Кожа, шпон и роботы: где и как производят Aurus
Производство первого отечественного автомобиля класса люкс Aurus запускал лично Владимир Путин — весной 2021 года. Президент дал старт выпуску машин на специальном мероприятии. Это произошло спустя три года после первого публичного дебюта Aurus — в мае 2018-го Путин приехал на инаугурацию на новом отечественном лимузине.
Позже президент неоднократно оказывался за рулем Aurus. В том числе именно управляя лимузином, Владимир Путин первым проехал по трассе «Таврида» в Крыму. Тогда глава государства лестно отзывался о характеристиках российского автомобиля и особенно подчеркнул, что он производится из российских комплектующих. Действительно, большая часть поставщиков Aurus является отечественными производителями — таких компаний уже 68%, и это процент продолжает увеличиваться.
В Особой зоне
Завод по выпуску первых российских люксовых автомобилей располагается в Особой экономической зоне «Алабуга». В будущем к модели Senat на предприятии Aurus присоединится внедорожник Komendant. После освоения второй модели расчетная мощность предприятия может достигать 5000 автомобилей в год — это потенциально максимальный объем производства.
Автомобили Aurus — продукт современного и высокотехнологичного завода. Компактное по меркам индустрии предприятие оснащено по последнему слову техники — здесь беспрецедентная для отечественного автопрома степень автоматизации. Но чтобы точнее понимать, насколько передовое производство открыто в Татарстане, необходимо упомянуть пару важных фактов о заводе.
На текущий момент на сборочном производстве Aurus трудятся 99 высококвалифицированных сотрудников, из которых 29 — это административный состав, а остальные 70 человек — работники производства. Главный секрет столь немногочисленного коллектива кроется в высокотехнологичном производстве с очень высокой степенью автоматизации.
Прочный кузов
Все начинается с цеха штамповки. Листовой прокат из Магнитогорского металлургического комбината поступает в штамповочный цех, где самым современным методом горячей штамповки изготавливается силовой каркас и внешние панели кузова. Причем здесь же применяется и новейшая технология горячей оцинковки, которая делает детали кузова Aurus стойкими к внешней агрессивной среде и очень хорошо защищает их от коррозии.
Затем заготовки для кузова поступают в сварочное производство. Кстати, сварочный цех на заводе Aurus — один из тех, где используется больше всего ручного труда. Но здесь подобная технология применяется не просто так. Дело в том, что кузов Aurus — один из самых жестких и прочных в мире, поскольку автомобиль обладает высокой пассивный безопасностью. И для сварки его силовой структуры требуется особая технология с полуавтоматическими клещами. Кроме того, такой подход применяется еще и потому, что на этапе сварки закладывается и часть шумоизоляции автомобиля. Ведь по части акустического комфорта для пассажиров Aurus — также один из лидеров в классе.
ТАСС» loading=»lazy» />
Ну и к тому же, технология полуавтоматической сварки — наиболее оптимальный процесс для таких эксклюзивных производств, где объем выпуска продукции не очень велик. Более того, именно такой подход позволяет установить высокий контроль качества за выпускаемой продукцией. Сразу после сварки каждая деталь кузова проходит строжайший контроль от обычного визуального осмотра до «просвечивания» ультразвуком. Ведь на полностью сваренном кузове Aurus более 7500 сварных точек, и каждая из них должна соответствовать высоким стандартам качества.
С вниманием к деталям
Только после полной проверки качества сварных швов окончательно готовый кузов поступает в покрасочный цех. Покраска производится на полностью автоматизированом производстве, где сначала кузов проходит через специальную ванну катафорезного грунтования, а затем уже красится в любой из доступных в палитре Aurus цветов с помощью роботов.
Затем кузов поступает в цех сборки. В этих помещениях располагается 13 сборочных станций. Сначала кузов проходит через линию внутренней отделки, где производятся начальные операции по установке дополнительной шумоизоляции, проводки, жгутов моторного отсека, электронных блоков и других сложных технических деталей. Параллельно располагается участок подсборки бортового оборудования и оснащения салона, начиная от тормозной системы и заканчивая обивкой потолка.
Далее автомобиль двигается на следующую линию, где устанавливают стекла. И этот процесс также полностью автоматизирован: здесь вновь за все отвечают роботы с манипуляторами, которые с филигранной точностью вклеивают ветровое и заднее стекло в проемы кузова.
По соседству находится участок подсборки деталей внутренней отделки, где также применяется новейшие технологии ультразвуковой сварки. И так на каждом из 13 этапов автомобиль обрастает всем необходимым оборудованием, начиная от электронных блоков и проводки, и заканчивая роскошными декоративными накладками из натурального шпона на переднюю панель.
А далее на одном из завершающих постов происходит сложный процесс, который в индустрии также называют «свадьбой». К кузову практически со всем навесным оборудованием пристыковывают силовой агрегат с трансмиссией и карданным валом, а также топливный бак. При этом сам силовой агрегат прибывает на завод Aurus уже в собранном виде.
Технологии в автомобиле
Еще на этапе проектирования отечественные инженеры понимали, что будущее автомобильной индустрии — за электрификацией. Именно по этой причине силовая установка Aurus изначально была разработана гибридной.
Она представляет собой тандем 4,4-литрового V8 с двойным турбонаддувом и электродвигателя российского производства, интегрированного в картер коробки передач. Совокупная мощность комбинированной силовой установки составляет 598 лошадиных сил, а пиковый крутящий момент достигает 880 Нм.
Ассистирует этому мотору уникальный 9-ступенчатый «автомат». Его особенность в том, что вместо традиционного гидротрансформатора здесь используется быстродействующие электронно-управляемые фрикционные элементы, повышающие скорость переключений передач и в целом эффективность трансмиссии. Причем, передовая трансмиссия также целиком и с нуля создана отечественными специалистами из инжиниринговой компании KATE.
Впрочем, в Aurus не планируют ограничиваться одной лишь гибридный силовой установкой. Сейчас полным ходом ведутся разработки в области перспективных технологий на альтернативных видах топлива. Несколько месяцев назад на Международном экономическом форуме во Владивостоке был представлен Aurus Senat Hydrogen с водородной силовой установкой. Такая модификация седана обладает не только схожими c машинами на традиционном ДВС характеристиками, но и огромным запасом хода в 600 км при абсолютно нулевых выбросах в атмосферу.
Как и из чего собирают роскошные седаны Aurus
Редактор «Мотора» Василий Костин побывал на торжественном открытии завода Aurus в Татарстане — прошёл по цехам, поглазел на сварочное оборудование, выяснил подробности по локализации, поцокал языком у 600-сильного турбомотора, послушал речь министра промышленности Мантурова. И задался закономерным вопросом: что принёс российскому автопрому новый автомобиль для российской элиты?
Сейчас, когда я хожу по стерильно-белому полу сборочного цеха, кажется, что Aurus шёл к серийному производству целую вечность. Ведь проект тогда ещё под условным названием «Кортеж» стартовал в 2012 году. Практически в другом веке, в другой стране — столь многое переменилось с той поры.
Разумеется, мы не можем выяснить реальную мотивацию лиц, принимавших решения. Можем лишь чуточку поспекулировать: наверняка роскошный седан российской марки представляли символическим воплощением российского триумфа, экономических успехов (доходы россиян к 2013 году достигли исторического максимума), флагманом отечественного автопрома.
Кажется, что с пола в сборочном цеху можно есть — такая здесь чистота
Запуск серийного производства новой модели — важнейшее событие для любого автомобилестроителя, которое венчает многолетнюю работу по проектированию и доводке. И сейчас, в эпоху цифрового проектирования, этот путь машина проходит всего за пять-шесть лет. Но Aurus задержался, хотя спроектировали его в крайне сжатые сроки — запустить серийное производство обещали ещё в 2018 году. Впрочем, это было ожидаемо: ведь речь не просто о новой модели, но совершенно новом производителе. У которого не было ни своего производства, ни готовых цепочек поставщиков, ни сервисной сети.
От штучной сборки — к серийному производству
До сей поры все машины собирали вручную на опытном участке разработчика Aurus — института НАМИ (Научно-исследовательского автомобильного и автомоторного института). Серебристый седан, который я фотографировал два года назад на торжественном открытии шоу-рума в Москва-Сити, бронированный лимузин президента Путина, парадный кабриолет, многочисленные машины для испытаний — все родом оттуда.
В таком виде Aurus начинает свой путь по конвейеру. На тележке установлен голый кузов, прикрытый защитными накладками. Двери уже сняты и уехали на отдельный пост сборки
И вот — в Особой экономической зоне «Алабуга» в Татарстане наконец-то открыт завод Aurus. Объём инвестиций в организацию производства крайне скромный по меркам автопрома: всего два миллиарда рублей. Если вы когда-нибудь бывали на автогигантах вроде ВАЗа или ГАЗа, образующих целый город, либо хотя бы на калужской площадке Volkswagen, то удивитесь: а где, собственно, завод?
Больше половины работников на конвейере — девушки.
Новоявленный автопроизводитель всего лишь арендует в индустриальном парке «Синергия 2» одну секцию в ангаре. Через стенку от Ауруса живёт «СТ Алабуга» — местное подразделение ООО «СТ Нижегородец», которое переделывает фургончики Ford Transit; c другой стороны — образовательный центр местного политехнического колледжа.
Провода в массивной оранжевой изоляции относятся к силовой проводке, питающей 46-киловаттный электромотор, ведь Aurus снабжён гибридной трасмиссией
На глазок, весь конвейер Aurus — в длину метров пятьсот, и на нём лишь тринадцать постов: шесть постов отделки, четыре поста сборки шасси и два — финальной сборки. Кузова и агрегаты передвигаются между ними на автоматизированных тележках. Для тех, кто не знаком с технологией автопроизводства, поясню: столь малое количество постов означает, что на каждом из них производится по многу операций, и такт выпуска машин получается долгим — линия рассчитана на невысокие объёмы выпуска. Для бóльших тиражей нужно дробить операции — вводить дополнительные посты и растягивать конвейер.
На этом стапеле собирают воедино силовой агрегат: к мотору V8 стыкуют электромашину гибридной трансмиссии, коробку передач и раздаточную коробку
Здесь окрашенный кузов начиняют электропроводкой, устанавливают стёкла, собирают салон. На отдельном стапеле собирают воедино силовой агрегат с обвязкой: мотор V8, в готовом виде пришедший из НАМИ, электродвигатель производства СЭГЗ, автоматическую коробку передач фирмы KATE, раздаточную коробку. По соседству рабочие собирают на подрамниках переднюю и заднюю подвески. Затем подвески и силовой агрегат переносят на пару тележек с подъёмником, чтобы провести «свадьбу» с кузовом.
Единственный робот на сборочном конвейере вклеивает стёкла: датчики по размерам распознают, лобовое или заднее стекло подали на стол; рука с присосками захватывает стекло, а второй манипулятор наносит клей. Чпок — и стекло оказывается в проёме!
Непосредственно на сборке в цеху работает 57 человек, причём больше половины из них — девушки: говорят, что они аккуратнее и внимательнее мужчин. А всего на заводе работает 91 человек. Автоматизация минимальная: единственный робот занимается вклейкой стёкол — ветрового и заднего. Даже в сравнении с ручным производством «Гелендевагенов» в Граце завод Aurus выглядит почти по-домашнему. Ближайшее, с чем уместно его сравнить — это фабрика Rolls-Royce в Гудвуде.
За один шаг до «свадьбы»: кузов подъезжает сверху, под ним видно тележку-подъёмник с подсобранным силовым агрегатом и частью подвески
Под одной крышей с маршрутками
Сборку «Аурусов» разместили в ОЭЗ не случайно: прямо через дорогу находится кузовной цех «Соллерс-Форд». Теперь в огромном помещении вместе с фургончиками Ford Transit варят и кузова представительских седанов.
Каждая боковина — трёхсоставная, как бутерброд
Впрочем, сварочные линии полностью изолированы друг от друга: специально для «Аурусов» на пустующих площадях смонтировали оборудование корейской фирмы Kyungki Industrial. Почти все операции на ней ведутся вручную, при помощи кондукторов и сварочных клещей. И лишь последнюю, самую ответственную операцию по приварке боковин к полу и крыше выполняют роботы.
Сварка ведётся в основном вручную, вот такими клещами. Потом геометрию кузовов могут проверить по контрольным точкам, а сварные швы просветить ультразвуком. Предусмотрен и периодический контроль швов на разрыв
«Соллерс» в данном случае выступает в роли подрядчика — скажем, как фирма Magna, собирающая родстеры BMW Z4 на заводе в Граце.
Штамповка — из магнитогорского проката, поступает с близлежащего завода турецкой фирмы «Джошкуноз». Его запустили в 2013 году, чтобы обеспечить кузовными деталями совместное предприятие «Соллерс-Форд». С тех пор производство легковых Фордов в России свернули, но турки смогли даже расшириться, и теперь поставляют штамповку на конвейеры Камаза, Фольксвагена, ПСМА Рус и альянса Renault-Nissan-АвтоВАЗ.
Уже почти готовый кузов отправляется на участок приварки боковин.
А вот красят «Аурусы» вообще на одной линии с Транзитами — размеры ванн катафорезного грунтования (их семь) и окрасочных камер были рассчитаны на самый крупный из микроавтобусов, длина которого составляет 6,7 метра, и легко вместили седан Aurus Senat длиной 5632 миллиметра. Такое решение позволило серьёзно сэкономить — ведь новый окрасочный комплекс такого уровня стоит около 50 миллионов долларов. Имеющийся комплекс пришлось лишь немного модернизировать, добавив несколько роботов с распылителями на подвижных «руках». Используются материалы фирмы BASF с завода в Павловском Посаде.
Ради «Ауруса» в окрасочном комплексе «Соллерс-Форд» освоили трудоёмкую двухцветную окраску
Не вылокализовали
Локализация производства — можно сказать, идейная скрепа проекта. Aurus должен быть отечественным! На карте, которую повесили на стене цеха к приезду журналистов — десятки предприятий со всей России.
В списке и «исконно русские» поставщики автопрома вроде стекольного завода AGC из города Бор, завода ОСВАР (плафоны салона), Димитровградского автоагрегатного завода (молдинги), фирмы ИТЭЛМА (блок управления двигателем, инвертор для электромотора), челнинского Завода механических трансмиссий (фланцы приводов), Нижнекамского шинного завода, изготовителя колёсных дисков СКАД или металлургических гигантов КраМЗ и МТПК, выпускающих детали подвески.
Та самая карта локализации
И иностранные поставщики, пришедшие в страну вместе с западными концернами: ульяновский завод Joyson Safety Systems (бывшая Takata — ремни безопасности и руль с подушкой безопасности), елабужский завод Coşkunöz (кузовная штамповка), самарское предприятие Автокомпонент Инжиниринг 2 с итальянским бэкграундом (панель приборов), подмосковное предприятие Robert Bosch (компоненты ДВС и электрики), тольяттинское предприятие Edscha (петли), российское подразделение Eberspächer (климатическая система).
И предприятия, до сих пор не имевшие отношения к автопрому — как Сарапульский электрогенераторный завод, работающий на оборонку (электромашина для гибридной трансмиссии). И уж совсем неожиданные названия — как кожевенный завод «Русская кожа» из Рязани или чистопольский часовой завод «Восток».
В России запустили серийное производство премиальных автомобилей Aurus
В России запустили серийное производство отечественных премиальных автомобилей Aurus — на заводе Ford Sollers в Елабуге (Татарстан). В мероприятии по видеосвязи принял участие Владимир Путин, говорится в сообщении на сайте Кремля.
Первыми серийно будут производиться седаны Aurus Senat. В первой партии будут выпускать модели улучшенной комплектации, стоимость которых составит 22 млн рублей, сообщал в феврале официальный представитель Aurus. Затем компания начнет серийное производство базовой комплектации, она будет стоить 18 млн рублей. Финальная стоимость будет уточняться к моменту приема заказов, пояснял представитель Aurus. Отгрузка первых автомобилей планируется в июне. В этом году планируют открыть дилерский центр Aurus в Санкт-Петербурге, не исключена возможность запуска продаж в Сочи, Казани и Екатеринбурге, пишет «Коммерсантъ».
Путин отметил, что запуск серийного производства Aurus — это значимое событие для российского автопрома и промышленности в целом. Президент считает, что Aurus — «достойная, качественная машина», среди поставщиков компонентов для которой 70% — это российские предприятия. Помимо Путина, в запуске производства участвовал глава Минпромторга Денис Мантуров, президент Татарстана Рустам Минниханов, гендиректор «Ростеха» Сергей Чемезов и гендиректор ООО «Аурус» Адиль Ширинов.
По словам Ширинова, проект Aurus окупится за шесть лет. «С точки зрения автомобильной индустрии мировой это достаточно хороший срок окупаемости», — передает слова гендиректора «Ауруса» «РИА Новости». Ширинов добавил, что инвестиции «не в проект в целом», а в «индустриальную часть» составили не больше 2 млрд рублей. На первом этапе «Аурус» прогнозирует, что 70% произведенных автомобилей будут отправлять на экспорт, но в дальнейшем эта доля вырастет до 80% — на внутренний рынок придется 20-30% машин, допустил Ширинов.
Всего в семействе Aurus 15 моделей автомобилей и два мотоцикла, уточняет сайт Кремля. В линейке есть также лимузин, мини-вэн и внедорожник. В 2019-м НАМИ показал вертолет в стиле Aurus. Проект по созданию российских автомобилей класса люкс запустили в 2013 году, разработкой автомобилей занимался институт НАМИ. ООО «Аурус» принадлежит ему на 63,5%, 36% — во владении фонда обороны, безопасности и развития ОАЭ Tawazun, оставшиеся 0,5% — у Sollers. Вложения государства в проект составили 12,4 миллиарда рублей, указало «РИА Новости».
Где производят премиальный Aurus Senat
31 мая этого года на территории Татарстана прошло торжественное открытие серийного производства автомобилей марки Aurus. Напомним, что это отечественный производитель, который будет представлять на рынке продукцию премиум-класса. Один автомобиль Aurus уже есть в автопарке президента Российской Федерации. Он оснащен дополнительным оборудованием в виде средств связи и аварийного выхода.
В основе автомобиля лежит архитектура ЕМП, которая разрабатывалась институтом НАМИ
Уже в этом месяце первые автомобили Aurus, которые теперь собираются в Татарстане, будут поступать в салоны дилерских центров компании. Напомним, что стоимость стартует с отметки 18 000 000 руб. Пока что производитель представляет на конвейере единственную модель – седан представительского класса Aurus Senat. Немного позже на этой же производственной площадке будут осваивать сборку внедорожника Komendant, который строится на этой же платформе.
Напомним, что в основе автомобиля лежит архитектура ЕМП, которая разрабатывалась институтом НАМИ. Главные особенности данной платформы – продольное расположение силового агрегата, наличие полноприводной трансмиссии, гибридный привод, многорычажная подвеска в задней части и двухрычажная в передней. В качестве силовой установки для Aurus Senat используют собственный турбированный мотор V8, объем которого составляет 4,4 литра. Данный агрегат развивает 598 лошадиных сил. Дополнительные 62 лошадиные силы выдает электромотор, который устанавливается между основным двигателем и 9-ступенчатой гидромеханической коробкой передач.
В компании утверждают, что на организацию производства в Татарстане пришлось потратить 2 000 000 000 руб
До отметки 100 километров в час данный седан способен разгоняться всего за 6 секунд. Кузовное и сборочное производство организовано на территории ОЭЗ. Штамповки поступают с завода Джошкуноз. Сваркой и окраской кузова занимаются прямо через дорогу – в цехе Sollers-Форд. Для автомобиля марки Aurus была создана линия сварки. Большая её часть представлена в ручном режиме. Однако, наиболее ответственные операции по сварке боковин проводят роботы.
Окраска автомобиля осуществляется на той же линии, где красят Ford Transit. Специально для автомобилей Aurus линию окраски доработали. Специалисты установили сюда дополнительных роботов и ввели возможность двухцветной окраски. Небольшой светлый цех ООО Aurus имеет маленький конвейер, длиной 500 м. Здесь включено только 13 постов. Сборка проводится полностью в ручном режиме. Только один робот отвечает за вклейку стёкол. Из 57 человек, которые работают в цеху, более половины приходится на девушек. Всего на заводе числится 91 сотрудник. В компании утверждают, что на организацию производства в Татарстане пришлось потратить 2 000 000 000 руб.
О минивэне Arsenal пока ничего не говорится, так как в компании изучают спрос на данную модель
Так как завод работает только в одну смену, он рассчитывается на производство до 5000 автомобилей в год. Пока что единственным продуктом является седан Aurus Senat. В скором времени к нему присоединится кроссовер Komendant. О минивэне Arsenal пока ничего не говорится, так как в компании изучают спрос на данную модель. Напомним, что продукцию данной компании планируется экспортировать в близлежащие страны. При этом руководство планирует довести долю экспорта почти до 80 % от общего объема выпуска.
Итог. В мае этого года в Татарстане запустили производство отечественных премиальных автомобили Aurus Senat. В ближайшее время на производственной площадке должен появиться новый автомобиль – кроссовер Komendant.