Что можно сделать из старого мфу

12

Предложения для DIY из старого МФУ

Старый сканер отдал знакомому как станину под самодельный станок ЧПУ. Себе оттуда оставил ЛДС с управляющей платой и блоком питания — все это было светильником.

Старый принтер разбирал на запчасти типа шестеренок, роликов, брал оттуда моторы. Корпус от стааарого BubbleJet (со временем поменянный на корпус от дешевого HP DeskJet) работал на кухне хлебницей. Какой-то HP был в свое время переделан под хранилище обычных CD-DVD болванок и задарен другу.

Кстати, моторы в сканере-принтере, у которых 4-6 контактов, являются шаговыми (step motor) и управляются либо спец. микросхемами-драйверами, либо микроконтроллерами с необходимой обвязкой.

3d принтер из старых МФУ

Идея ничего не стоит — но стоит её реализация!

Пока кто-то только подает идеи, ниже разработчик с головой молча всё делает! (хотя не совсем молча — просто идеально еще и описывает свои действия!), источник: http://eca3d.blogspot.ru

Ценное содержимое лазерных МФУ

Когда появляется возможность разобрать какой-нибудь старый аппарат, обычно глаза разбегаются. Только потом, с годами начинаешь осознавать, что многое из него никогда не понадобится, и будет вечно пылиться, пока не надоест. Важно знать что на самом деле пригодиться, а что только захламит мастерскую. Мне посчастливилось утилизировать партию лазерных МФУ Xerox 4118 и Xerox M15. Эти аппараты очень хорошо оснащены и довольно избыточны в плане набора деталей.
Перечень всех донорских комплектующих, использованных при изготовлении самодельного 3D принтера:
1) Стальные направляющие — 6 штук.
2) Пластиковые подшипники скольжения — 3 штуки.
3) MXL зубчатая лента — 3 штуки.
4) Железные профили — 13 штук.
5) Шаговые двигатели: — 2 мотора, поддерживающие микрошаг, — 2 мощных мотора без микрошага.
6) Драйвер шагового двигателя A3977 – 1 штука. Драйвер выпилен из печатной платы МФУ, минимальный микрошаг — 1/8. Поскольку применены двигатели с числом полных шагов 96, я предпочел докупить 3 драйвера A4988. A4988 поддерживает дробление на микрошаг 1/16, поэтому лучше подходит по точности позиционирования. Можно еще сэкономить, и выпилить дополнительные 3 штуки A3977.
7) Термистор печки.
8) 3 оптических датчика.
9) Соединительные провода с ферритовыми кольцами.
10) Качественный блок питания 24 в и 5В.
11) Пластиковые детали, применяемые в качестве ножек опоры конструкции.

Итого для сборки 3D принтера понадобилось 7 МФУ Xerox 4118 и Xerox M15.

Позднее добавлю фотографии.

Самодельный 3D принтер из старых аппаратов

У каждого инженера при создании какого-нибудь нового устройства почти наверняка встает вопрос о поиске той или иной оптимальной детали, корпуса, шестеренки и т. д. Соответственно он начинает откладывать и копить на будущее всякую мелочевку, винтики – болтики, коробочки, ну просто все подряд. Часто выкинешь какую-либо штуковинку, а оказывается что именно она наилучшим образом подошла бы в новом творении. А поздно, уже выкинул. Приходится подгонять самоделку под имеющееся.
Окружающее пространство вокруг “изобретателя” представляет собой по сути своеобразную hi-tech помойку. Посмотрите в интернете фон на фотографиях из домашних мастерских – у подавляющего большинства на заднем плане разнообразный хаос. Также и у меня. В конце концов необходимость минимизировать желание откладывать “про запас”, вынудили более серьезно отнестись к возможности изготовления домашнего 3D принтера. Возможность оперативно напечатать нужную деталь, а не хранить её годами, занимая драгоценное место, незаменима. Целый год я лишь присматривался, не предпринимая никаких шагов к изготовлению такого аппарата. В основном останавливала необходимость рутинного поиска специфичных комплектующих, заказа их по почте и связанное с этим долгое ожидание. Но самое главное – в цене. Минимальная стоимость всего набора превышала 350$. С целью минимизировать затраты, при проектировании аппарата постарался по максимуму использовать имеющееся детали из своих запасов, а также части старых принтеров.
Описанное сделано по концепции принтеров Reprap Mendel Prusa. Фактически получилась очередная вариация Repstrap.

Для рамы использовал укрепляющие металлические профили от отслуживших свое Xerox 4118:

Они очень хорошо подошли по размерам и имеют несколько симметричных штампованных отверстий.
Благодаря заводскому изготовлению крепежных мест, раму получиться сделать ровнее, чем если самому сверлить. Когда сам сверлишь, особенно если торопишься, почти наверняка будут ошибки. А тут уже все готовое. В дальнейшем все размеры принтера подгонял по этим профилям и готовым отверстиям.

Для фундамента двигателей оси Z приобрел в ближайшем крепежном магазине два увесистых металлических уголка:

Крепление направляющих оси Z.
В интернете начитался про повышенную шумность 3D принтеров, поэтому сразу решил делать его тихим. Двигатели Z лежат на фетровой прокладке, она очень хорошо изолирует звуковые колебания. На практике оказалось что перемещения по оси Z происходят значительно реже чем по X и Y, поэтому её можно было и не звукоизолировать. В обычных старых 2D принтерах моторы довольно слабые и не поддерживают микрошаг, поэтому довольно долго искал подходящие. Пришлось пойти на компромисс: на ось Z поставил помощнее, но полношаговые, а на X и Y слабые, но поддерживающие микрошаг.



Крепление оси Y:

Фактически эти оси является частью рамы и участвуют в усилении жесткости конструкции. Сильно затягивать крепежные гайки еще рано, т. к. необходимо обеспечить их параллельность, а это лучше проверять, уже имея перемещаемый стол Y.
Привод оси Y:


Линейный пластиковый подшипник, применяемый на всех осях:


С осью X пришлось повозиться дольше чем я ожидал. Придумывание концепции механизмов оказалось соизмеримо с длительностью их реализации, и заняло довольно продолжительное время.

Для уменьшения вибраций и производимого принтером шума, двигатели X и Y также установлены через виброгасящие прокладки.


Основа стола, каретка X и пластина поперечной устойчивости — из 6 мм фанеры:



Оптические концевые датчики. На шпильке видна силиконовая смазка.
Заказанный экструдер пришел не с тем мотором, который был обещан продавцом, и, вдобавок с кривой головкой. Пришлось его переделывать. Головку выровнял и добавил прижимную пружину на подачу пластика. Заодно вернул себе часть денег за покупку.


Обычно креплению катушки с пластиком уделяют не много внимания, но мне кажется удачная конструкция уменьшит нагрузку на двигатель экструдера и оси X.

Катушка вращается на подшипниках, и ориентирована продольной плоскостью на печатающую головку. Для исключения самопроизвольного разматывания, подшипники меньшего размера чем отверстие на бобине. Смонтировал и подключил электронику: Arduino, RAMPS, microSD, драйверы шаговиков (a4988), и т. д.

Обратите внимание на драйвер Z двигателей:

Поскольку двигатели довольно слабые, пришлось использовать их на максимуме тока. Для этого просто выпилил из печатной платы разобранного МФУ уже готовый, распаянный более мощный драйвер a3977. �� Очень удобно!
Помучился с графическим LCD, прежде чем понял что прошивка Marlin работает с ним не по параллельному, а по последовательному интерфейсу.

Из старой мышки получился пульт:

Испытания шаговиков показали, что если сопротивление их обмоток от 6 Ом, они значительно лучше, мощнее и тише работают от 24 вольт.
На экструдере наоборот. Там оказался низкоомный мотор 3 Ом, который при 24 вольт стал шуметь и очень сильно греться. Пришлось его, и резистор головки запитать от 12V. Блок питания от XEROX:

Ну вот и все. Готовый аппарат в первой итерации:

Словами не описать ощущения, которые испытываешь перед первым включением изготовленного аппарата :-). Особенно когда до завершения изготовления остается всего несколько часов.
А вот и печать:

Сразу заметно, что усилия по звукоизоляции принесли свои плоды. Принтер очень тихий. По громкости он заметно тише чем некоторые струйные принтеры. Даже на записи окружающий фон громче работающего принтера. Скорость печати от 30 до 40мм.
Раньше я увлекался разгонами процессоров, а что если разогнать принтер. Скорость 80мм:

При дальнейшем увеличении скорости до 120мм, печать идет, но очень ощущается резонанс. Ограничусь для скоростной печати скоростью 80мм, а для качественной 50мм. Отлично, я доволен результатом разгона.

И напоследок несколько распечатанных предметов (файлы скачаны с http://www. thingiverse. com/):

Добавка распечатки пассатижей:
И на обороте, чтоб защелки попробовать увидеть:

Т. к. сразу наметились пути модернизации и исправлений, испытания первого варианта принтера завершаю. В дальнейшем обдумаю различные варианты повышения быстродействия с сохранением качества печати, в частности произведу замену экструдера.

30.11.2013г.
Еремин Сергей, г. Владимир.
Автор: Sergey Eremin

Реально ли собрать нормальный принтер из того что есть в гараже и деталей старых МФУ с бюджетом в 5.000 рублей? — ДА!

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Другими словами – нормальный 3D-принтер из старых принтеров это реально?

Это мой первый принтер, был построен летом 2020, написать статейку вышло только сейчас. Но в этом есть и плюс – появился опыт работы.

Основные характеристики:

Поле сейчас 215х204 и высота

200 мм (практически, X можно увеличить до 224 мм, но в этом нет смысла).

• Работает с запасом на обычных скоростях для «дрыгостола» — стенки 40 мм/сек, заполнение 65 мм/сек, перемещения 100 мм/сек.
• Печатает без проблем PLA, PETG. Мелкие детали из ABS (большие не пробовал)
• Hotend – E3DV6 (из Mellow store), фидер – клон Titan Aero
• Мозги самые простые на Arduino + RAMPS 1.4 + A4988 + экран LCD12864, стоит марлин 1.1.9
• Всё работает от 24 вольт (БП на 13,5А – китайский ноунэйм, не покупал – уже был в наличии очень давно)

Задача была такова – построить принтак из доступных мне деталей и инструмента, который будет работать как положено. Не для каких-либо коммерческих целей, чисто для себя и детей. Изначально хотел делать кубик coreXY, но взвесив всё, таки реши строить с подвижным столом. Т.к. я не первый раз строю самодельный станок, + имея небольшую столярную мастерскую, выбрал простую в изготовлении, надёжную конструкцию из алюминия и фанеры 18 мм, которая была откалибрована (фуганок, рейсмус) до 16 мм – она теперь идеально ровная. Все соединения на болтах, резьба нарезана прямо в фанере. В некоторых ответственных местах использованы резьбовые вставки. Все работы по резке, сверловке алюминия выполнены на обычном столярном оборудовании. Никаких чертежей в сборе не было, только отдельных узлов, поэтому не всё идеально спроектировано, так сказать.

Итого, собрав всё в кучу, настроив прошивку (шаги, скорости, PIDы и прочее), проверил все перемещения, движения, запустил первую печать и он запечатал прямо сразу, вот натурально, самая первая проба печати удалась на все сто.

Немного примеров работы, а ниже подробнее по конструкции.

Специально с подсветкой, чтобы было видно. На фото конечно слишком всё видно, в реальности всё нааамного лучше =)

По конструкции:Итак, стол: сама рама из профильной алюминиевой трубы 10х20 мм. Направляющие – штоки амортизаторов от авто (диаметр 14 мм). Подшипники мелкие, обыкновенные 624 в количестве 12 штук. Конструкция рабочая, но требует точной настройки соосности и перпендикулярности. Пружины с алика и грелка на 24 вольта + стекло 3 мм от сканера. Двигает стол движок от старой немецкой техники (1.2А, 1.8 градуса), ремень с шагом 5 мм, шкив от туда же. Мосфет нагрева стола вынесен и заменён на другой, плюс радиатор (слишком огромный, ну да ладно).

Бошка катается на 10 мм и 8 мм валах. На 10 мм валах стоят бронзовые втулки, на 8 мм валах – китайские LM8UU. Ремень тут от сканера старого МФУ, шкив с редуктором 1:3 (примерно) т.к. мотор – 7,5 градусов, на 1А. И эта конструкция работает! Хотэнд поначалу был самый стандартный с кулером 30 мм, без обдува детали. Потом распечатал обдув под улитку 5015 – зверь. Максимум на 60% ставлю. А для PETG – 20-25%.

По Z – стоят два одинаковых движка из принтеров, на 1А и 7,5 град. (последовательно) + шпилька М8. Валы на 8 мм и подшипники LM8UU. Здесь с движками проблем нет совсем, кроме как необходимо подобрать высоту слоя, чтобы с количеством шагов на 1 мм было максимально точное совпадение: печатаю в основном 0.15, 0.18, 0.21, 0.24 и 0.3 мм. Также планировалась установка кольцевого ремня сверху, даже есть всё необходимое для этого. Но как оказалось, заневоливание винтов сверху, в третьей точке, приносят больше проблем, чем пользы.

Фидер был куплен готовый с редуктором. (хотя можно было и собрать что-то из старых принтеров, но было неохота). Пришлось покумекать с переходником от вала двигателя 3 мм на стандартные 5 мм (нету токарного станка), обошелся обычным сверлильным станком. Прилепил временно на фанерку (временно, это обычно значит постоянно) – вполне удобно оказалось.

Тефлоновая трубка максимально короткая

400 мм. Откат на PETG вышел 4.5…4.2 мм.

Везде стоят вентиляторы на 24 в. Чтобы сильно не резать движки по току, поставил на них мелкие вентиляторы и запитал от понижайки на 18-19 вольт (чтобы тише было). Но т.к. принтер стоит в отдельной комнате, шум для меня не имеет особого значения.

Всего полезного от старых МФУ пошло в дело – концевики, провода, вентиляторы, двигатели, стекло, валы 8 мм и 10мм, шкивы, ремни.

Ссылка на фото некоторых этапов постройки: ТУТ

В сумме было потрачено около 5.000 рублей (70$) на электронику, хотенд, фидер, грелку, пошипники и по мелочи с алика. Плюс некоторое количество болтов, винтов, гаек и алюминиевый профиль. Многое было добыто из старых МФУ, которыми любезно поделился друг (пылились в углу на складе, ждали вывоза на металлолом), многое было в наличии – фанера, подшипники, метизы.

В общем, в заключении. Принтер полностью собран и работает исправно уже 6 месяцев. Каких-либо доработок и дополнений не требует. Да, на нём можно было бы напечатать лучший принтер, но зачем? – мне не надо. Можно было бы заменить двигатель на Х, но пока всё в порядке и испечатав не один кг пластика каких-либо серьёзных проблем не вижу (хотя поменять всё-таки ндо бы). Поменять мозги, драйвера – не вижу смысла, всё работает отлично. Собрал для него тумбу с ящиком и полками. Поставил в комнате «для гостей» и он там пыхтит иногда. Печатаю игрушки, лего-рельсы, стаканчики, вазы и прочее. Но есть и крайне полезные, функциональные вещи, которые без принтера было бы непросто сделать — несколько инженерно-технических решений для работы. Пришлось освоить Fusion360 — без этого никак.

Но есть и нюансы, куда без них. Нюансы касательно двигателей с шагом 7,5 градусов: Самый значимый косяк во всём принтаке это ось X (лево-право) — хоть и стоит редуктор и шаги поделены на 32, этого мало, и в итоге отверстия выходят не идеально ровные. Бошка как бы вправо идёт нормально, а вот когда надо ехать назад влево, есть некое подобие эффекта люфта (но его в шестернях нет, всё плотно) — т.е. надо уже ехать назад, но она не едет сразу (знаю что где-то в Марлине есть (или было?) настройка люфта, на попробовать). И второе с этой осью — на некоторых скоростях появляется резонанс от двигателя, что приводит к вертикальным полосам на стенках. (30 мм/сек к примеру очень «дрожит», а вот 40-50 — тихо и плавно едет).

В общем проблема 7,5 град. движков одна — плохо держат микрошаг в конце своего большого шага так сказать. Т.е. начинает плавно от 0° идёт нормально до к примеру 6° а потом резко прыгает на 7,5°. И такое отчётливо видно на Z и экструдере. Хотя на этих осях это никакого влияния не оказывает на результат.

Что можно сделать из принтера?

У большинства людей дома или на работе есть принтер. Этот прибор в настоящее время востребован, поэтому если он сломается, то необходимо его быстро починить или найти ему замену. В этой статье речь пойдет о том, какие полезные в хозяйстве вещи можно сделать из неработающего принтера своими руками, если его вдруг невозможно отремонтировать.

Как сделать станок ЧПУ?

Для этого необходимо вынуть из сломанного оборудования следующие элементы:

• стальную направляющую;
• шаговые двигатели;
• узел головки скольжения;
• зубчатый ремень привода;
• концевые выключатели.

Также необходимы такие инструменты и материалы:

• ножовка;
• электродрель;
• подшипники;
• самонарезающие шурупы;
• дюралевые уголки;
• шпильки;
• бокорезы;
• напильник;
• болты;
• тиски;
• пассатижи;
• отвертка.

Далее следуем приведенному ниже плану. В первую очередь потребуется сделать из фанеры несколько стенок: боковые элементы должны иметь размеры 370х370 мм, передняя стенка – 90х340 мм, задняя – 340х370 мм. Стенки нужно затем скреплять. По этой причине заранее в них следует сделать отверстия под саморезы. Для этого потребуется электродрель. Проходы необходимо сделать в 6 мм от края.

Применяем уголки из дюрали в качестве направляющих (ось Y). Необходимо выполнить 2-миллиметровый шпунт для монтажа уголков к бокам корпуса. От днища следует отступить 3 см. Их стоит прикручивать через центр фанеры посредством саморезов. Уголки (14 см) будем использовать для создания рабочей поверхности. Снизу на болты садим подшипник 608.

Далее вскрываем окно для двигателя – расстояние должно быть 5 см от днища (ось Y). Дополнительно стоит вскрыть окно диаметром 7 мм в передней части корпуса для подшипника винта хода.

Сам винт хода легко выполняется из шпильки. К мотору его можно присоединить при помощи самодельной муфты.

Теперь необходимо найти гайку М8 и выполнить в ней окна с поперечным сечением 2,5 мм. Направляющие из стали будем применять на оси Х (их можно извлечь из корпуса принтера). На осевые составляющие нужно надеть каретки – их следует взять там же.

Основание (ось Z) выполняем из фанерного листа №6. Все фанерные элементы склеиваем клеем ПВА. Дополнительно изготавливаем гайку хода. Вместо вала в ЧПУ-станок устанавливаем дремель с удержателем из кронштейна. В нижней части вскрываем отверстие диаметром 19 мм под дремель. Кронштейн фиксируем к оси Z (основанию) при помощи самореза.

Опоры, которые будут использоваться на оси Z, следует сделать из фанерного листа 15х9 см. Верх и низ должны иметь размеры 5х9 см.

Вскрываем окна под направляющие. Завершающий этап – сборка оси Z с кронштейном, после чего ее необходимо смонтировать в корпус нашего самодельного оборудования.

Другие интересные идеи

Помимо ЧПУ-станка, старый принтер довольно часто используется и в других целях. Ниже представлены идеи.

• Шокер. Это устройство можно получить из небольшой платы, которая включает в себя высоковольтные преобразователи. Однако без знания азов электроники такое устройство практически не сделать. Это небольшое приспособление можно носить в связке ключей в качестве брелока.

• Ветрогенератор. Благодаря наличию в принтерах довольно мощных двигательных элементов, которые можно оттуда извлечь, мастера сооружают довольно интересное устройство – ветрогенератор. Достаточно соединить с ними лопасти, и можно добывать электричество.

• Мини-бар или хлебница. В этом случае вся внутренняя часть принтера вынимается, а наружная обтягивается тканью. Получившиеся творчество можно использовать как угодно, например, в качестве небольшого бара или хлебницы.

• Мини-дрель. Для создания этого оборудования стоит вытащить из неработающего принтера такие детали, как небольшой моторчик и питающий блок – без них у вас ничего не получится. Дополнительно необходимо купить в магазине насадку, которая должна насаживаться на моторчик, и мини-кнопку, устанавливающуюся на дрель. Далее необходимо изучить мастер-класс по созданию мини-дрели.

Мастер-класс

Ниже представлен план действий, которого необходимо придерживаться, чтобы изготовить такое оборудование, как мини-дрель. В первую очередь необходимо найти обычную крышку от пластиковой бутылки. В ней нужно сделать отверстие под выключатель, как показано на фото. Еще одно отверстие необходимо вскрыть под питание. Затем продеваем контакт, один конец нужно припаять к моторчику, а второй – с разрывом (в нем будет располагаться выключатель). Пробку следует зафиксировать при помощи клея на моторчике.

Для такого мини-оборудования нужна защита – это безопасность человека, которую нельзя игнорировать. Для этого из простой прозрачной пластиковой бутылки необходимо вырезать кусок длиной 6 см (вместе с горлышком), как показано на фото. Края нужно подплавить зажигалкой для прочности. Потребуется несколько неодимовых магнитов, которые нужно посадить на клей внутри горлышка.

Надеваем защиту на корпус – она будет держаться за счет магнитов. Теперь необходимо все обжать термоусадкой – это можно сделать при помощи открытого огня. Подключаем выключатель. Для этого концы провода нужно припаять к выключателю. Подключаем к источнику энергии – блоку питания путем пайки. Мини-дрель готова, и ее можно использовать с различными насадками.

Рекомендации

Наряду с обычными принтерами, часто не подлежит восстановлению такое оборудование, как копиры, лазерные принтеры и МФУ. Здесь довольно много интересных элементов, которые реально применить в дальнейшем. Ниже представлен список самых значимых деталей: