Из чего сделать колеса для машинки

14

Как отлить из эпоксидной смолы копию колеса для модели 1:43

Всем привет! Многие самоделкины, которые делаю машинки или роботов, сталкивались с проблемой нехватки колес для модели. Я уже полгода искал решение проблемы. Так как я увлекаюсь робототехникой на Arduino, мне часто нужны колеса разных диаметров. Я покажу как просто сделать колеса.

Для их изготовления понадобится:

-пенопласт нужной толщины (я взял 30 мм); -картонные прямоугольники (в процессе изготовления вы поймете, какой они длинны и ширины должны быть); -пвх трубка диаметра 5.2 (или любая другая, она используется для закрепления колеса на двигателе); -клей «титан» или аналог; -краска гуашь; -и некоторые мелочи, которые есть у каждого.

Главным инструментом служит нихромовый резак. Им нужно будет вырезать круги из пенопласта

Наберитесь терпения, и, можно начинать.

В дальнейшем я сделаю робота с использованием этих колес.

Надеюсь вам понравилась эта идея. Я считаю, что это достойная самодельная замена покупным колесам, во всяком случае, в сети я не нашел ни одной идеи по поводу данной темы.

Симптомы, говорящие о необходимости диагностики уплотнителей

В процессе эксплуатации на уплотнительном кольце форсунки могут появляться трещины различных размеров. Кольцо теряет эластичность. Внешний вид и форма меняются, появляются деформации.

Внешний вид старого и новых уплотнительных колец

При визуальном осмотре можно обнаружить подтеки топлива. В зависимости от размера повреждений, это может быть капля, пятнышко, струйка. Проблема с потерей герметичности может привести к серьезным последствиям. Попадание топлива на горячую поверхность способно вызвать его возгорание и как следствие пожар в подкапотном пространстве автомобиля, поэтому медлить с заменой резинки не рекомендуется.

Просачивание бензина

Также симптомом повреждения уплотнителей является работа двигателя на обедненной смеси. Возникает такая ситуация из-за подсоса воздуха через образовавшиеся повреждения кольца. Часто это бывает из-за потери эластичности в результате продолжительного температурного воздействия, особенно после перегрева двигателя.

Старые резинки форсунки, некоторые из которых порвались пополам

В дизельных двигателях прорвавшиеся газы попадают в масло. Это вызывает закоксованность масла. Маслоприемник начинает забиваться. Первое время после запуска двигателя можно обнаружить белый дым из выхлопной трубы, имеющий едкий запах. В наиболее запущенных случаях наблюдается периодичное мигание лампы, сигнализирующее об отклонения от нормы давления масла.

Радиоуправляемая модель гоночного автомобиля своими руками

Доброго времени суток любители помастерить что своими руками. В сегодняшней статье будем собирать довольно интересную самоделку для вашего досуга и веселого времяпровождения. А именно соберём радиоуправляемую модель автомобиля. Одной из ключевой особенностью данной самоделки является то что она будет собрана из максимально самодельных и доступных комплектующих использовав минимальное количество покупных заводских элементов. Данную самоделку ни в коем случае нельзя отнести к каким-то серьёзным моделям, но она запросто сможет обогнать любую игрушечную модель из детского магазина игрушек и в добавок ещё иметь больший функционал (по количеству разных настроек). Эта самоделка может уступить игрушкам лишь внешним видом, но тут уже все зависит от вас.

Ссылки на некоторые компоненты конструкции вы можете найти в конце статьи.

Для данной радиоуправляемой модели автомобиля понадобится следующее, а именно:

— Металлические оси — Пластиковая труба 20мм — Подшипники — Колеса 4шт — Небольшой кусочек резины (например, от велокамеры) — Алюминиевый профиль (тот что используется для монтажа гипсокартона) — Электродвигатель — Небольшой лист фанеры — Пластиковые стяжки — Металлические шайбы — Болты — Гайки — Листовой ПВХ пластик — Сервопривод — Регулятор оборотов коллекторного электродвигателя — Аккумуляторная батарея — Аппаратура радиоуправления со своим приемником — Обыкновенный гофрированный картон

В случаем с автором, каких-либо трудностей с установкой подшипников на вал не возникло, их диаметры четко совпали, а вот с внешним корпусом оси в виде пластиковой трубы пришлось слегка повозиться. Так как подшипники не влезли в трубу, причем им не хватает всего пары миллиметров, автор решил взять ступенчатое сверло и немного увеличить отверстия по краям. После вооружившись молотком получилось забить подшипники в трубу (см. фото). Хоть подшипники и сидят плотно, все же необходимо дополнительно закрепить их суперклеем. Вставляем ось в подшипники и переходим к следующему шагу.

Как выбрать аксессуары для шиншилл: игрушки, поводки и прочее

Шиншиллы — активные, позитивные и очень забавные зверьки. Многие заводчики, чтобы разнообразить дни питомца, покупают и устанавливают в клетки специальные игрушки. Помимо игрушек, пушистым питомцам требуются такие аксессуары, как переноска и щеточка для шерсти. Некоторые владельцы покупают также шлейки и поводки, однако с их использованием сопряжено не мало опасностей.

Виды игрушек для шиншилл

Игрушки для пушистых грызунов изготавливаются из разных материалов, однако ко всем есть одно общее требование — безопасность. Поэтому не стоит покупать и использовать игрушки из:

• Пластмассы,
• Резины,
• Оргстекла,
• Картона, пенопласта или бумаги,
• Любого материала с большим содержанием гелей, краски или лаков,
• Любого материала, содержащего цемент или известь.

Чаще всего игрушки для зверьков изготавливают из керамики, дерева, камня, металла и растительных волокон.

Деревянные игрушки не должны содержать никаких следов краски и быть из разрешенных пород дерева:

Игрушки из дерева могут быть как статичными — прикрепленными к полу или стенкам, так и свободно лежащие. Из дерева же чаще всего изготавливают всевозможные качели и лесенки, домики, полочки, лабиринты и трапики.

При выборе керамической игрушки стоит внимательно осмотреть ее на отсутствие острых углов или выступов. Можно использовать горшки для цветов, дренажные трубы подходящего диаметра и прочие гончарные изделия.

Каменные игрушки предназначены для стачивания постоянно растущих зубов, а значит не должны содержать опасных включений. Чаще всего каменные игрушки — это камни для стачивания зубов. Иногда они имеют форму замка, фрукта или овоща.

Из растительных волокон изготавливают всевозможные веревки, гамаки и лесенки, канаты, подстилки, корзинки и мисочки. Главное условие — ткань должна быть не отбеленной и не окрашенной.

Металлические игрушки представлены различными беговыми колесами.

Игрушка для питомца своими руками

Игрушки могут быть не только покупными. Шиншиллы — довольно сообразительные животные и для своих игр приспосабливают самые разные предметы. Даже скорлупа от ореха может стать любимой игрушкой пушистого питомца. Некоторые заводчики предпочитают изготавливать игрушки для шиншиллы своими руками. Для наиболее популярного варианта потребуется:

• Металлическая цепочка из строительного магазина,
• Несколько металлических колец для ключей,
• Веточки любого разрешенного дерева,
• Дрель,
• Пила.

Веточки необходимо хорошо промыть и просушить, желательно в духовке. Веточки распиливаются на брусочки и кругляши. В каждой из них просверливается дырочка, диаметров равная диаметру цепочки. Сквозь все веточки продевается цепочка, а на ее концы — кольца для ключей. За них очень удобно вешать уже готовую игрушку на стенки клетки. Количество веточек и длина цепочки зависит только от желания заводчика и размеров клетки!

Поделка машина – схема изготовления и особенности выбора машин из подручных материалов (85 фото)

Сегодня, смотря на мир взрослых, полный автомобилей, мальчишки и девчонки с детства хотят иметь свои авто, пусть и игрушечные. Однако их необязательно покупать, можно сделать поделку машинки из пластилина, бумаги, картона и прочих материалов своими руками.

Техник и способов существует множество. Главное, заинтересовать их подобным рукоделием. Подробнее в этой статье.

Краткое содержимое статьи:

Игрушки для шиншилл: шар, гамак, колесо, полки, тоннели и др.

Шиншиллы – очень активные грызуны, которые предпочитают подвижный образ жизни спокойному. Тем более, если вместе с ними веселится хозяин: придумывает развлечения и сооружает различные игрушки для шиншилл. Подробнее о них читайте ниже.

Как правильно играть с шиншиллой

Несмотря на активность, шиншиллы – довольно пугливые зверьки. Они долго привыкают к новой обстановке и хозяину. Вам понадобится время, чтобы приручить своего домашнего питомца.

Прирученная к рукам шиншилла

Делать это нужно постепенно. Чтобы поиграть с питомцем, изначально нужно подготовить комнату: убрать лишнюю мебель (под ней может прятаться и застрять грызун), спрятать предметы, которые должны оставаться целыми (шиншилла имеет свойство грызть и кусать все на своем пути).

Особенности самостоятельного изготовления авто из бумаги

Для создания поделки машина из бумаги можно использовать как готовые схемы, взятые из Интернета, так и воспользоваться собственным воображением и придумать что-то своё.

Помимо обычной белой бумаги, вам желательно приобрести набор цветного картона, клей, маркеры и карандаши. Также могут понадобиться деревянные палочки и спички.

Процесс создания шин низкого давления

Чтобы изготовить шины с низким давлением на УАЗ, каракат или Ниву, нужно создать саму покрышку, а также крепкое основание из металла, чтобы на него ее прикрепить.

Для самостоятельного создания ободрышей понадобятся:

1. Основной материал — старые покрышки для грузового транспорта типа Газа-66, Краза 255 (шины ВИ-3), ЗИЛа 131. Также прекрасно подойдут шины с вертолетов, тракторов и небольших самолетов. Если у покрышек «пожеванная» внутренняя часть, использовать их не стоит. В такой резине может образоваться дыра после того, как будет снят верхний слой. В результате их придется попросту выбросить.
2. Шило, нож (строительный), набор лезвий и точило для их правки. Соприкасаясь с прочными грузовыми покрышками лезвия быстро тупятся и становятся непригодными, так что одним обойтись не получится.
3. Специальный шаблон из тонкого стального листа или картона поплотнее, а также мелок или маркер для обводки шаблона.
4. Зажимы (максимально прочные). Лучше всего подойдут те, которыми рихтовщики зажимают кузова покореженного автотранспорта, когда пытаются их выровнять. Для обдирания шин подойдет и стандартная струбцина, но понадобится максимальная аккуратность. Можно орудовать рабочий процесс и обычными кусачками.
5. Лебедка (автоматическая или ручная) и трос, чтобы натягивать ту часть протектора, которую будем отрезать. Натягивать ее можно и ручным редуктором.

Также может понадобиться молоток (для рихтовки).

Чтобы сделать ободрыши, большие шины нужно будет освободить от лишней резины на протекторе и боковых частях (боковинах). Также необходимо удалить посадочные сердечники и основание корда (внутренний защитный слой покрышки).

• шину тщательно очищаем от всей грязи, а затем сушим;
• используя шаблон, маркером или мелком по всей окружности колеса создаем рисунок протектора (таким, каким он станет после того, как часть ненужной резины будет убрана).

1. По внутреннему периметру шины делаем надрез, чтобы избавиться от проволоки. Надрез лучше делать строительным ножом. Он удобен тем, что на нем можно выставлять длину лезвия.
2. В районе надреза маркером размечаем прямоугольники и начинаем их вырезать.
3. Через образовавшиеся отверстия в шине сможем увидеть проволоку, от которой и будем избавляться.
4. Фиксируем покрышку железным стержнем, чтобы не сдвигалась, и поддеваем проволоку крюком, лебедкой с шины убираем. Убрать ее можно и отверткой, но для этого понадобится немало усилий.

Машинка из картонного рулона

Рассмотрим наиболее востребованный пример – схему поделки машина. Её достаточно просто воплотить в жизнь. С этим справится даже ваш малыш.

Из инструментов подготовьте ножницы, кисть, циркуль, линейку.

Что такое ободрыши и для чего они нужны?

Ободрыши (они же шины низкого давления) – это «ободранные» от лишней резины огромные покрышки трактора, грузовика или вертолета.
Благодаря большой площади таких колес и их низкому давлению на поверхность, оснащенная ими обычная легковушка становится настоящим внедорожником.

С ободрышами Нива и Уазик могут преодолеть самые разнообразные препятствия – поля, пустыни, каменистую и заболоченную почву.

Пожарная машина

Собрать изделие не так трудно, как может показаться на первый взгляд.

Соедините коробки при помощи скотча. Сделайте крылья из картонных рулонов. Наклейте на поверхность заготовок бумажные салфетки.

Сделайте отверстие для отсека со шлангом и сам отсек, воспользовавшись картоном, шнурком и подходящей пуговицей.

Вставьте его, колёсные заготовки обклейте гофрой и закройте с торца кругами, вырезанными из картона. Смастерите решётку радиатора и бампер.

Раскрасьте колёса и элементы из гофры, приклейте дверцу к тому из них, который будет открываться, на кусок ткани – это обеспечит её подвижность. С внутренней стороны сделайте стопор для упора, используя пластиковую палочку из-под леденца.

Покрасьте автомобиль целиком, пририсуйте необходимые детали. Не забудьте изготовить задние лесенки их ватных палочек и две верхние трубы из трубочек, обёрнутых в фольгу. Поделка готова!

Сырая резина: применение

В домашних условиях резина широко применяется для ремонта резиновых изделий. Это покрышки и камеры велосипедов и автомобилей, обувь. С помощью вулканизации создаются прокладки в краны и различные мелкие детали

Для латок на пробитые колеса наиболее часто используется листовая сырая резина. Инструкция по применению:

1. Края камеры в месте пореза зачистить наждачкой, чтобы они не соприкасались торцами. Рваные выступы обрезать.
2. Обезжиривается место вокруг пореза, обрабатывается напильником.
3. Вырезается из сырой резины латка и накладывается на камеру.
4. Зажимается струбциной и нагревается.

Для нагрева используется готовый вулканизатор, но его можно сделать самостоятельно. В случае промышленной установки один миллиметр толщины следует греть 4 минуты. В самодельном приспособлении время увеличивается до 10 минут, более точно оно определяется практическим путем.

Достоинства машинок из бросового материала

С возрастом интересы у детей меняются. Если в год-два малыш будет довольным иметь одну машинку самой простой модели, то, став постарше, его заинтересуют игрушечные автомобили более сложной конструкции.

Кроме того, он захочет создать целый автопарк. Для родительского бюджета такое желание чада может обойтись в копеечку. Выход – изготовление транспортных средств из бросовых материалов.

Кроме того, подобное творчество помогает формировать детскую фантазию и воображение, а также развивать мелкую моторику.

Для создания поделки машина своими руками требуется иметь лишь желание и свободное время.

Если вы хотите занять чем-нибудь полезным зимние вечера, то займитесь изготовлением игрушечных автомобилей для вашего чада.

Вы можете привлечь и самого ребёнка. Мастерить вдвоём всегда интереснее. Предложите, например, создать поделку машина будущего. Время пролетит незаметно.

Создание самодельных колёсных шин из силикона для моделистов. ⁠ ⁠

Я не могу отрицать, что данный способ используют уже многие. К нему я приходил сам и он задействован в моих проектах и обязателен к чтению.

Моя текущая и последующие шасси не позволяют использовать покупные варианты. Это дело принципа и отсутствие покупательской возможности.

Стоит ещё отметить, что доступность данного способа велика как по стоимости, так и по повторению.

А так же то, что делать так можно много чего:

Сантехнические прокладки, фигурки (чем красить не знаю), вибро-ножки для жестких дисков или аппаратуры и много другого.

Не применять для любого контакта с пищей!

Пример использования метода:

Демонстрация создания в Fusion 360:

Перечень необходимых предметов и вещей:

1. Силиконовый герметик — фирма не важна. Продаются в виде больших шприцов от 230 до 300+ объемом. Обязательное условие: он должен быть КИСЛОТНЫМ — определить просто, он пахнет / воняет уксусом.

Используемый в данной статье:

2. 3д принтер — необходим для создания формы литья.

3. Шприцы — самые удобные 20мл 2шт. Рекомендую покупать без резинового поршня. Его после одного раза вспучивает и потом очень трудно работать. Покупайте полностью пластиковый. Я же использую вместо второго «Шприц пикабушника» в нем процесс удобнее. (подарили, где взять не знаю)

4. Чем перемешивать силикон — это может быть как вязальная спица, длинная отвертка, палочка круглого сечения. Что угодно, но гладкое. Сам я использую спицу.

5. Пара салфеток — желательно тряпочных. Вискозные в рулонах самое то.

6. Наждачная бумага — тип 320.

7. Шуруповерт и сверло на 4мм — у простого шприца носик диаметром 4мм.

8. Винты м3 10мм — только при использовании моей формы.

После создание 3д модели формы / либо скачали мою (предоставлена будет вместе с инструкцией по сборке. Ждать ещё чуть чуть) распечатываем форму.

Получается две части, но перед тем как её использовать необходимо обработать. Сначала сделаем легкую притирку половинок.

Сильно не надо, главное уменьшить зазор. Убирать полностью не надо! он необходим для более качественного литья.

Примерно так оставлять:

Необходимо сделать два отверстия на одной из половинок с внешней стороны. Делаем их с противоположных сторон относительно друг друга.

Как закончите убедитесь, что внутри формы не осталось мусора после сверления. Уберите если найдете.

Используя винты соберите обе половинки вместе.

Переходим к подготовке самого литья.

Берем первый шприц и заправляем силиконом примерно на половину. Более не рекомендую, неудобно перемешивать (не в шприце пикабушника).

Заливаем воду в шприц, например из под крана. Желательно теплую. Спицей и круговыми движениями перемешиваем примерно 20-40 секунд или более, зависит от объема в шприце.

По моим наблюдениям: во время замеса когда он становится более рыхлый и густой — пора заканчивать.

Сливать воду помешивая силикон — так надежнее.

Теперь достаем второй шприц и перекачиваем в него готовый силикон. Это необходимо, чтобы избавится от лишней воды. По той же причине, мы оставляли маленький зазор между половинками формы. Ей нужен выход. Иначе возможен брак.

Как только набрали во-второй шприц, вставляете в отверстие формы и заполняйте её. Повторять до тех пор, пока из второго отверстия не станет выходить силикон.

Как только это произошло — закрываем пальцем отверстие и ещё немного продавливаем силиконом из шприца.

Выглядеть в итоге будет этак, что со всех щелей из формы полезет силикон.

Это очень хорошо, перерасход минимальный. Между половинками он очень тонкий. А ещё его можно собрать обратно в шприц и использовать где-то ещё.

Внимание! если в помещении малая влажность, то поставьте форму в маленькую водяную ванну. Уровня воды в 4-5мм достаточно.Иначе, время застывания силикона сильно возрастет.

Время застывания зависит от качества замеса и самого силикона. Бывали случаи когда я мог делать все 4 литья за сутки. — тогда использовался силикон фирмы Profflex.

Чем меньше изделие — тем быстрее. Какие нибудь прокладки будут готовы через 1-3 часа.

Для надежности подождите около 8 часов или на ночь. Не спеша и спокойно сделать все четыре колеса.

И так! прождали время, пора вскрывать и доставать. Первым делом, если вы не зачищали снаружи форму, то срежте излишки у заливных отверстий.

Сам процесс вскрытия не сложный, аккуратно раздвигаем половинки и периодически вращая форму. Сильно вытягивать не надо, постепенно раскрывайте и вскоре одна из половинок формы снимается первой.

Теперь уже вынимаем само изделие, по кругу и не спеша!

Вообще, чем сложнее рисунок — тем хуже идет. Силикон по такой методике не прилипает к форме совсем. (если не держать его там очень долго) Разделители не нужны в принципе.

Красота, а воняет..

Внимание! Сильный запах уксуса!

Люди страдающие астмой, проблемой с дыхательной системой — пожалуйста будьте осторожны при вынимании изделия. Откройте окно или используйте вентилятор / вытяжку. Да хоть включенный фен в метре положите.

Промойте несколько раз с мылом. Скоро запах пропадет. Как скоро, зависит от силикона. Вот черный автомобильный герметик у меня вонял очень долго.. а белые сантехнические могут перестать к вечеру. Обычно день — два.

Конечная жесткость появится через время, придется подождать. Пользоваться можно через час.

Спасибо прочитавшим до конца и очень рад, что вам понравилось чем я занимаюсь

Шприц «Пикабушника» обзывается «шприц Жане», есть в любой аптеке, стоит около 50р.

мне кажется заголовок должен быть иным. Что можно сделать если есть 3д принтер..

А если поменять конструкцию формы? Первая половина формы — внутренний диаметр и боковина шины, вторая — наружный диаметр (с протектором) и вторая боковина шины. Разъединив формы будет легче вынимать готовую шину.

Продолжение поста «Ачивка для @admin»⁠ ⁠

Пум-пум-пум-пуум-пуууум. Даже не знаю как описать сложившуюся на Пикабу ситуацию. Просто нет слов.

@admin, @pikabu, вот твоя Ачивка. Не потеряй ее и не сломай (и сайт тоже).

На конверте код Data Matrix- ведет на мой пост.

Информация для отслеживания:

Когда поймал кота(совуха) в кладовке и несёшь показать гостям. Виньетка⁠ ⁠

Приобрёл у друга печатную миниатюр и сразу в голове начала зарождаться идея с сюжетом.

А так как в одной тематической группе анонсировали конкурс покраса решил в нем поучаствовать.

Сначала появился набросок

И начал оформлять из ПВХ кладовочку

Потом заполнять её всякой мелочовкой из запасов

Параллельно начал красить фигуру

А потом пришла очередь и кладовочки

Итого, спешаший дворф, недовольных совуха и пиво на полу

Ну и вид со стороны двери

Ачивка для @admin⁠ ⁠

Добрый день. Если вам интересны истории как из безумной идеи получилось что-то хорошее, то вам сюда:

В продолжении своего поста :Предложение в Лигу о том как сделать Ачивку «за неравнодушие» осязаемой:

Попросила в профильном сообществе помочь отрисовать 3д файл с Ачивкой, получила и отправила на рост:

Из роста сразу отлила в латуни и отправила на резинку, чтобы сделать 3 копии моего значка:

Потом отлила в латуни и получила вот такую красоту:

Далее нудная работа по обработке, пайки штырьков и нанесении фактуры. Да кстати, я изначально хотела делать глянцевый фон значка, но в процессе обработки поняла, что для глянца надо было делать значок из основы+ накладка. Ну да эх, как вышло.

Решила нанести фактуру и с лица, и с изнанки. Ну не люблю я полировку. Ну никак.

Один я себе оставлю, один камраду @ghost13st (спасибо за 3д файл!), а вот последний отправляю на юридический адрес ООО «Пикабу»: 109004, г. Москва, вн.тер.г. муниципальный округ Таганский, ул. Станиславского, д. 21, стр. 3, помещ. V, 1 (первый) этаж, ком. 2 – 10)

@admin, жди ачивку! Я уверена, ты тоже неравнодушен к судьбе Пикабу!

Когда аллергия не страшна⁠ ⁠

3D принтер: ANYCUBIC Photon Mono X 6K.

3D печать мастер модели из фотополимера Harzlabs, INDUSTRIAL ABS.

Высота слоя 35 мкм.

3D моделирование, печать литьё и роспись: amforma

The TICK⁠ ⁠

Масштаб 1/10. Общая высота 25,5см.

3D принтер: ANYCUBIC Photon Mono X

Фотополимер: Harzlabs, INDUSTRIAL ABS.

Высота слоя 35 мкм.

3D скульптинг: Александр Белов.

Девушка на гидроцикле⁠ ⁠

Композиция состоит из 3х частей: Гидроцикл, руль, девушка. Руль отдельно, чтобы была возможность вариаций поз отдыхающих. Планируется не менее пяти разных моделей туловищ.

Руль идеально входит в руки, образуя микро замок. Мелкие цепкие ручонки.

3D принтер: ANYCUBIC Photon Mono X 6K.

3D печать мастер модели из фотополимера Harzlabs, INDUSTRIAL ABS.

Высота слоя 35 мкм.

3D моделирование, печать литьё: amforma

Корпус для пк на 3д принтере⁠ ⁠

Всем привет) Продолжу свою серию постов о том что и как я делаю на 3д принтере) На этот раз я решил замахнуться на что то посложнее нежели поилка для кота) В этот раз я решил сделать Корпус для ПК) Все началось с того, что я случайно узнал, что у моего коллеги без дела валяется материнская плата) Так вези, сказал я, и вот через пару дней она оказалась у меня) Материнка была на 1150 сокете) Неплохо, подумал я, и сразу начал собирать железо) О том какие железяки выбрал, думаю отдельный пост напишу, а сейчас про сам корпус) ТЗ было таким: нужно сделать универсальный корпус под Micro-ATX материнку, что бы в него влезал atx блок питания, и что для меня не маловажно, мощная видеокарта. Да, и самый важный момент. Все это должно было влезать в минимальные размеры корпуса). Замерил размеры видеокарты, материнки, блока питания и принялся рисовать)

На рисование всей модели ушло много времени) Около 3 недель, сидя вечерами перед компом, после работы(ее никто не отменял) придумывал каждую мелочь. После того как каркас был готов, накидал железяки) что то удалось найти в сети, а что то пришлось нарисовать самому)

Ну вроде все оборудование влезло, значит можно начать размещать и остальную мелочевку)

На продувку всей системы решил использовать 4 120 кулера) Думаю этого будет достаточно) Так же нужно не забывать, что где то нужно ставить жесткие диски) Хотя с этим немного было попроще, так как модель я нашел в сети) Ну и начнем рисовать стенки нашего будущего компа)

Пожалуй перейду к самому интересному) Какие же габариты получились? Он получился 435 в длину и 194мм в ширину и 282мм в высоту) По мне так достаточно компактненько, хотя уже есть мысли сделать его еще меньше) О том как буду это печатать и с какими проблемами столкнусь расскажу в следующем посте) А сейчас небольшой спойлер)

З.ы. Ребята. Я понимаю, что сейчас могут закидать тапками и сказать: "а че ты не пошел и не купил корпус, он же дешево стоит". Мог пойти и купить. Но основной интерес научиться делать самому)

З.З.ы Модель немного редактируется во время печати)

З.з.з.ы Ребзя, поймите, корпус для ПК это не цель. Цель научиться делать что-то интересное, технически сложное, сборное. Нарисованная 3д модель останется всегда. А по ней уже можно изготовить из любого материала. Будь то пластик, дерево или металл. Я не говорю вам, что вы должны так делать. Я всего лишь даю идею. Все остальное это ваше решение. Может это кого-то вдохновит на создание чего-нибудь нового. А это всего лишь мой путь. Он не идеален, но он мой)

Моя первая работа (:⁠ ⁠

Все что надо подвижно, может сам стоять

Печать Gibson Explorer на 3D принтере⁠ ⁠

Добрый день. Хочу поделиться своим опытом создания электрогитары на 3D принтере.

Для ЛЛ: Первый опыт создания и печати своей собственной 3D модели. Печатал гитару Gibson Explorer с грифом и электроникой от китайского донора. Получилась полностью рабочая электрогитара. Не советую повторять если у вас нет опыта в моделировании, 3D печати и понимания устройства гитары.

Предыстория

Мне всегда хотелось научиться 3D моделированию. Когда-то я пробовал разобраться в Sketch Up, но до серьезных моделей дело не дошло. С появлением доступных 3D принтеров, я вновь вернулся к этой идее.
Я хотелось создавать свои модели и сразу получать их в реальности. Например, напечатать какие-нибудь необычные игрушки своим детям или что-то полезное для дома/дачи. Так же я хотел попробовать увлечь этим процессом своих детей и тем самым научить их азам черчения, 3D моделирования, печати и сборке моделей.

Итогом моих размышлений была покупка принтера FlyingBear Ghost 6 с алиэкспресс.

В ходе печати многочисленных готовых моделей, скачанных из интернета, я получил первый опыт по настройке принтера, подготовке моделей для печати в Cura, выборе пластика и постобработке моделей.

Печать готовых моделей мне быстро надоела, к тому же я стал замечать, что многие модели содержат ошибки или спроектированы не так как мне бы хотелось. Настало время осваивать 3D моделирование.

В качестве программы для моделирования я выбрал Fusion 360. Эту программу чаще всего рекомендовали на форумах и она же показалась мне самой простой в освоении по сравнению с другими программами и одновременно достаточно функциональной для моих целей.
Т.к. обучаться шаг за шагом для меня слишком скучно, я решил сразу ввязаться в относительно сложный проект и в ходе работы получить необходимые знания и опыт.

Выбор проекта

После недолгого размышления, я решил напечатать полноценную электрогитару. Почему гитару? Во-первых, мне всегда нравилась тяжелая музыка и электрогитары. Во-вторых, очень хотелось сделать хороший подарок на ДР моему другу музыканту.
Первым делом я изучил опыт других людей. В интернете я нашел много статей и готовых моделей, но все они не подходили мне по разным причинам. Изучив чужой опыт, я начал проектировать свой собственный инструмент.

Для себя я определил следующие требования к проекту:
— Это учебный проект. Супер качество не требуется.
— Простая сборка из минимума деталей
— Никаких металлических стержней для усиления
— Проект не должен быть дорогим
— Возможность печати на принтере FlyingBear Ghost 6 (255х210х210 мм)
— Гитара должна быть полноценным музыкальным инструментом
— Хороший внешний вид и эргономика
Форма корпуса гитары должна быть копией Gibson Explorer т.к. эта гитара больше всего нравилась моему другу.

Комплектующие

В целях экономии средств и времени я решил купить китайскую БУ гитару в качестве донора.
Главными требованиями к донору были:
1. Ровный гриф с работающим анкером.
2. Гриф должен быть на болтах
3. Звукосниматели хамбакеры
После двух недель поисков мне удалось приобрести китайский электрогитару с нужными характеристиками.
К сожалению гитара донор была в довольно изношенном состоянии и мне пришлось докупить некоторые элементы фурнитуры (колки, бридж, ручки и переключатель).
Параллельно я занимался поиском чертежей.

Собрав всю доступную информацию, я приступил к созданию эскиза гитары.
Ключевым моментом было правильное расположение пятки грифа, бриджа, а также полостей для установки звукоснимателей и электроники.
Особенно важно правильно расположить гриф и бридж. Во-первых, бридж должен быть идеально выровнен относительно грифа гитары, чтобы струны были хорошо отцентрированы по всей его длине. Во-вторых, бридж должен находиться на нужном расстоянии от грифа, чтобы гитара была настраиваемой. Это расстояние называется мензура и имеет четко определенную длину. В моем случае у гитары донора была мензура Fender т.е. расстояние от верхнего порожка грифа до бриджа равнялось 647.7 мм. Зная это расстояние я мог точно определить место крепления бриджа на корпусе гитары.
Форма пятки грифа гитары донора так же отличалась от чертежа Gibson Explorer. Пришлось вносить изменения в эскиз основываясь на замерах китайской гитары. Важно было обеспечить плотное прилегание грифа к корпусу гитары, совпадение отверстий грифа с отверстиями в корпусе, глубину посадки грифа, его соосность с бриджем и исключить наклон грифа относительно корпуса. Завершив работу над эскизом, я приступил к созданию 3D модели.

Толщина корпуса Gibson Explorer составляет 40 мм, на это значение был выдавлен эскиз. Затем я выдавил все отверстия и прорези для электроники и место крепления грифа. На Гибсон проводка прокладывается снаружи корпуса и закрывается накладкой (пикгардом). Я решил провести проводку внутри корпуса гитары и проложил несколько туннелей между полостями для переключателей. Ручки тона и громкости я решил крепить прямо к корпусу, а всю электронику расположить в полости на задней части гитары.
Последняя важная деталь это пикгард, который служит точкой крепления нижнего переключателя. Его форма довольно легко определяется краями корпуса и в целом совпадает с оригинальным чертежом.
На этом базовая модель гитары была готова.

Получившееся модель была слишком велика чтобы поместиться на моем принтере, поэтому мне пришлось разрезать ее на несколько частей. Всего у меня получилось 7 частей, каждая из которых свободно помещалась в Ghost 6.
Центральная часть должна была взять на себя всю нагрузку от натяжения струн (около 50 кг) поэтому она должна была быть одним куском. В дальнейшем при печати я планировал дополнительно укрепить центральную часть увеличив толщину ее стенок и процент заполнения модели.
Так же возникал риск того, что бридж просто вырвет из корпуса. Можно было бы использовать бридж от Fender Telecaster который имеет большую площадь и большое количество шурупов для крепления, но во-первых он дорого стоит, а во-вторых он имеет отверстие под звукосниматель типа сингл, что мне не подходило.
Решением стало крепление струн сквозь корпус.

С остальными частями проблем не возникло. Нужно было просто учесть удобство при их дальнейшем склеивании.

Т.к. монолитная поверхность корпуса выглядела слишком скучно я решил сделать ее веселее. Самым простым решением было вырезать шестиугольники. Шестиугольники выглядят необычно, по рёбрам шестиугольников легко разделить модель на несколько частей, а так же ребра шестиугольников легко прикрепить шурупами к другим частям. Также я добавил большую фаску по всему краю корпуса гитары для улучшения эргономики.

Разделение корпуса на несколько частей имеет еще одно преимущество – каждая часть может быть напечатана разным цветом. По совету жены, я сделал верхнюю часть гитары и пикгард белыми, а нижнюю часть черной.

Для печати я выбрал пластик PLA так как до этого я печатал только на нем и в общем то он подходил по всем требованиям.
Центральную часть я печатал с толщиной всех стенок в 7 периметров и кубическим заполнением в 35%.
Остальные части печатал с настройками по умолчанию т.к. они не несут серьезной нагрузки.

Соединение деталей

Соединять части гитары я решил при помощи суперклея. Все детали имеют большие площади контакта с центральной частью. Главная сложность на этом этапе в том, что необходимо успеть нанести клей на всю поверхность и точно приложить части. Клей сохнет почти мгновенно поэтому действовать нужно очень быстро (не забывая про безопасность) и очень точно т.к. после затвердевания клея что-то исправить будет невозможно. В некоторых местах были спроектированы отверстия для винтов M3, чтобы сделать соединение прочнее, но это скорее перестраховка.

Сборка и настройка

После соединения всех частей можно было приступить к окончательной сборке и настройке гитары. Т.к. я не умею паять и не разбираюсь в электронике, я решил обратиться за помощью к гитарному мастеру Евгению. Пост о его гитарной мастерской на балконе я увидел на Пикабу Гитарная мастерская на балконе.

У себя в мастерской Евгений установил гриф и бридж, спроектировал схему распайки гитары, провел и спаял все провода, звукосниматели и ручки. Так же был установлен пикгард и гнездо для подключения джека.
Для того, чтобы снизить нагрузку на бридж и центральную часть гитары были установлены струны калибром 9-42. Так же Евгений настроил прогиб грифа, высоту струн и мензуру.

К сожалению, полноценно протестировать звучание гитары в мастерской возможности не было, но она однозначно звучит и функционирует как полноценный инструмент. Гитара получилась легкой (около 3 кг) и не плохо отцентрованной. Эргономика не хуже традиционной электрогитары. В живую гитара выглядит очень необычно и привлекает к себе внимание.

Проект занял у меня около двух месяцев, из которых большая часть времени ушла на создание модели. Проектировал и печатал я далеко не каждый день. Всего на корпус ушло около 2,5 кг пластика. Самая большая, центральная часть печаталась около 35 часов. Общее время печати корпуса около 120 часов. В ходе работы над проектом я получил новые знания, навыки и массу удовольствия от процесса. Именно это и было для меня основной целью.

Могу ли я посоветовать кому-то взяться за печать гитары на 3D принтере? Если вы новичок в моделировании и 3D печати, то нет. Лучше начинать с чего-то более простого и менее затратного.

Через пару недель планирую отдать гитару на тест профессиональным музыкантам. Если вам будет интересно, то могу выложить видео с результатами тестирования.

Спасибо всем кто дочитал до конца.

Gravity Falls — Bill Cipher⁠ ⁠

Ария Т’Лоак (Mass Effect)⁠ ⁠

Фигурка распечатана на фотополимерном принтере по предоставленной заказчицей 3D-модели. Доработка также производилась заказчицей, фото присланы ею же.

Модель распечатана фотополимерной смолой с толщиной слоя 0,05 мм. Общая высота фигурки вместе с подставкой составляет 20 см.

Если вам интересно посмотреть и другие работы по 3D-печати и моделированию, найти их можно здесь: vk.com/taurus_designing, t.me/taurus_designing

Поилка для кошки⁠ ⁠

Всем привет) Все началось с того, что пол года назад я купил себе 3д принтер) Для чего?) Сам порой задаюсь этим вопросом) Но спустя время я понял, что этот небольшой станочек может воплотить любой полет фантазии)) По началу я печатал только модели выложенные в сети другими пользователями. И каждый раз ставя на печать какую-нибудь деталь смотрел на принтер с упоением) Как же это круто!) Круто ощущение того, что ты из ничего создаешь нечто осязаемое, полезное) Но со временем эта эйфория немного поутихла и сама печать уже перестала быть какой-то особенной. И тогда я нашел для себя новую стезю, 3д моделирование) Выбрал для себя программу, которую когда то изучал в универе) Эта инженерная программа от российского производителя позволила мне создавать и печатать 3д модели нарисованные собственноручно) Но я немного отклонился от изначальной темы, так что вернемся к ней) В какой то момент времени, я подумал: «У меня есть возможности сделать свою жизнь(и не только свою) немного комфортнее) Идея была простая. Моя любимая хотела купить поилку для своей любимой кошки Ляськи. И так как я уже немного освоил 3д печать и моделирование я сказал ей: «Давай я сделаю сам». Сказано — сделано) Сразу прикинул как это должно работать) Есть некая емкость, в которой есть вода. Так как животные очень любят журчание, понял, что она должна там циркулировать. Сразу добавил себе помповый насос в корзину. Дальше подумал о том, что он не должен работать круглосуточно. Хоть и расход энергии не большой, но постоянное журчание будет отвлекать от приема пищи (поилку планировалось расположить на кухне рядом с миской для корма. Сразу пришла мысль о датчике движения. Схема получалась простой. Датчик движения «видит» кошку, включает мотор, привлекает внимание. Кошка, попив воды, уходит, мотор отключается. Посидев в 3д редакторе накидал модельку)

И вот спустя некоторое время я преступил к печати) Для изготовления выбрал пластик PETG, так как он безопасен для пищевого производства. Печатаю на Creality ender 3. Кошка в итоге осталась довольна, видео прилагаю)

резиновые колеса для моделей автомобилей своими руками

Резиновые колеса для моделей автомобилей своими руками

Дублируем покрышки грузовиков.

Сегодня я хочу предложить вашему вниманию довольно простой и недорогой способ копирования автомобильных покрышек для моделей грузовиков. Собственно, статьи бы не было, если бы не одна из жизненных коллизий, которая повредила резину на покрышке и не завела бы меня в отдел клеев и герметикой одного из строймагов.

Дано: Покрышка 1200 R 20 XZPO 280/45 VR 415(производство TAMIYA ).

Клей герметик для заделки швов в напольных покрытиях Casco FloorSeal (цвет содержимого нам не важен, при покупке смотрите на дату и годность к применению).

Зубочистка обычная (деревянная).

Лист бумаги (любой, это может быть даже старая газета).

Пистолет для туб (хочешь, не хочешь, а потратиться придётся или проявить фантазию :-)).

Прямые руки и чистое сознание, и Да пребудет с тобой Сила моделист!

Приступаем к работе:

1. Сначала расстилаем газету либо лист бумаги на столе, дабы не испачкать его.

3. Теперь расположив туб на столе, немного прокачаем его, до момента появления силикона из носика аппликатора.

ВНИМАНИЕ. Силикон имеет резкий запах уксуса. Работы желательно проводить в хорошо проветриваемом помещении, или, как вариант, после работ с силиконом открыть форточку для проветривания.

Здесь нужно сделать маленькое отступление. Дело в том, что силикон засыхает со скоростью 1 мм в сутки при температуре окружающей среды 10 0 С 0 градусов по Цельсию. Однако мы его можем высушить быстрее, к примеру, на полчаса поместив на теплый радиатор, либо в сушильную камеру. Она тоже подходит, но температура там должна быть комнатная.

И так наш первый слой силикона подсох и готов принимать на себя второй (его качество должно быть по возможности наилучшим). Нужно отметить ещё тот момент, что наносить второй и последующие слои следует по очереди на каждую из трёх сторон покрышки с последующей просушкой, дабы не пачкать стол и пальцы. Или придумать распорку, которая держала бы покрышки изнутри и давала бы наносить каждый новый слой одновременно.

По мере высыхания повторяем нанесения слоёв силикона, до примерной толщины в 3-4 миллиметра. Чем толще силикон на нашей покрышке, тем лучше он будет держать форму, но тем трудней его будет снять с мастер—покрышки. Также не стоит делать слишком тонкий слой силикона, так как при снятии его с образца, форма может порваться.

1. После последнего нанесения последнего слоя откладываем нашу форму примерно на сутки, но не меньше чем на 18 часов. Это нужно для полного высыхания и полимеризации силикона.

2. Аккуратно отделяем форму от резиновой покрышки, понемногу отрывая силикон от резины во всех направлениях.

ВАЖНО. Не спешите отсоединять деталь и форму, т.к. можно оторвать небольшие кусочки силикона от формы, которые останутся в протекторе. Лучше всего отделить одну, а затем вторую (боковые) стороны покрышки и лишь потом, выворачивая наизнанку силиконовую форму, тем самым снимая её с покрышки, аккуратно отделить форму от протектора.

В результате мы получим контр-матрицу. Полдела сделано.

3. Делаем перерыв. Дабы прошла эйфория. Нам нужно собраться с мыслями и сосредоточится на процессе проведения второго этапа работ. Лично я рекомендую отложить форму и лишь на следующий день приступать к заполнению, но для нетерпеливых мы продолжим сегодня.

ВАЖНО. Нужно заполнять форму без просветов и прочих полостей, от этого зависит качество получаемого изделия.

1. Заполненную форму снова откладываем на сушку.

2. После примерно 14-18 часов можно отделять полученную покрышку от формы. Этот процесс полностью идентичен с процессом извлечения нашего оригинала.

Все эти лохмотья очень хорошо срезаемы при помощи ножа, или ножниц. Итак, полученная покрышка повторяет свою оригинальную сестру.

ПОЗДРАВЛЯЮ ВАС. Если вы проделали всё точно и аккуратно, то Вы только что сделали свою первою копию модельной покрышки.

Ну и берегите всё от пыли. ПЫЛЬ наш самый главный враг.

Как сделать колеса для машины или робота

Всем привет! Многие самоделкины, которые делаю машинки или роботов, сталкивались с проблемой нехватки колес для модели. Я уже полгода искал решение проблемы. Так как я увлекаюсь робототехникой на Arduino, мне часто нужны колеса разных диаметров. Я покажу как просто сделать колеса.

Для их изготовления понадобится:
-пенопласт нужной толщины (я взял 30 мм);
-картонные прямоугольники (в процессе изготовления вы поймете, какой они длинны и ширины должны быть);
-пвх трубка диаметра 5.2 (или любая другая, она используется для закрепления колеса на двигателе);
-клей «титан» или аналог;
-краска гуашь;
-и некоторые мелочи, которые есть у каждого.

Главным инструментом служит нихромовый резак. Им нужно будет вырезать круги из пенопласта

Наберитесь терпения, и, можно начинать.

В дальнейшем я сделаю робота с использованием этих колес.

Надеюсь вам понравилась эта идея. Я считаю, что это достойная самодельная замена покупным колесам, во всяком случае, в сети я не нашел ни одной идеи по поводу данной темы.

Как отлить из эпоксидной смолы копию колеса для модели 1:43

Приобрели на днях вот такой вот симпатичный грузовичок ЗИЛ-5301 «Бычок». К сожалению с ним в комплекте не оказалось запасного колеса, которое должно было крепиться сзади к раме. Не долго думая, решил по быстрому слепить формочку и отлить недостающее колесо из эпоксидной смолы. Благо, есть с чего снимать слепок и делать копию, к тому же ещё не успел выбросить остатки желатина от всех этих форм. Вот только пришлось сначала немного помучиться, чтобы снять колёса с передней оси грузовичка. После чего, форма для копии колеса, была сделана буквально за несколько минут, куда дольше сохла сама эпоксидка в этой форме.

Собственно вот здесь должна была крепиться запаска этого ЗИЛ-ка (фото ниже). Сейчас же в этом месте пока гуляет ветер ��

Из полосы пластика сворачиваем кольцо (опалубку) чуть больше самого колеса. Старайтесь не делать очень широкую форму, так как в последствии при разрезании формы, сложно будет искать середину шины, ибо толстая масса желатина плохо просвечивается. Идеальный вариант, это когда толщина стенок желатина вокруг детали, лежит в пределах 5-10 мм. Но это опять таки всё зависит от размеров самой детали, в моём случае, это колесо диаметром около 15 мм.

Разогреваем желатин и заполняем на треть или половину, нашу пластиковую опалубку. Затем даём остыть этой подложке, Это нужно для того, чтобы при погружении колеса в горячую массу, оно не опустилось на дно, а осталось в середине нашего резинового цилиндра.

Окунаем колесо в горячую массу и хорошенько промазываем кисточкой все щели и вогнутости на колёсном диске. Не забываем про рисунок протектора на шине. В общем, чем тщательней обмажете, тем более качественнее будет отпечаток, и соответственно меньше будет в последствии пузырей на копии колеса. Если погружаемая деталь довольно массивная, то после погружения в массу, даём ей какое то время, чтобы она прогрелась до температуры желатина.

После того как колесо обмазали и избавились от всех воздушных пузырей на нём. Не щёлкая долго варежкой, цепляем его пинцетом и переносим на заранее подготовленную желатиновую подушку. При этом надо постараться зачерпнуть самим колесом побольше желатина, чтобы как бы приклеить его к основанию. К тому же меньше будет шансов, опять нахватать пузырей при переносе колеса в опалубку. После чего выравниваем колесо, чтобы оно лежало горизонтально и посередине. При необходимости, доливаем ещё желатина, заполняя тем самым опалубку до самых краёв.

После остывания массы, можно смело разматывать пластик с этого резинового цилиндра.

Делаем надрез и извлекаем резиновый оригинал колеса. Надо постараться попасть в торец шины, вот именно по этой причине, желательно делать стенки формы не очень толстыми. Так как в этом случае, положение колеса хорошо прощупывается пальцами, а иногда его даже видно на просвет. Надрез делаем не очень длинный, где то на треть меньше диаметра самого колеса. Через большой надрез, неудобно будет заполнять форму, ибо эпоксидка будет вытекать.

Не спеша заполняем форму смолой, чтобы воздух успевал выходить. Зубочисткой или иной палочкой, распределяем смолу по всем углам и пазам формы, чтобы избавиться от воздушных пузырей, а в последствии и раковин на колесе. Нежно схлопываем половинки, при необходимости, подпираем чем нибудь, чтобы створки не раскрывались.

В моём случае, одна из половинок разрезанной формы, просела чуть ниже и никак не хотела выравниваться, в результате шов был как ступенька. Поэтому выждав когда смола станет менее текучей (густой), положил форму на бок и сверху слегка придавил грузом. После этого, ступенька исчезла и шов выровнялся заподлицо. Так же не следует сдавливать форму очень сильно ибо может произойти схлопывание половинок в сердцевине и в результате на выходе мы получим отдельно шину, и отдельно фрагмент колёсного диска.

Иногда удаётся извлечь эпоксидные отливки без разрезания формы, например как этот череп-брелок. Но здесь этот способ не прокатил, отливка прилипла намертво, пришлось разрезать и разрывать форму.

На фото ниже, фрагменты разорванного желатина, который остался в щелях колёсного диска. Но все эти остатки резины, легко смываются горячей водой из под крана, ибо желатин прекрасно плавится и растворяется в воде. При этом даже не нужно пытаться вычищать остатки всякими зубочистками. Только перед этим, старайтесь выдержать отливку из эпоксидки не менее суток, на воздухе или в самой форме. Так как не полностью схватившаяся эпоксидная смола, начинает покрываться белёсым налётом в горячей воде. Сам я опыты не ставил, но возможно эта водяная баня на полусырой отливке, скажется в последствии на детализации самой детали.

Собственно, наше колесо собственной персоной, после водных процедур ��

На просвет хорошо видно насколько тонка перемычка между лицевой и задней частями колеса. Именно по этой причине, не следует сильно сдавливать форму после заполнения её смолой, так как две половинки формы могли соединиться, и эта перегородка просто исчезла бы.

Чуть ниже на фотке, результат других моих экспериментов. Здесь к сожалению не полная 3D-копия колеса, но зато оно имеет более мощную осевую часть. К тому же, такая полуоткрытая форма легче в изготовлении, даже ось снимать не обязательно. Правда остаётся ещё решить проблему с центровкой и высверливания отверстия для металлической оси, в центре колеса.

Здесь отметил где прошёл шов от половинок формы. Хорошо видно что половинки формы соединились практически идеально. Если бы я не положил форму горизонтально, то скорее всего здесь была бы ступенька.

Тыльная сторона диска. Если на оригинале колеса, перед погружением его в желатин, залепить эти ямы хотя бы на половину, гипсом, картонкой или ещё чем. То можно будет не опасаться схлопывания половинок формы, ибо зазор станет больше, ну а диск соответственно толще.

Возле своего собрата, с которого собственно и отливалась эта копия.

Немножко видео с установленным на своё место, запасным колесом.

В общем результат клонирования мне очень понравился, есть конечно некоторые косяки в виде мелких раковин и пузырей, но они настолько ничтожны, что их даже не замечаешь (если не вглядываться). Надписи читаются, протектор угадывается, а больше вроде ничего и не нужно, тем более это колесо будет смотреть в пол �� По крайней мере, теперь всегда можно отлить копию какого либо колеса вместе с колёсным диском, для какой нибудь из этих машинок в масштабе 1:43. Некоторые покрышки которых, имеют неприятное свойство плавить пластиковые диски на этих же машинках. Но так как этот вариант копирования несколько муторный, то им лучше пользоваться когда диск на какой либо машине полностью разъело. Поэтому не допускайте полного плавления диска, то есть чаще осматривайте свою коллекцию моделей, чтобы успеть принять меры. Кстати, ранее я уже выкладывал небольшую темку про отливку покрышек для машинок, там способ несколько проще этого, но зато сразу отливается куча покрышек, которые затем шлифуются и устанавливаются вместо резиновых.

Силикон для самодельных колёс — уроки сезона 2016/2017

By Вячеслав Нефедов

Скачок скорости наших роботов в конце 2016 года был вызван переходом со «стандартных» колёс Pololu на колёса с более мягкой резиной — Фингертек, JSumo и на самодельные колёса с силиконовыми покрышками. Как выяснилось, изготовление самодельных покрышек — несложное и интересное занятие и во многих случаях самодельные покрышки будут лучше заводских. Мы также сверили результаты наших экспериментов с ведущими командами робогонщиков из Румынии, Польши и Мексики, результаты смотрите ниже.

Первая причина, по которой кто-то делает самодельные покрышки для колёс — возможность увеличения сцепления. Это важно и для сумо-ботов и для роботов-гонщиков. Если сцепляются два суморобота без разгона, то сила, с которой они могут давить друг на друга определяется произведением двух величин — коэффициентом трения покрышки по материалу ринга и массы робота. В случае гонок это же произведение будет определять максимальную силу, удерживающую робота на трассе. Таким образом, использование покрышек с более высоким сцеплением является простым способом повысить характеристики робота.

Есть два основных материала для покрышек колёс роботов:

Основные характеристики этих материалов, публикуемые производителями — твёрдость, эластичность, прочность. Также важны технологические характеристики — вязкость и время затвердевания.

Силикон или полиуретан?

Мы используем силиконы, так как полиуретаны более токсичны и меньше хранятся. Неиспользованная полиуретановая масса портится на воздухе. Сцепление у полиуретановых покрышек обычно ненамного хуже, чем у силиконовых, зато лучше прочностные характеристики. Польские команды, чемпионы Роботчеллендж 2017, используют полиуретаны и ниже я объясню почему они это делают. Из продаваемых нами колёс турецкие JSumo выпускаются с силиконовыми покрышками, канадские Fingertech — с полиуретановыми. На соревнованиях мирового уровня можно встретить оба варианта, да и покупные колёса Fingertech и JSumo очень распространены.

Характеристики материалов покрышки

Твёрдость обычно связана со сцеплением, более мягкие силиконы и полиуретаны обычно имеют лучшее сцепление. Поэтому очень часто при первоначальном выборе материала спортсмены ориентируются только на твёрдость. Изменяется она по шкале Шора А и чем ниже значение твёрдости, тем мягче материал. На второй картинке выше вы можете видеть строку Shore A Hardness — это как раз твёрдость. Один из самых распространённых вариантов покрышки — силиконы, похожие на Mold Star 15 Slow, что означает, что если вы возьмёте Dragon Skin 10 или Sorta Clear 12, то полпобеды у вас в кармане. Почему же мало кто так делает? В первую очередь из-за прочности.

Вторая важная характеристика материала покрышки это механическая прочность. Обычно она тем ниже, чем мягче материал. На высокой скорости покрышку можно просто физически стереть за несколько кругов. Как объясняли польские товарищи, им удавалось покрышки не только стирать, но и рвать. Именно поэтому польский робот-победитель Роботчеллендж 2017 в Китае ехал на полиуретановых покрышках твёрдостью 30 по Шору А. Нам пока удаётся потихоньку покрышки стирать, но не рвать, поэтому мы ориентируемся на мягкие сменные покрышки. Кстати, также поступает румынская команда HBFS, победители Роботчеллендж 2016 — они возят с собой большое количество сменных колёс. Ориентиром для спортсмена также может служить большое количество используемых колёс Фингертек и JSumo на всех крупнейших соревнованиях. Как вы помните, JSumo использует мягкий силикон. Очень хорошие колёса выпускаются и для моделей автомобилей MiniZ, предназначенных для движения с огромными скоростями и тюнинговые покрышки для MiniZ делаются из силикона и зачастую с твёрдостью 5 по Шору А или даже ниже. Зачастую утоньшение покрышки такого колеса легко заметно даже после одного круга.

Есть ещё одна причина почему польский победитель Роботчелленджа использовал колёса с низким сцеплением — это турбина. Если робот не использует турбин, магнитов и других средств, увеличивающих силу сцепления, то более твёрдый материал покрышки сразу сказывается на ухудшении результата. Турбины для гонок и магниты для сумо несколько меняют расклад, в этом случае робот с покрышками с худшими характеристиками сцепления может иметь преимущество за счёт более высокой механической прочности покрышки и, соответственно, за счёт использования более мощных турбин и магнитов.

Прочности в таблицах выше указаны в графах Die B Tear Strength и Tensile Strength. Также мы обращаем внимание на эластичность — Elongation @ Break, стараясь выбирать силиконы с наименьшей эластичностью, чтобы движение робота по трассе было максимально жёстким.

Технологические характеристики материалов

Из технологических характеристик наиболее важными являются время застывания и вязкость смеси. Первый параметр — время схватывания, обозначено в таблице как Pot Life. По прохождении этого времени смесь становится вязкой и заполнить форму ей будет затруднительно. Время полного застывания в таблице обозначено как Cure Time. По прохождении этого времени покрышку можно использовать. Вязкость (Mixed Viscosity) определяет насколько хорошо смесь будет заливаться в форму, чем эта характеристика ниже, тем легче льётся смесь.

Почему это всё важно — если время схватывания смеси мало, а вязкость её велика, то в таких покрышках после отливки будет больше пузырей и намного выше вероятность дефектов.

Как отлить покрышку

Покрышка отливается в форму диаметром несколько меньшим, например, на 20%, чем колесо. Форма может быть сделана из двух отрезков труб или напечатана на 3д-принтере. Кто-то также отливает покрышки непосредственно на колесе.

Здесь на фотографии можно видеть какое оборудование мы используем для отливки покрышек:

Иглами мы используемся так как предпочитаем делать тонкие покрышки. В случае если толщина покрышки 2-3мм использование игл не обязательно. Также мы пробовали использовать вибростенды и вакуумные камеры для дегазации силиконовой смеси, но в настоящий момент мы не используем такое оборудование.

Где взять литьевые силиконы

Если вы планируете проводить какие-то эксперименты с материалами или оборудованием для изготовления покрышек — пожалуйста не стесняйтесь обращаться к нам по контактам, указанным на сайте, мы всегда открыты для обмена информацией.

Как сделать спицованые колеса на модели?

Смотреть все картинки

Насмотревшись на на различные способы имитации спицованых колес, решил разработать свою технологию.

Основная идея в том, что система отверстий на ободе и система центровки втулки должны обеспечить простую и правильную натяжку спиц.

В качестве материала для обода была выбрана медная жесть толщиной 0.2 мм., нарезанная на полоски. В качестве материала для спиц была выбрана капроновая нить из школьного бантика. Эта нить имеет приемлемую толщину, эластичность и прочность.
В качестве материала для втулок были выбраны медицинские иглы от шприцов разного диаметра.

Пошаговый процесс изготовления обода колеса

Изготовление втулок

Для изготовления втулок подбираются иглы нужного диаметра, которые режутся на отрезки нужного размера. Втулки собираются на циакрине.

Система центровки и натягивание спиц

Схема протяжки нити через отверстия обода

С одной тороны натянуто 12 спиц и с другой стороны 12. Получается, что спицы натягиваются через одну дырочку. Синим цветом показана натяжка с одной стороны, а красным вход и выход нити с другой. Все колесо растягивается одной нитью. На рисунке видно всего один конец входа и один конец выхода.

Процесс изготовления шины

Готовые колеса

Немного о механизации и автоматизации

Механизация процесса изготовления дутиков

1. Разметка.
2. Вырубка и придание нужной формы внешней поверхности.
3. Вырубка и придание нужной формы внутренней поверхности.

Готовые дутики

Еще раз про изготовление обода

Нарезка медных полосок, разметка, сверление, гибка, пайка, примерка.

Вариации на тему втулки

Несколько измененная технология изготовления втулки. На отрезки иглы от шприца надеваются колечки из проволоки. Колечки фиксируются на циакрин.

Станочек для спицевания

Удобство применения этого станочка заключается в том, что он позволяет зафиксировать как обод, так и втулку. Для спицевания освобождаются обе руки. Это очень удобно.

Готовые колеса

Еще раз о схеме спицевания

Shvalov, alexei1985-85
Спасибо друзья. Рад, что эта тема вас заинтересовала.

makskm
Спасибо. Рад, что Вас заинтересовала эта тема.
Конечно же, чем меньше диаметр обода тем колесо сложнее в изготовлении. Но думаю, что задача вполне выполнимая.
Вот пример колес диаметром 12мм. Диаметр обода как раз 8мм.

Правда тут я просчитался с количеством спиц и эти колеса отправились в барахолку. ��

В 72 масштабе я делал так, втулку точил из литника, обод навивал на оправке из Доширака, спицы делал из провода от компьютерного блока питания ( у них есть провода из медных жил, они мягкие и есть из блестящего сплава, те жесткие, вот они и подходят), покрышку навивал так же на оправке из Доширака, и после спицивания надевал покрашенную покрышку на обод, смотрелось очень не плохо
Было бы интересно посмотреть хотя бы на конечный результат.

это я делал для легких самолетов, выдержит, ли такие спицы Тб-1 или Тб-3 еще не проверял
В моем случае, нить от бантика натягивается в процессе протяжки создавая необходимую жесткость. Колесо получается весьма жесткое.

Последним делал для Блерио, правда не заморачивался количеством спиц на чертеже, делал на глаз, чтобы смотрелось симпатично, если найду их после переезда, то выложу

Как отлить из эпоксидной смолы копию колеса для модели 1:43

Всем привет! Многие самоделкины, которые делаю машинки или роботов, сталкивались с проблемой нехватки колес для модели. Я уже полгода искал решение проблемы. Так как я увлекаюсь робототехникой на Arduino, мне часто нужны колеса разных диаметров. Я покажу как просто сделать колеса.

Для их изготовления понадобится:

-пенопласт нужной толщины (я взял 30 мм); -картонные прямоугольники (в процессе изготовления вы поймете, какой они длинны и ширины должны быть); -пвх трубка диаметра 5.2 (или любая другая, она используется для закрепления колеса на двигателе); -клей «титан» или аналог; -краска гуашь; -и некоторые мелочи, которые есть у каждого.

Главным инструментом служит нихромовый резак. Им нужно будет вырезать круги из пенопласта

Наберитесь терпения, и, можно начинать.

В дальнейшем я сделаю робота с использованием этих колес.

Надеюсь вам понравилась эта идея. Я считаю, что это достойная самодельная замена покупным колесам, во всяком случае, в сети я не нашел ни одной идеи по поводу данной темы.

Силикон для самодельных колёс — уроки сезона 2016/2017

By Вячеслав Нефедов

Скачок скорости наших роботов в конце 2021 года был вызван переходом со «стандартных» колёс Pololu на колёса с более мягкой резиной — Фингертек, JSumo и на самодельные колёса с силиконовыми покрышками. Как выяснилось, изготовление самодельных покрышек — несложное и интересное занятие и во многих случаях самодельные покрышки будут лучше заводских. Мы также сверили результаты наших экспериментов с ведущими командами робогонщиков из Румынии, Польши и Мексики, результаты смотрите ниже.

Первая причина, по которой кто-то делает самодельные покрышки для колёс — возможность увеличения сцепления. Это важно и для сумо-ботов и для роботов-гонщиков. Если сцепляются два суморобота без разгона, то сила, с которой они могут давить друг на друга определяется произведением двух величин — коэффициентом трения покрышки по материалу ринга и массы робота. В случае гонок это же произведение будет определять максимальную силу, удерживающую робота на трассе. Таким образом, использование покрышек с более высоким сцеплением является простым способом повысить характеристики робота.

Есть два основных материала для покрышек колёс роботов:

1. Литьевые силиконы
2. Литьевые полиуретаны

Основные характеристики этих материалов, публикуемые производителями — твёрдость, эластичность, прочность. Также важны технологические характеристики — вязкость и время затвердевания.

Силикон или полиуретан?

Мы используем силиконы, так как полиуретаны более токсичны и меньше хранятся. Неиспользованная полиуретановая масса портится на воздухе. Сцепление у полиуретановых покрышек обычно ненамного хуже, чем у силиконовых, зато лучше прочностные характеристики. Польские команды, чемпионы Роботчеллендж 2021, используют полиуретаны и ниже я объясню почему они это делают. Из продаваемых нами колёс турецкие JSumo выпускаются с силиконовыми покрышками, канадские Fingertech — с полиуретановыми. На соревнованиях мирового уровня можно встретить оба варианта, да и покупные колёса Fingertech и JSumo очень распространены.

Характеристики материалов покрышки

Вот пример сравнения материалов покрышек — https://www.smooth-on.com/compare/4607/3851/31549/a/

Твёрдость обычно связана со сцеплением, более мягкие силиконы и полиуретаны обычно имеют лучшее сцепление. Поэтому очень часто при первоначальном выборе материала спортсмены ориентируются только на твёрдость. Изменяется она по шкале Шора А и чем ниже значение твёрдости, тем мягче материал. На второй картинке выше вы можете видеть строку Shore A Hardness — это как раз твёрдость. Один из самых распространённых вариантов покрышки — силиконы, похожие на Mold Star 15 Slow, что означает, что если вы возьмёте Dragon Skin 10 или Sorta Clear 12, то полпобеды у вас в кармане. Почему же мало кто так делает? В первую очередь из-за прочности.

Вторая важная характеристика материала покрышки это механическая прочность. Обычно она тем ниже, чем мягче материал. На высокой скорости покрышку можно просто физически стереть за несколько кругов. Как объясняли польские товарищи, им удавалось покрышки не только стирать, но и рвать. Именно поэтому польский робот-победитель Роботчеллендж 2021 в Китае ехал на полиуретановых покрышках твёрдостью 30 по Шору А. Нам пока удаётся потихоньку покрышки стирать, но не рвать, поэтому мы ориентируемся на мягкие сменные покрышки. Кстати, также поступает румынская команда HBFS, победители Роботчеллендж 2021 — они возят с собой большое количество сменных колёс. Ориентиром для спортсмена также может служить большое количество используемых колёс Фингертек и JSumo на всех крупнейших соревнованиях. Как вы помните, JSumo использует мягкий силикон. Очень хорошие колёса выпускаются и для моделей автомобилей MiniZ, предназначенных для движения с огромными скоростями и тюнинговые покрышки для MiniZ делаются из силикона и зачастую с твёрдостью 5 по Шору А или даже ниже. Зачастую утоньшение покрышки такого колеса легко заметно даже после одного круга.

Есть ещё одна причина почему польский победитель Роботчелленджа использовал колёса с низким сцеплением — это турбина. Если робот не использует турбин, магнитов и других средств, увеличивающих силу сцепления, то более твёрдый материал покрышки сразу сказывается на ухудшении результата. Турбины для гонок и магниты для сумо несколько меняют расклад, в этом случае робот с покрышками с худшими характеристиками сцепления может иметь преимущество за счёт более высокой механической прочности покрышки и, соответственно, за счёт использования более мощных турбин и магнитов.

Прочности в таблицах выше указаны в графах Die B Tear Strength и Tensile Strength. Также мы обращаем внимание на эластичность — Elongation @ Break, стараясь выбирать силиконы с наименьшей эластичностью, чтобы движение робота по трассе было максимально жёстким.

Технологические характеристики материалов

Из технологических характеристик наиболее важными являются время застывания и вязкость смеси. Первый параметр — время схватывания, обозначено в таблице как Pot Life. По прохождении этого времени смесь становится вязкой и заполнить форму ей будет затруднительно. Время полного застывания в таблице обозначено как Cure Time. По прохождении этого времени покрышку можно использовать. Вязкость (Mixed Viscosity) определяет насколько хорошо смесь будет заливаться в форму, чем эта характеристика ниже, тем легче льётся смесь.

Почему это всё важно — если время схватывания смеси мало, а вязкость её велика, то в таких покрышках после отливки будет больше пузырей и намного выше вероятность дефектов.

Как отлить покрышку

Покрышка отливается в форму диаметром несколько меньшим, например, на 20%, чем колесо. Форма может быть сделана из двух отрезков труб или напечатана на 3д-принтере. Кто-то также отливает покрышки непосредственно на колесе.

Здесь на фотографии можно видеть какое оборудование мы используем для отливки покрышек:

1. Форма, отпечатанная на 3д-принтере;
2. Пластиковый шприц;
3. Иглы для шприца.

Иглами мы используемся так как предпочитаем делать тонкие покрышки. В случае если толщина покрышки 2-3мм использование игл не обязательно. Также мы пробовали использовать вибростенды и вакуумные камеры для дегазации силиконовой смеси, но в настоящий момент мы не используем такое оборудование.

Где взять литьевые силиконы

Подходящие для роботов силиконы обычно используются для изготовления форм, например, для литья пластмасс. Стандартная упаковка — обычно от 1 кг каждого из двух компонентов, а специально для робототехников мы продаём силиконы в маленьких упаковках — Sorta-Clear 12 , Mold Star 15 slow , Dragon Skin10 medium.

Если вы планируете проводить какие-то эксперименты с материалами или оборудованием для изготовления покрышек — пожалуйста не стесняйтесь обращаться к нам по контактам, указанным на сайте, мы всегда открыты для обмена информацией.

Вячеслав Нефедов

Share

Детская машинка своими руками: пошаговое описание изготовления самодельной машинки (95 фото)

Любому родителю нравится радовать своё чадо. Однако не каждая семья может позволить себе покупать раз в неделю по игрушке. Выходом из ситуации являются поделки, а наиболее популярной темой для них – машинки.

Как сделать детскую машинку своими руками? Речь об этом пойдёт в данной статье.

Краткое содержимое обзора:

Процесс изготовления шины

1. Размечаем кусочек листового пластика. В данном случае используется ПВХ пластик от сантехнических труб. Этим пластиком и самой идеей его использования со мной поделился наш коллега igokr. Я уже рассказывал о преимуществах использовании этого материала. Еще раз повторюсь, что этот пластик обрабатывается гораздо лучше чем полистирол. Настоятельно рекомендую к использованию.
2. Из пластика вырубается заготовка под бублик.
3. Заготовка подгоняется по размерам.
4. Заготовке придается необходимая форма в виде покрышки.
5. Производится окончательная сборка колеса, в народе – шиномонтаж.

Самые распространённые идеи

Как видно на фото детской машинок, сделанных своими руками, материалом для них могут служить любые подручные средства: бумага, картон, фанера, дерево, металл и т. п. Каких-либо ограничений нет. Главное, чтобы материал был безопасен с точки зрения экологии.

Из чего смастерить игрушечный автомобиль? Это зависит от того, кто будет этим заниматься. Если ребёнок, то его родителям следует внимательно просмотреть модели из серии «Машинки для детского сада своими руками», чтобы предложить подходящий вариант.

Если созданием транспортного средства для чада планирует заняться папа, то здесь предпочтительно остановиться на более сложных конструкциях, например, сделать авто для детской площадки.

Колёса для радиоуправляемой машинки (1/10)

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Спроектировал и напечатал колесные диски для радиоуправляемой машинки. Основная фишка – отсутствие поддержек при печати.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Детская машинка из дерева своими руками

Это, естественно, вариант для родителей. Ребёнок с изготовлением подобной игрушки не справится. Хотя детей постарше родители вполне могут попросить помочь. Для создания авто обязательно понадобится набор столярного оборудования и инструментов и пиломатериалы.

Если вы планируете достаточно компактную конструкцию, то лучше всего прикупить бруски 5*5 см и доски 7*5 см. Для скамей возьмите обрезную доску толщиной не менее 2 см.

По возможности установите руль так, чтобы он мог вращаться. Для этого подойдёт «баранка» от настоящего авто с колонкой.

Колёса можно сделать из фанеры или воспользоваться старыми автопокрышками. Для закрытия капота и крыши кабины желательно использовать оцинкованную жесть, для днища – доски или толстую фанеру.

Не забудьте покрасить готовую детскую машинку из дерева своими руками, а лучше привлеките к этому процессу ребёнка. Он получит массу удовольствия от совместной покраски

Состав фабричной жидкой резины

Свое название продукт получил за сходство с каучуковой массой в жидком виде и способность создавать тонкий эластичный, непроницаемый для воды, «резиновый» слой. Для обеспечения полноценной водозащиты хватает лишь 2 мм.

На заводах производится двухкомпонентная смесь, состоящая из:

• битумно-латексной эмульсии;
• порошкового кальция хлорида, который разводится в воде в пропорции 1:10.

Изготовленная заводским способом эмульсия с водозащитными свойствами, как и каучуковая масса, имеет черный цвет, высокую адгезию и влагонепроницаемость.

Однокомпонентная жидкая резина.

Также выпускается однокомпонентный состав. Он состоит из стирольных каучуков, растворенных в органических растворителях. Это прозрачное съемное «резиновое» покрытие для покраски авто. Каучуковые растворы используются, чтобы защитить кузов машины от повреждений.

Простые поделки-машины

Занимаясь с малышом совместным творчеством, важно, чтобы технологический процесс длился не очень долго. Иначе ребенок просто устанет и потеряет интерес. Поэтому от начала работы до появления новой машинки должно пройти немного времени.

Выручить в этом случае может втулка от туалетной бумаги. Модель гоночного автомобиля из нее можно изготовить в несколько шагов.

Другой вариант простейшей модели грузовичка тоже прост и может быть сделан из подручных материалов за несколько минут.

Понадобится маленькая коробочка из-под сока и емкость из-под детского йогурта или творожка.

Занятная игрушка готова. Если вместо лоточка прикрепить маленькую бутылочку из-под питьевого йогурта, то будет автомобиль с цистерной.

Подобным образом можно сделать из коробочки от сока автобус, пожарный автомобиль, фургон.

Спичечные коробки тоже могут послужить отличным материалом для быстрого изготовления простых, но занятных машинок.

Service-Man › Блог › Тюнинг старой детской игрушки

В последний год как и говорил стало не до чего — только работа и дети. Из увлечений поэтому основное — RC машинки. За годы увлечения этими отнюдь не игрушками скопилось много всяких деталюшек — посмотрели мы с малым на его игрушечный автопарк и решили закорчевать пару машинок

Это обычные детские бибики из обычного магазина игрушек, купешка производства Rastar, кроссовер вообще QingXing какой-то. Технически они вообще примитивные, привод задний, электроника убогая, пульты кнопочные 27Мнz уже давно не работают. Начать решили с Х6 — он попроще и покомпактнее.

Для апгрейда использовали электронику от RemoHobbi (спасибо Богдану) — пульт и блок 3-в-1 (приемник, регулятор оборотов мотора, модуль включения фар по третьему каналу с пульта). Установка электроники, переделка батарейного отсека под установку аккумулятора (Li-Ion так же от RemoHobby) вообще дело не сложное — быстро накинули элементы на шасси для примерки, спаяли все что надо было. Намного сложнее с рулевым управлением — в стоке на машинке стоит дискретная системка — руль либо на всю вывернут, либо в нулевом положении — нас это не устраивает,

естественно ставим пропорциональное управление — насколько крутим колесико на пульте, на столько и поворачиваются колеса на машинке

Глобально менять конструкцию рулевого на этой малышке мы не стали — просто установили микросервомашинку с металлическим редуктором (куплено на Али).

С поключением фар не срослось — распайка китайцами сделана так, что горят либо задние красные, либо белые передние фары — перепайка с прекрекрещиванием полюсов приводит к тому что свет вообще не включается. В итоге на радиомодуле отломился один контакт (( в общем я забил болт на эти фары — один черт сын быстро раздолбает эту игрушку. Несмотря на хорошую электронику и липошный аккум тачка не сильно скоростная — это же детская игруха, в приводе стоит сильно понижающий обороты на выходе редуктор.

Не так давно переделывал Богдану Bagdi363 его RemoHobby Rocket — вместо штатной коллекторной системы 3-в-1, которая описана выше, поставил бесколлекторную систему (машинка масштаба 1/16)

Вот что получилось

Поделки машины из коробок

Отличные и простые в изготовлении машины получаются из разных коробок: обувных, упаковок из-под бытовой техники, косметических средств с применением других подручных материалов.

Пожарная машина из коробок

Яркая и громкая пожарная машина всегда привлекает внимание ребенка. Поэтому и схем создания своими руками пожарного автомобиля в домашних условиях очень много.

Модель пожарной машины из коробок может быть произвольной в зависимости от размера и формы имеющегося подручного материала. Главное, чтобы можно было оформить кабину и кузов (или цистерну).

При желании сделать пожарную машину более долговечной и оригинальной, можно обтянуть коробки красной тканью, а необходимые элементы пришить. Лестницу можно обмотать фольгой. Получится весьма эффектная модель пожарного автомобиля.

Из прочной обувной коробки можно изготовить кабриолет. Достаточно разрезать крышку пополам и декорировать соответствующим образом коробку. Прочность коробки позволить продолжительное время использовать такую поделку в разных детских играх.

Идей для поделок-машин из коробок можно придумать очень много в зависимости от размеров и формы имеющихся коробок, потребностей ребенка и фантазии.

Из большой коробки можно сделать игровой автомобиль, с рулем, местом для юного водителя и колесами. Водительское сиденье можно сделать из куска толстого поролона, колеса и руль вполне заменят одноразовые тарелки или старые виниловые пластинки. Если на места крепления дверей к кузову приклеить полоски ткани, то они будут хорошо открываться и надежно держаться на корпусе.

Делаем деревянные колеса на деревянных дисках

У меня залежалась партия колес, которые я испортил, просверлив в них отверстия неверного диаметра насквозь колеса и подобрав неудачный цвет. Пришло время исправлять свою ошибку.

Модель колеса, которую я буду модернизировать, представляет собой ободок, визуально разграничивающий лицевую часть на диск и шину. Центр колеса (диск) я высверлю и изготовлю вкладку-диск, а обод оставлю прежним. Темный цвет будет имитировать резину. Удержать руками круглое колесо оказалось тяжело, рука опасно соскользнула под сверло. Обязательно покажу придуманный мной способ для решения этой проблемы.

Для наглядности я добавил видео, а ниже, как обычно, пошаговый мастер-класс с фото.

Итак, высверливаю у старых колес центральную часть, используя сверло форстнера диаметром 26 мм.

Далее, приступаем к изготовлению вкладки-диска. Берем дощечку из бука толщиной 12 мм и рисуем на ней четыре окружности диаметром 26 мм. Размечаем на них центр и расчерчиваем линейкой на четыре сектора-дольки.

Теперь в центре окружности высверливаем несквозную «лунку» под центральную ось.

Далее, по внешнему радиусу окружности сверлю четыре сквозных отверстия диаметром 14 мм, формируя будущий крестообразный диск. При желании, отверстий можно сделать больше, например расчертить не на 4, а на 8 секторов и высверлить 8 отверстий. Форма диска будет более сложной.

Для скругления краев диска я использую рейку со шкантом. Надеваю на него заготовку диска, фиксирую струбциной.

Включаю шлифовальный станок, подвожу заготовку диска и прокручиваю на 360 градусов.

Далее, дорабатываю декоративный объем лицевой части диска.

Для скрепления диска и обода использую маленькие круглые палочки. Подобрав сверло по диаметру палочки, сверлю «глухие» лунки-отверстия в местах соприкосновения диска и обода. Таким образом, чтобы половина была на диске, а половина на ободе. Капаю немного клея, вставляю палочки. После высыхания клея палочки подрезаю «заподлицо», зашлифовываю до гладкости.

Колеса на классных деревянных дисках готовы! Устанавливаю их на машинку.

Спасибо, что дочитали! Не забывайте подписываться на блог, чтобы первыми читать новые интересные публикации и статьи!

Поделки машины из картона

Для более сложных моделей машин понадобится вырезать все элементы из картона, а затем склеивать их. Такие поделки более трудоемки, требуют много времени и мастерства, но и выглядят оригинально.

Картонную машину можно раскрасить яркими красками, обклеить цветной бумагой, украсить наклейками.

При изготовлении такой машины можно использовать колеса и инерционный механизм от ненужной игрушки, чтобы получить отличную игрушку для ребенка.

Удаляем силикон с рабочих поверхностей

Силикон является средством, помогающим склеивать поверхности и герметизировать швы. Это вещество препятствует проникновению воздуха и влаги. Герметики с антибактериальным составом применяются для работы в ванных комнатах, для автомобилей, в строительстве, любителями аквариумов и т. д. Герметик не так легко удалить с поверхности, но возможно.

Герметик производится на основе растворителей, которые придают этому составу резкий запах. Помимо запаха, растворители придают силикону эластичность и помогают более крепкому сцеплению поверхностей.

Поэтому для удаления силикона часто используют химические вещества, которые продаются в магазинах.

Но и при помощи народных методов можно удалить силикон с любой поверхности, для чего используют уайт-спирит, тряпки, лезвия и моющие средства.

Для удаления силикона с рабочей поверхности нужно сначала смочить его уайт-спиритом при помощи тряпки. Примерно через 60 секунд силикон приобретет желеобразную консистенцию и легко поддастся очистке лезвием. Затем это место нужно промыть моющим средством и насухо вытереть ветошью.

Еще силикон можно удалить механическим способом, при помощи ножа и пемзы. Но этот вариант подходит для поверхностей, которые не подвержены царапинам и сколам.

Поделки машины из бумаги

Бумажные машинки не такие прочные, как картонные. Но творческий процесс их создания весьма увлекателен.

Готовые схемы и выкройки таких машин можно найти в интернете или детских журналах. Их можно скопировать или распечатать. Затем раскрасить, вырезать и аккуратно склеить согласно инструкции.

Подобное занятие интересно и может дать толчок для развития собственных творческих идей.

Движущиеся игрушки

Из названия понятно, что эти предметы можно перемещать, толкать, вращать, двигать по клетке и за ее пределами.

Прогулочный шар

Удобное приспособление, которое позволяет животному гулять по квартире без риска быть потерянным или раздавленным. Вам также не придется волноваться, что грызун испортит провода, мебель или другие предметы вокруг – он их просто не достанет.

Шар сделан из прозрачного пластика высокой прочности и имеет множество мелких вентиляционных отверстий. Он делится на 2 раскручивающихся или замыкающихся полушария, в которые и садят любопытного грызуна.

Шар для шиншилл

У аттракциона есть несколько серьезных недостатков:

• отверстия для вентиляции обычно не могут обеспечить достаточного обращения воздуха внутри, из-за чего зверек через некоторое время начинает задыхаться;
• известны частые случаи перегрева животных внутри подобных шаров.

Оставлять животное в такой игрушке без должного присмотра и на долгое время запрещается!

Подвесные игрушки

Изначально такие приспособления предлагались для птиц, но шиншиллы тоже с радостью принимают эти безделушки. Особое внимание привлекают подвески, которые трясутся, шатаются, гремят и звенят – грызунам нравится толкать их и раскачивать из стороны в сторону. Иногда они даже пытаются опробовать вещицу на вкус.

Мягкие поделки машины

Своими руками можно сделать и мягкие машины. Их можно использовать и в детских играх, и как необычный элемент интерьера.

Самый простой способ изготовления такой машины позволяет обойтись без выкройки. В качестве наполнителя можно использовать толстый поролон. Из него вырезают прямоугольник, размер которого соответствует размеру изделия, и квадрат меньшего размера. При наложении квадрата на прямоугольник формируется основа поделки. Эту основу обшивают тканью.

Затем к изделию пришивают колеса. Их можно тоже сделать из поролоновых кругов, обтянутых тканью. Или использовать условные элементы-аппликации. Пришивают фары, обозначают задние фонари. Простейшая мягкая поделка-машинка готова.

Она пригодится в качестве игрушки, может быть использована как сиденье для ребенка во время игр в детской комнате, в качестве диванной подушки. Простое и оригинальное изделие.

Расходные материалы

Ящик для хранения игрушек можно изготовить из любых материалов, которые есть в доме. Главное, чтобы он был вместительным, ярким и удобным.

Сделать ящик для детских игрушек можно практически из всего

В качестве расходных материалов можно использовать:

• деревянные доски;
• коробки;
• картонный лист;
• любую ткань;
• поролон;
• тесьму, ленты.

Изделие должно быть изготовлено из экологически чистых материалов. Чтобы ребенок не поранился о деревянные элементы, их зашкуривают.

Увеличить срок эксплуатации изделий из натуральной древесины поможет грунтовка и лаковое покрытие. Все крепежные соединения должны быть прочными.

Не стоит использовать для завязки мешка синтетический шнур, поскольку он скользит, что приведет к постоянному развязыванию.

Поделки машины из бросового материала

При желании для изготовления поделок машин можно использовать различные пластиковые бутылки, лотки, различные оригинальные упаковки.

В прозрачном куз ове из пластиковой бутылки можно установить сиденья и разместить на них фигурки пассажиров. При этом конструкция не обязательно должна быть сложной. Достаточно бутылки кузова и колес.

Из банки из-под чипсов можно сделать интересный гоночный автомобиль, закрепив на нее колеса из картона и навесные элементы при помощи зубочисток. Яркая банка не требует дополнительного окрашивания. Получится необычная машинка.

Система центровки и натягивание спиц

1. Для обеспечения центровки обода и втулки, при натягивании спиц, из полистирола 0.5 мм. делается оправка. Под прорезанное отверстие подклеивается прозрачный аракал или скотч. Это нужно для фиксации обода и втулки в оправке.
2. Обод и втулка фиксируются в оправке.
3. Определяемся со схемой следования спиц.
4. Проводится натяжка спиц. Для этого используется школьный бантик. Все спицы на колесе можно протянуть одной нитью. Фиксация между стежками производится циакрином.
5. По окончании натяжки спиц колесо снимается с оправки.
6. Производится покраска колеса.

Требования к используемым игрушкам

Есть определенные нормы, которым должны отвечать игрушечные приспособления для шиншилл. Прежде всего, они относятся к материалу изделий – в список запрещенных входят:

• резина;
• некачественный пластик;
• цемент, известь;
• бумажные и картонные изделия;
• стекло.

Некоторые виды древесины также нельзя использовать. К примеру, в дубе, вишне, хвойных породах содержится смола, которая наверняка попадет в желудок к этим любителям все погрызть. Смолы могут вызвать расстройство пищеварительной системы и отравления. Есть и другие противопоказания:

наличие мелких предметов, которые животное может откусить и проглотить;

Игрушка с мелкими предметами

Шероховатая поверхность изделий

Рекомендуется иметь в запасе множество различных игрушек, которые разнообразят жизнь грызуна. Но ставить их нужно в клетку постепенно, чтобы они быстро не наскучили питомцу. Слишком большое количество игровых приспособлений захламляет жилое пространство, необходимое для свободного передвижения по клетке.

Шиншиллы от природы являются весьма активными зверьками. Хозяева питомцев нередко устанавливают для них в клетку различные игрушки. Стоит отметить, что шиншиллы — это пугливые зверьки, поэтому если вы хотите играть с ними, придётся сначала приручить животных к вашим рукам. Нужно дать какое-то время, чтобы шиншилла привыкла к новой для неё обстановке.

Не стоит самостоятельно доставать шиншиллу из домика. Откройте клетку и позвольте животному самому выйти, когда оно будет готово. Домик для грызунов — это то место, где они чувствуют себя в безопасности.

Шиншилла постепенно привыкнет к вам и сама будет играть с вами. Перед тем как выпустить зверька в квартире, необходимо заранее убрать предметы, которые могут быть травмоопасными для домашнего питомца: уберите ценные и острые предметы.

Не стоит практиковать выгуливание шиншиллы на улице. При резкой смене обстановки животное может испытывать сильный стресс из-за новых запахов, звуков, что отрицательно скажется на общем самочувствии шиншиллы. Также велик риск подцепить паразитов или же болезнь.