать предпочтение проверенным маркам, таким, как «Завод Металлист» или фирменным ВАЗовским с индексом 2108-3502070. Некачественный барабан может пустить микротрещину, которая может привести к разрушению диска во время движения, а это ничем хорошим не пахнет. Цена нового алюминиевого барабана около 250 рублей, а чугунный стоит в два раза дороже. Поэтому для замены стоит купить именно такую деталь, которая соответствует стилю вождения и условиям эксплуатации.

Из чего сделан тормозной барабан?

Чугун

Несмотря на то, что с чугуна все начиналось, он активно применяется для изготовления тормозных барабанов и по сей день.

Плюсы: прочность, хорошие характеристики плавкости, широкий выбор производителей.

Минусы: большой вес, высокая стоимость (по сравнению с алюминиевыми), медленный цикл нагревания-остывания.

Алюминиевые сплавы

Как правило, это так называемые силуминовые сплавы алюминия и кремния или кремния и меди. Подробнее — в сноске «Используемые сплавы алюминия» ниже.

Плюсы: небольшой вес (в среднем, в разы меньше, чем у чугунных), низкая стоимость (немаловажную роль в этом играет именно вес), быстрое остывание.

Минусы: быстрый износ (по сравнению с чугуном), прикипание к месту крепления (иногда возникают сложности с заменой), ограниченное количество производителей.

Используемые сплавы алюминия

Сплав АК12. Сплав алюминия с кремнием, в который добавляется небольшое количество магния (до 0,5%).

Сплав АК12М2. Алюминий с добавлением небольшого количества кремния (от 11 до 13%), меди (1,8-2%) и железа (0,6-0,9%).

Сплав АК9. Алюминий с кремнием (85-90% + 8-11%) и небольшим добавлением примесей: никеля (до 0,3%), меди (до 1%) и цинка (до 0,5%).

Сплав АК9М2. Алюминий (84,1-91,65%), кремний (7,5-10%), медь (0,5-2%), цинк и железо (до 1,2% каждого).

Сплав АК5М2. Изготавливается на основе алюминия (85.9 — 94.05%), кремния (4 – 6%), меди (1.5 — 3.5%) и цинка (до 1,5%).

В настоящее время для легковых автомобилей наиболее популярными стали тормозные барабаны, состоящие из алюминиевого корпуса и внутренней чугунной обечайки, контактирующей с тормозными колодками и создающей тормозной эффект. Если говорить не только об авто — для гусеничной техники барабаны делаются из легированной стали. В блоке «Материалы» сталь не приводится.

Сложности при сборке

Вернемся к демонтажу тормозного механизма. Может случиться такое, что в результате износа на внутренней поверхности тормозного барабана образуется буртик, который будет препятствовать демонтажу. Барабан все равно придется снимать, а после этого необходимо замерить его внутренний диаметр. Допустимые размеры для ВАЗ 2108 — 200-201,5 мм. Если диаметр больше — барабан подлежит замене. Если размер в пределах допустимого, то для того, чтобы удалить буртик, достаточно вооружиться напильником, установить барабан на переднюю ступицу рабочей поверхностью наружу, завести двигатель и включить первую передачу.

Барабан будет вращаться, и при помощи напильника и наждачной бумаги нетрудно сровнять буртик с рабочей поверхностью. После этого нужно добиться гладкой поверхности без рисок и задиров, но после шлифовки стоит еще раз замерять внутренний диаметр барабана. Если диаметр больше нормы, то есть вероятность потери прочности, поэтому лучше не рисковать.

В общих чертах это все, что нужно знать о барабанных тормозах ВАЗ 2108 для того, чтобы они обеспечивали надежное торможение.

Тормозной барабан ваз 2106 размеры

20.08.2015 20:15 — дата обновления страницы

Наши дополнительные
сервисы и сайты:
г. С аратов

e-mail:	[email protected] [email protected]
icq:	613603564
skype:	matrixplus2012
телефон	+79173107414 +79173107418

поддержка проекта:

разместите на своей странице нашу кнопку! И мы разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на e-mail

Тормозные механизмы задних колес

Устройство тормозного механизма заднего колеса показано на рис. 6-15.

В тормозных механизмах может быть применено два типа устройств для автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном. Одно смонтировано на тормозных колодках (см. рис. 6-16), другое — в колесных цилиндрах (см. рис. 6-17).

В этом разделе описан ремонт тормозных механизмов с обеими автоматическими устройствами.

На рис. 6-15 показана конструкция тормозного механизма с автоматическим устройством, собранным на тормозных колодках.

Снятие и разборка

Поднимите заднюю часть автомобиля и снимите колесо. Примите меры, не допускающие утечку жидкости из бачка.

Снимите тормозной барабан, отвернув крепежные болты 1 (рис. 6-18). Вставьте эти болты в технологические отверстия 2 и завертывайте их до отделения барабана.

Отсоедините от рычага 9 (рис. 6-15) ручного привода колодой конец троса 8. Отсоедините верхнюю и нижнюю стяжные пружины колодок, отсоедините направляющие пружины 5 и снимите тормозные колодки вместе с распорной планкой 10. Снимите шплинь нажмите на палец 11 и снимите рычаг ручного привода колодок.

Отсоедините от колесного цилиндра трубку подвода тормозной жидкости и заглушите входные отверстия цилиндра и трубок

Снимите колесный цилиндр.

Рис. 6-15. Тормозной механизм заднего колеса: 1 — колесный цилиндр; 2 — колодки тормоза; 3 — гайка крепления щита к валке заднего моста; 4 — устройство для автоматической регулировки зазора между колодками и барабаном; 5 — направляющая пружина; 6 — щит тормоза; 7 — нижняя стяжная пружина; 8 — трос привода стояночного тормоза; 9 — рычаг привода стояночного тормоза; 10 — распорная планка; 11 — палец рычага привода стояночного тормоза; 12 — шплинт; 13- верхняя стяжная пружина;

При замене тормозного щита снимите полуось, как указано в главе «Задний мост» и отсоедините трос привода стояночного тормоза, вывернув два болта крепления к тормозному щиту.

Установите и закрепите колесный цилиндр на тормозном щите 11 зафиксируйте его поршни приспособлением А.72236. Присоедините к нему трубку подвода тормозной жидкости и затяните до отказа гайку штуцера.

Наденьте колодки с распорной планкой на оси щита и установите колодки так, чтобы их концы располагались правильно в гнездах на поршнях колесного цилиндра и на тормозном щите. Установите направляющие и стяжные пружины колодок.

Сдвигая колодки относительно втулок, убедитесь, что колодки надежно удерживаются фрикционными шайбами 2 (рис. 6-16) и самопроизвольно не смещаются стяжными пружинами. В противном случае замените тормозные колодки. Присоедините к рычагу 9 (рис. 6-15) наконечник троса ручного привода.

Рис. 6-16. Устройство для автоматической регулировки зазора между колодками и барабаном: 1 — втулка оси; 2 — фрикционная шайба; 3 — колодка; 4-опорная чашка пружины; 5 — пружина; 6 — втулка пружины

Установите тормозной барабан, предварительно смазав посадочный поясок полуоси и поверхность ее фланца, соприкасающуюся с барабаном, графитовой смазкой или смазкой ЛСЦ-15 и затяните до отказа штифты крепления барабана. Нанесение смазки облегчит последующее снятие тормозного барабана.

Если при разборке снимался колесный цилиндр, удалите воздух из контура привода задних тормозов.

При замене колодок в тормозе с автоматическим устройством, расположенным в колесном цилиндре, устанавливайте колодки 2101-3502090-01.

Рис. 6-17. Колесный цилиндр: 1 — упор колодки; 2 — защитный колпачок; 3- корпус цилиндра; 4- поршень; 5 — уплотнитель; 6 — опорная чашка; 7 — пружина; 8 — сухари; 9 — упорное кольцо; 10 — упорный винт; 11 — штуцер; А — прорезь на упорном кольце

Рис. 6-18. Тормозной барабан заднего колеса: 1 — болты крепления барабана к полуоси; 2 — резьбовые отверстия для установки болтов I при снятии барабана.

Разборка и сборка колесных цилиндров

При разборке колесных цилиндров без устройства для автоматической регулировки зазора между колодками и барабаном снимите защитные колпачки 1 (рис. 6-19) и выньте из цилиндра поршни 2, уплотнители 3, опорные чашки 5 и пружину 7, а затем выверните штуцер 6 выпуска воздуха.

Лучшие тормозные барабаны рейтинг 2023 года

Какие тормозные барабаны лучше, чугунные или алюминиевые? Сравниваем и рассматриваем

Собираясь обновить или поменять тормоза, какие тормозные барабаны лучше, чугунные или алюминиевые, решает для себя каждый автовладелец. Прежде всего, хотелось бы, чтобы тормозная система работала, как швейцарские часы – в ней залог и жизни, и здоровья хозяина машины и его пассажиров. А второе: не хочется лишний раз менять барабаны. Дело, конечно, не слишком сложное, и доступно любому, способному попасть кувалдой по нужному месту, а не по пальцу. Однако при этом, особенно, если запчасти прикипели, долгое, грязное и физически затратное. Так что уже лучше купить запчасти, которые хотя бы определенное время не потребуют замены. А надежность данных деталей может зависеть от разных факторов, включая фирму-производителя и материал, из которого они изготовляются.

Алюминий

Казалось бы, более современный и продвинутый материал должен был стать очень успешным конкурентом традиционному чугуну. К его несомненным достоинствам можно отнести:

. Никто не любит переплачивать, и наш народ в особенности. Алюминиевые барабаны стоят где-то в 2 раза дешевле;

• Низкая износостойкость
  . Менять барабаны придется довольно часто, чего, собственно, хотелось бы избежать в первую очередь;
• Непереносимость перепадов температур. Так что если, к примеру, на горячих барабанах вы въехали в лужу – ждите проблем;
• Алюминиевые барабаны прикипают намертво. Чтобы их снять, обычной кувалдой в большинстве случаев не обойдешься. А менять придется часто (смотри пункт 1), то есть проблема увеличивается в геометрической прогрессии.
• Алюминий плохо держит геометрию – металл все же мягкий. Так что править их придется регулярно, что никого не радует.

Но хуже всего весьма ограниченный выбор производителей и огромный процент брака в продукции. Народ, который повелся на цену и легкость, случалось, возвращал некондиционные назад продавцам с соответствующими нелестными отзывами. Среди водил бытует мнение, что если бы в доступе был качественный (читай – импортный) алюминий, они бы смирились с некоторыми его недостатками.

Чугун

Недостатки этого материала прямо противоположны достоинствам алюминия. То есть чугунные барабаны тяжелы, дороги и ржавеют, в связи с чем их нужно красить и обрабатывать антиржавчиной. Однако их надежность выше всяких похвал: они температуро устойчивы (ручник не залипает даже в убойные морозы), они не скрипят, чем нередко страдает алюминий, у них геометрия правильная с момента покупки и не требует правки весь срок службы. Правда, колодки к ним нужно будет покупать покрепче – мягкие быстро сотрутся.

К плюсам можно отнести и то, что они практически не прикипают

: годами проработавшие барабаны из чугуна зачастую не требуют даже применения кувалды.

Что касается перебора с весом, то этот аргумент несколько сомнителен: в алюминиевых барабанах ведь рабочая поверхность тоже чугуном залита, то есть выигрыш по легкости не так уж велик.

Дополнительным бонусам можно отнести и возможность выбора производителя: чугунные барабаны производит множество фирм и компаний.

Алюминиевые тормозные барабаны

Сейчас являются самыми передовыми. Почему? Да просто весят мало, а производители стараются изо всех сил, чтобы облегчить вес автомобиль и в частности уменьшить нагрузку на ось.

Поэтому этот материал сейчас все чаще и чаще применяют, какие есть еще плюсы:

• Как я уже писал это вес. Алюминий может весить до 50% меньше чем такой же чугунный вариант.
• Цена. Не сказать, чтобы они прям вот так вот дешевле стояли, все же это цветной металл. Но из-за массы разница в цене получается приличная. Примерно на 30% дешевле.
• Охлаждение. Это реально больший плюс, все мы с вами знаем — что при длительном торможении скажем в городе, диски и барабаны буквально раскаляются. Алюминий прекрасно проводит тепло, то есть он быстро нагревается и быстро остывает. Поэтому барабаны сделанные из него прекрасно отводят нагрев и достаточно быстро остывают. Также на них зачастую можно увидеть ребра, для еще большего отвода тепла. Стоит отметить, что чем больше нагревается барабан, тем эффективность тормозов падает, колодки просто начинают «плыть». Охлаждение спасает ситуацию, эффективность удается сохранить.
• Коррозия и эстетический вид. Да нужно отметить, что алюминий практически не покрывается никакими признаками ржавчины и прочего распада. Тем самым внешняя и внутренняя поверхность всегда остаются чистыми. Это практично, да еще и эстетично, не нужно подкрашивать и ухаживать. Это несомненно плюс.

Чугунные тормозные барабаны

Что и говорить этот металл намного прочнее, но и в разы тяжелее, чем оппонент. Некоторые производители жертвуют облегчением подвески, и все же устанавливают чугун на свои авто.

Этому есть целый ряд причин, но как вы наверное догадались они вытекают из минусов конкурента, перечислим:

• Прочные. Очень долговечный вариант в плане износа.
• Прикипание не такое сильное, в крайнем случае, можно отбить молотком, здесь навряд ли их повредите.
• Не деформируются от температурных нагрузок.

Это собственно все! Минусов конечно больше.

Читайте также: Как к штатной магнитоле подключить сабвуфер

• Остывают намного сложнее, из-за этого падает эффективность торможения.
• Тяжелые. Создают большую нагрузку на ось автомобиля.
• Подвержены ржавчине. Приходится подкрашивать снаружи, смотрятся не эстетично.

Кстати вот небольшое видео после покраски такого барабана.

Лучшие производители тормозных барабанов

Топ производителей наиболее качественных тормозных барабанов основан исключительно на опыте и отзывах автовладельцев.

ZEKKERT

Описание. Молодая китайская компания ZEKKERT производит автомобильные фильтры, элементы тормозной и рулевой систем, а также приводы, шарниры и опоры. Запчасти концерна характеризуются хорошим соотношением цены/качества.

Центральный офис компании расположен на территории Германии, в городе Мюнхен. Производственные мощности находятся в Китае. Бренд не только выпускает, но и упаковывает запчасти других концернов. Свыше 8 000 позиций товаров поставляются на европейский автомобильный рынок.

Вся продукция соответствует стандартам качества ISO/TS 16949.

Комплектующие проходят тестирование в специальных центрах.

Барабаны ZEKKERT имеют отличный внешний вид. Производитель не жалеет смазки, поэтому упакованный в пакет товар почти плавает в масле.

Комплектующие изготовлены из железа и окрашены в черный цвет. Особый акцент производитель делает на снижении веса барабанов, не жертвуя при этом качеством сплава. Металл проходит контроль микроструктуры и проверки на прочность и твердость.

В процессе эксплуатации тормозные элементы не издают посторонних шумов, так как обладают точными геометрическими размерами. В арсенале ZEKKERT есть тормозные барабаны на автомобили Skoda, Volswagen, Mazda и другие распространенные марки.

Срок службы. ZEKKERT предоставляет гарантию в течении 2 лет с момента установки детали. Компания готова заменить деффектные запчасти на другие. Срок службы барабанов составляет 100 000-120 000 км пробега.

1. Доступная стоимость.
2. Хороший внешний вид.
3. Длительный срок службы.

1. Попадаются деформированные детали.

АВТОРЕАЛ

Описание. Автовладельцы отмечают высокое качество комплектующих. В процессе эксплуатации барабаны не стучат, а торможение остается равномерным. Производитель потрудился над тем, чтобы уменьшить тормозной путь на 10%.

Российские тормозные барабаны соответствуют техническим требованиям завода «АВТОВАЗ». Материал изготовления деталей — чугун СЧ-25.

Стоит упомянуть, что АВТОРЕАЛ — первая в России компания, которая выпустила относительно легкие чугунные барабаны для заднего тормоза. В производстве используются передовые технологии отливки и механической обработки, позволяющие получать запчасти точных размеров без необходимости в дополнительной балансировке. Комплектующие обладают небольшим весом.

Цельнолитые детали служат дольше за счет отсутствия вставок, которые отваливаются в условиях высоких температур. Чугунная комплектующая не деформируется при резких торможениях.

Срок службы. Регламентированный ресурс барабанов АВТОРЕАЛ составляет 120 000 км пробега. Комплектующие устанавливаются на отечественные модели ВАЗ и ГАЗ, а также на автомобили Chevrolet, Daewoo и прочие.

1. Отсутствие вибраций.
2. Бесперебойная работа через десятки тысяч км пробега.
3. Устойчивость к деформации.

1. Тяжелый вес в сравнении с алюминиевыми аналогами.

PILENGA

Описание. Ее история началась еще в 1947 году. Сегодня концерн поставляет тормозные диски и барабаны на конвейеры крупных автозаводов США (Харлей Девидсо, Крайслер) и Европы.

Производственные мощности компании находятся не только в Италии и Японии, но и на территории других стран Европы, Азии, Америки.

Вся продукция соответствует сертификату качества ISO 9000-4.

35% всех поставляемых на рынок комплектующих составляют диски и барабаны, а 65 % приходится на заготовки для цилиндров, элементов сцепления, пальцев и реек. Качество запчастей контролируется главным офисом и независимыми агентствами.

Собственный научно-исследовательский центр компании постоянно трудится над разработкой оптимальных сплавов черных и цветных металлов.

В процессе производства применяется уникальная компьютерная программа по контролю варки стали, фиксирующая малейшие отклонения от заданной рецептуры.

Комплектующие изготавливаются из чугунной стали. Высокое качество сплава и точная геометрия позволяют эксплуатировать деталь в любую погоду. При этом, водитель не услышит никакого скрежета или постороннего шума.

Срок службы. Барабаны PILENGA реализуются поштучно или попарно. Срок службы составляет 5 лет.

1. Отсутствие вибраций.
2. Качественное торможение.
3. Большой ресурс.

1. Подвержены коррозии.

Описание. Тормозные барабаны от TRW Aftermarket охватывают 46,6% европейского автомобильного рынка. В арсенале производителя имеется свыше 350 модификаций, представленных вариантами со встроенными подшипниками и биметаллическими конструкциями.

Комплектующие TRW ценятся за высокую останавливающую способность, достаточный запас тормозного момента и предсказуемое поведение при экстремальных нагрузках.

Одна из новейших разработок компании — серия барабанов Simplex. Она нацелена на более тихую и плавную работу тормозной системы. Комплектующие абсолютно бесшумны. Эти детали устанавливаются на автомобили FORD Focus и FORD Fiesta.

Биметаллические модификации изготовлены из чугуна и стали. Такие конструкции устойчивы к деформациям в условиях высоких температур.

Для литья применяется высокопрочный чугун с шаровидным графитом. Примечательно, что графиту придают сферическую форму с помощью магния. Это увеличивает прочность материала на растяжение.

В процессе эксплуатации, деталь не дает трещин даже при резких торможениях.

Качество задних барабанов соответствует стандартам оригинальных запчастей таких брендов, как Renault, Ford и Mitsubishi. В комплект к тормозному барабану TRW входят: смазка, гайка, стопорное кольцо, инструкция по установке.

Срок службы. Ресурс элемента составляет 65 000 км пробега.

1. Хороший срок службы.
2. Отсутствие скрипов.
3. Плавное торможение в любую погоду.

1. Встречаются подделки.

Описание. Торговая марка АТЕ является частью большой немецкой компании Continental Teves – одним из наиболее крупных производителей элементов тормозных систем.

История концерна началась в 1921 году. Компания обладает богатым опытом в разработке технологий и компонентов для автомобиля. Благодаря этому, она поставляет продукцию на конвейеры таких автозаводов, как BMW, GM, Audi, Skoda, VW, Iveco, Ford.

Немецкие комплектующие не раз принимали участие в автоспорте. Свыше 80% всей выпускаемой продукции поставляется на первичный рынок.

Качество тормозных барабанов АТЕ находится на уровне оригинальных. Комплектующие поставляются на конвейеры известных автозаводов.

Материал изготовления барабанов — высокопрочный чугун. Компания выпустила также детали с защитным слоем.

Теперь тормозной элемент длительное время не будет ржаветь, а мастеру не придется его обрабатывать перед установкой.

Приобрести барабаны АТЕ можно поштучно или в комплекте.

Срок службы. Регламентированный срок службы — 130 000 км пробега.

1. Качественное торможение.
2. Длительный срок эксплуатации.
3. Антикоррозийное покрытие в некоторых модификациях.

1. Стоимость выше среднего.

Рейтинг качественных тормозных барабанов на 2023 год

В рейтинг вошли самых хорошие модели, по мнению покупателей. За основу были взяты популярность моделей, их обзор и отзывы потребителей. Рейтинг был разделен на 2 большие группы: отечественные производители и иностранные производители.

Модели от иностранного производителя

BM-MOTORSPORT DR6035 чугунный, 203 мм

Высокое качество продукции достигается путем применения современных технологий производства и инновационного оборудования. Деталь имеет высокие показатели стойкости к износу и перегреву, долгий срок работы. Средняя цена: 1701 руб.

BM-MOTORSPORT DR6035 чугунный, 203 ммДостоинства:

• качественный материал;
• проверенный производитель;
• долговечность.

• не выявлены.

Материал барабана	чугун
Диаметр расположения отверстий (мм)	203
Мост установки	задний
Масса барабана (кг)	11.96

TRIALLI TF015132 /76187 2 000

Чугунный барабан известной международной компании обладает высокой износостойкостью и стойкостью к перегреву. Устанавливается на задний мост. Диаметр центрального отверстия составляет 52. Внутренний диаметр барабана 203 мм, внешний диаметр барабаны 234 мм. Средняя стоимость: 1710 руб.

TRIALLI TF015132 /76187 2 000Достоинства:

• оптимальное соотношение цена-качество;
• инновационные технологии производства;
• долговечность.

• без подшипников и колец ABS.

Производитель	TRIALLI
Параметры (мм)	204,5х50,5
Количество отверстий (шт)	4
Максимальный диаметр расточки барабана	204.5
Внутренняя высота	50.5
Общая высота	76
Масса барабана (кг)	11.966

AC Delco 19372219

Американская компания с длинной историей становления, использует собственные инновационные разработки и передовые технологии для производства продукции высокого качества при низкой себестоимости. Изготавливают запчасти, как для грузовых автомобилей, так и для легковых. Средняя стоимость: 3184 руб.

AC Delco 19372219Достоинства:

• длительная гарантия от производителя;
• инновационные технологии изготовления;
• доступность.

• не выявлены.

Производитель	ACDELCO
Вес (кг)	4.4
Тип техники	легковые автомобили
Сторона установки	задний мост

HERTH-BUSS J3401030

Диаметр ступицы модели составляет 52 мм, высота 76 мм, диаметр 203,3 мм. Производитель из Германии. Компания гарантирует высокое качество сырья и долговечность службы своих изделий. Совместима с автомобилями: NISSAN MARCH III, NISSAN MICRA C+C, NISSAN MICRA III, NISSAN NOTE и др. Стоимость: 5508 руб.

• идеальная совместимость с автомобилями NISSAN;
• долгий срок службы;
• качественное сырье.

• не выявлены.

Изготовитель	HERTH-BUSS
Диаметр барабана	203.3
Количество отверстий	4
Диаметр фаски (мм)	100

METACO 3070026

МЕТАСО динамично развивающаяся компания с 25 летним опытом производства деталей для автомобилей. Все товары проходят обязательную проверку на соответствие международным стандартам качества. Гарантия от производителя до 3 лет. Стоимость: 2990 руб.

• производство постоянно совершенствуется;
• большая гарантия;
• надежные.

• стоимость.

Применимость к авто	Mitsubishi, Smart
Мост установки	задний
Бренд	METACO

JAPANPARTS TA600

Барабан с 4 отверстиями, с внутренней высотой 34 мм. Модель может использоваться на различных автомобилях, применимость и соответствие можно уточнить на сайте в каталоге производителя. Высокая стойкость к перегреву гарантирует оптимальную работу при любых погодных условиях. Стоимость: 2942 руб.

• широкое применение;
• стойкость к перегреву;
• надежный бренд.

• сложно найти в магазинах.

BLITZ BT0137

Компания входит в состав Carberry, специализируется на производстве запчастей для тормозной системы. Упаковка имеет не только презентабельный вид, но и содержит всю необходимую подробную информацию. В комплекте идут антискрипные пластины. Средняя цена: 2286 руб.

• подробная инструкция использования;
• долговечность;
• проверенный производитель.

• сложно найти на рынке.

OTAKA ABS под 1 подшипник

Тормозной барабан под 1 подшипник. Хорошая ремонтопригодность длительный срок службы при оптимальной цене, выгодно выделяют данного производителя на рынке. Средняя цена: 960 руб.

OTAKA ABS под 1 подшипник

• хорошая ремонтопригодность;
• простота комплектации;
• высокое качество сборки.

• не выявлены.

BAPCO BDR0087

Товар имеет все необходимые сертификаты качества. Гарантия от производителя составляет 2 года, компания обеспечивает точное вхождение (в совместимость) детали. Мост установки: задний. Средняя стоимость: 1560 руб.

• 100 % применяемость (совместимость);
• удобство установки;
• оптимальная цена.

• не выявлены.

Какие тормозные барабаны купить

Главное отличие барабанов, представленных на автомобильном рынке — материал изготовления.

Комплектующие бывают чугунными и алюминиевыми. Мнения автовладельцев по поводу того, какие из них лучше, расходятся.

Давайте попробуем разобраться в достоинствах и недостатках того и другого варианта.

Алюминий

Так как производители изо всех сил стремятся сбросить вес автомобиля, облегчая каждую деталь, алюминиевые барабаны пользуются немалым спросом.

И правда, масса этого материала на 50% меньше, чем у чугуна. Это положительно сказывается на стоимости запчасти, удешевляя ее на 30%.

Кроме того, алюминий обладает хорошей теплопроводностью, что необходимо при агрессивной езде. Металл быстро охлаждается, а если еще на комплектующей есть дополнительные ребра для отвода тепла, никакие резкие торможения барабану не страшны.

Стоит упомянуть и об эстетике. Алюминий не покроется ржавчиной и останется чистым надолго.

Но у легкого металла есть и недостатки. Мягкость сплава способствует быстрому износу, поэтому такой барабан придется чаще менять. К тому же, алюминий сильно прикипает к штатному месту и очень трудно снимается.

Без специальных съемников не обойтись, так как металл очень хрупкий. Это усложняет процесс ремонта при возникновении аварийных ситуаций в дороге.

Поэтому, если вы часто бываете в длительных разъездах, лучше не останавливать свой выбор на алюминиевых тормозных элементах.

Чугун

Чугун — очень прочный и выносливый металл. Но автовладельцу придется пожертвовать легкостью подвески.

Прикипает сплав не часто и даже, если такое случилось, отбить его можно простым молотком.

Барабан переживет такое без деформаций. И самый главный плюс — чугун не теряет геометрию при высоких температурах.

А вот среди недостатков стоит упомянуть плохую теплопроводность, так как остывают такие барабаны очень долго.

Кроме того, чугун сильно подвержен ржавчине, из-за чего теряет эстетичный внешний вид.

Выбирая барабан, учитывайте параметры автомобиля и характер своей езды.

Биение задних тормозов, причины и борьба с ними. Обзор чугунных и алюминиевых барабанов.

Всем привет! Решил поделиться своим опытом, чтобы никто не наступал на мои грабли. При вибрации от задних тормозов на самом деле трясется всё — и педаль тормоза и кузов и, как ни странно, руль тоже. Многие начинают менять ровные передние диски, убеждаясь, что вибрация при торможении осталась, идут менять ступицу, подшипник, и вообще всю переднюю подвеску. А ведь всего то стоило проверить на 100 км/ч натянуть ручник, держа кнопку. Если ощущается вибрация, вот они, виновники. Если нет, то искать впереди.
В моем случае 3 года назад проходил техосмотр, где выяснилось, что сзади тормоза работают плохо. Снял барабаны, выявил закисшие детали. Собрал пока так. Потом на сервисе поменял всё. Разогнался на трассе до 120 кмч и при интенсивном торможении явно ощутил адскую вибрацию сзади. Сразу подумал, что барабаны кривые. Купил новые Белмаг алюминиевые — бьет еще сильнее, проверял опять ручником. Стачиваются неравномерно. Проехал всего километров 100. Это было моей первой ошибкой.

Тут видно где трёт а где нет

Чек выкинул, вернуть не удалось. Долго думал, брать или нет алюминиевые снова. Но купил Лада Имидж алюминиевые. Оказались ровные. Покатался недельки две, чувствую, снова бьёт. Снова решил сменить барабаны. Тут снова повторяю первую ошибку, т.к. проехал всего километров 300. Покупаю чугунные Автореал. Оказались ровнехонькие, проездил 2 года и снова появились небольшие вибрации. Барабанов уже вот такая кучка

Моё богатство

Решил, что покупать новые пока не стоит, и надо досканально прошерстить всевозможные источники информации по биению барабанов и выделил вот основные причины:
1. Грязь и ржа на прилегающих поверхностях ступицы и барабана.
2. Люфт подшипника
3. Некачественная токарная обработка барабана на заводе изготовителе, лечится приработка колодками в течении 1000 км пробега.
4. Если барабан уже б/у, то установка барабана в другом положении так же является причиной вибрации.
5. Овальность барабана. Проверяется штангенциркулем Лечится только токарно
Пункты 1 и 2 я исключил, у меня всё норм.
3 пункт решил проверить на барабанах Белмаг. Поставил и покатался интенсивно 2 дня, периодически ездя недолго на ручнике. И вибрации действительно уменьшились раза в 2.
На первом фото видно, как прирабатываются барабан с колодками

Решил разобраться со старыми стоковыми барабанами, прошедшими 120 тыс км.

старьё Старьё

Замерил выработку — 200,8 мм., при разрешенных 201,5 мм. У новых Белмаг, например, 200 мм.
На старых стоковых проверяем пункт 4, т.к. скорее всего 3 года назад на станции барабаны прикрутили как попало.
По скольку я помнил, на какой стороне один барабан был больше изношен, мне только пришлось играться положениями, переворачивая барабаны на 180 градусов и определяя наименьшее закусывание. Если же не помнил бы, пришлось бы каждый барабан проеверять на одной стороне, чтобы определить, какой стоял на этом месте.

на месте

Далее прикручиваем колеса и несемся на трассу. Пробное торможение повергло меня в шок. Тормоза вообще отменно — ровные как в иномарке. Даже думал, что зад не работает, но торможение в юз показалао, что всё ок!
Так что делаем следующие выводы:
1. перед снятием барабана метить ступицу и барабан, чтобы поставить точно так же. Ведь есть какие то допуски и у барабана и у ступицы, а перевернув на 180 градусов мы собьём и умножим в 2 раза эти допуски + приработавшуюся поверхность и получим адскую вибрацию
2. Чистим ступицу и барабан щеткой и шкуркой до ровной поверхности.
3. Исключаем люфт подшипника
4. Если барабаны говно производителя (например Белмаг), ждать до 1 тыс км, пока не притрутся. Если лень ждать, тогда к токарю (не факт, что нормально проточчат, судя по форумам).
Лада Имидж я к сожалению отдал товарищу. Наверное они тоже бы притерлись, пробег то детский был. Либо я сам по глупости перевернул их на 180 градусов, т.к. снимал тогда частенько.
Чугунный барабан у меня оказался слегка овальным, но к чугунным более не хочу возвращаться. Почему?
Во первых, у меня были такие

Чугун

Отверстий в них нет, как в алюминиевых, поэтому когда снял весной, был в шоке — вода в них не высыхает долго, куча пыли и грязи, постоянно какие то шорохи и шорканья по утру (видать грязь стекает и засыхает).

вот что весной

В сухое время там горка абразива и вследствие этого стачиваются они так же быстро, как и колодки. Если и брать чугун, то похожий формой на сток. У того же Автореала есть такие, подороже.
Во -вторых, кто бы что ни говорил, что разница в массе не ощущается, на самом деле она есть — ухудшается плавность хода и звуковой комфорт. Ощутимо это на булыжной дороге. Если таких дорог нет, то разницу в ходе не заметите. А так на булыжнике трясет сильнее, удары в кузов сзади становятся сильнее, будто подвеска стала "дубовее".