Как восстановить утерянный кусок пластика

25

Как сделать жидкий пластик-клей для ремонта пластиковых изделий

Делаем жидкий пластик для восстановления пластиковых изделий

В первую очередь устанавливаем тип материала, из которого сделана восстанавливаемая деталь. В нашем случае это пластик марки «ABS». Значит нам необходимо найти кусок пластика такой же марки.

Отрезаем подходящий по размеру фрагмент, с помощью которого будем ремонтировать сломанную пластиковую деталь.

Делим его на мелкие кусочки, засыпаем в медицинский шприц и добавляем такое количество ацетона, чтобы все частицы пластика оказались в ацетоне.

Через 2 часа кусочки пластика полностью растворяются в ацетоне, и мы получаем гомогенный состав с необходимой вязкостью. Материал шприца при этом не взаимодействует с ацетоном и остается в полной сохранности.

Полученную смесь равномерно наносим на поверхность излома, прижимаем отломанный кусочек и заливаем место излома с наружных сторон.

Выдерживаем отремонтированный узел в течение 24-х часов, после чего он приобретает первоначальную прочность.

Это объективно показывает тестирование в виде нагружения места излома на растягивающее усилие, создаваемое пластиковой 5-ти литровой бутылкой, заполненной водой.

Вариант другой склейки пластика

Тщательно обрабатываем пластиковые поверхности, которые предстоит соединить, наждачной бумагой до полного устранения блеска и придания поверхностям определенной шероховатости.

Покрываем ошкуренные поверхности ацетоном с помощью акварельной или малярной кисточки.

На базовую поверхность наносим из шприца состав, представляющий собой раствор пластика в ацетоне.

Прикладываем к базовой поверхности верхнюю деталь, прижимаем струбцинами и оставляем в покое на 24 часа.

По истечении указанного времени прочность соединения не уступает прочности целого материала.

Восстановление утерянного куска пластика

Всем добра.
Сегодня расскажу вам как. Восстановить утерянные части детали из пластика.
Разрушение ручки открывания задних дверей, происходило на протяжении пяти лет.

Снял то что осталось от ручки

В магазине лежали новые, да вот только не хромированные они были 🙁 и желания покупать отбивали сразу.
А когда совсем развалились, поехал покупать, и тут выяснилось: что уже всё продали возить больше не будут: тяжело продаются, долго.
Блин и чего делать?
Тут вспоминаю что руки-то не из того места растут, а из плеч и полиэфирная смола со стекло-матом есть в запасе и понеслось.
Прилетев домой, снимаю ручку точнее, то что от неё осталось.

Печальный вид Заклеил шумкой отверстие и ездил так пока проводились работы по восстановлению

Из оконной замазки делаю матрицу, можно использовать пластилин.

Оконная замазка Создание матрици

Дальше нарезал стекло-мат и залил всё это дело смолой.

Накрошил стекломат Залил полиэфирной смолой

Дал застыть, отковырял форму, дальше нанёс шпаклёвки и вышкурил.

Убрал всё лишние Ну как то так

Покрыл усилителем адгезии, покрасил чёрной краской. С другой ручкой проделал тоже самой.

Ну уже почти

И вуаля как новые и ручной работы почти.

Ну очень не дурно На машине если не знать не когда и не подумаешь что с ней было что-то не в порядке

Как восстановить утерянный кусок пластика

Всем добра.
Сегодня расскажу вам как. Восстановить утерянные части детали из пластика.
Разрушение ручки открывания задних дверей, происходило на протяжении пяти лет.

В магазине лежали новые, да вот только не хромированные они были �� и желания покупать отбивали сразу.
А когда совсем развалились, поехал покупать, и тут выяснилось: что уже всё продали возить больше не будут: тяжело продаются, долго.
Блин и чего делать?
Тут вспоминаю что руки-то не из того места растут, а из плеч и полиэфирная смола со стекло-матом есть в запасе и понеслось.
Прилетев домой, снимаю ручку точнее, то что от неё осталось.

Из оконной замазки делаю матрицу, можно использовать пластилин.

Дальше нарезал стекло-мат и залил всё это дело смолой.

Дал застыть, отковырял форму, дальше нанёс шпаклёвки и вышкурил.

Покрыл усилителем адгезии, покрасил чёрной краской. С другой ручкой проделал тоже самой.

И вуаля как новые и ручной работы почти.

Всем спасибо за внимание и УДАЧИ.

Метки: восстановления пластиковых диталий, пластик

Комментарии 63

Вот наипрямейшие руки!

красавчик…без опыта так не сделаешь

Спасибо. И поверьте мне для этого высшего образования не нужно :))))

Стекломат не отвалится от пластика? Как с адгезией у этих двух веществ?

Всё будет хорошо и на долго

Умный не скажет-дурак не поймёт. Молодец хорошо сделал.

Молодец! Руки откуда надо растут!

Просто, как нарисовать сову

супер… а как зимой в мороз… ? хотя задняя дверь не так часто и используется

И зимой и летом всё это будет чувствовать прекрасно.

Новая дешевле выйдет чем ты затратил)))))

Так как занимаюсь на досуге, изготовлением подиумов для датчиков и ремонтом бамперов. То у меня эти материалы с остатков ремонтов метрами и банками лежит. Так что кроме времени не копеечки не потратил.

Ну тогда хорошая работа))

BUHENVALDMGN

Так как занимаюсь на досуге, изготовлением подиумов для датчиков и ремонтом бамперов. То у меня эти материалы с остатков ремонтов метрами и банками лежит. Так что кроме времени не копеечки не потратил.

так это был отчет профессионала))

По фото все просто, наверно у тебя был опыт, мне бы нервов не хватило, делалось очень долго…

Саша, делается всё это отсилы 5-ть часов. Я их на неделю растянул, по часу после работы.

Молодец! Полезный пост!

А может для прочности еще маленьких отвестрий по переметру старой ручки просверлить? Чтобы смола затекла и еще прочнее было…

ага, тут прям ломовые нагрузки!))

Отличная работа! добавил в закладки

Спасибо за тёплые слова

Не совсем понятно как делалась матрица?

Ну во первых руками :)))
И уплотнительная резинка которая между ручкой и дверью стоит мне помогала отстрелять контуры.

Я не про это, чтобы сделать матрицу нужно для начала думаю иметь целую ручку? или у вас другой способ был?

Лепил тупо на глаз.
Всё лишние убирал гравюровщиком с насадками из камня.
Везде где были недостатки вышпатлёвывал со стекловолокном шпатлёвкой. и шкуркой доводил до идеала.

А холодная сварка применима ли в такой ситуации?

Можно попробовать, но она скорей всего со временем отвалится. А эти материалы проверены временем.

Сам — хорошо. Выглядит — хорошо. Прочность — под огромным вопросом.

Прочность лудьше чем у пластика. Проверено не раз на бамперах и подиумах которые прошли испытание временем.

Прочность непосредственно в месте стыка. Проверится зимой)

Специально для вас спросил нового хозяина (как там ручка?) для него был шок что она деланая. И почти за год эксплуатации не каких-либо изменений все как и было.

Смола хорошо приклеилась?

Большая работа проделана и терпения нужно. Здорово!

Здорово. Какой Вы молодец! Я бы новую искал. Но мне Ваш подход нравится!))))

Спасибо за тёплые слова.

На долго ли?
Не отслоится?

На долго, машина быстрее сгниёт

Прекрасная работа коллега.

можно и супер клей с содой

Это что за клей и в каких пропорциях смешивать?

Есть категория людей, который свято верят в то, что если смешать цатинакрилат и гидроксид наатрия то получится нечто, не уступающее по прочности титану.
На самом деле сода является лишь катализатором процесса полимеризации, не более того.
Уж сколько про это писанно было.

Это что за клей и в каких пропорциях смешивать?

Очень хорошо подходит клей из ФиксПрайса (50-55 рублей 5 маленьких тюбиков + 1 бесполезный). Сода… Особо никаких пропорций нет. Налил клея — засыпал содой — сверху клея — ещё соды.
Плюс — достаточно крепкая конструкция, не уступающая пластмассе
Минус — сложно, муторно, не всегда удобно, требуется последующая обработка. Сложные поверхности вообще тяжко.
Пример (не аккуратно, было очень неудобно без снятия детали): www.drive2.ru/l/9832930/

Второй вариант для пластмассы, который я рассматриваю первым — это ДиХлорЭтан. Стоит копейки (рублей 100), хватает ОЧЕНЬ надолго. Работает как растворитель пластика, соответственно, склеивая 2 детали намертво
Плюс — детали реально склеиваются намертво, практичеки как родное
Минус — не все виды пластика "поддерживает", желательно иметь все части от разбитой штуки
Пример: www.drive2.ru/l/6263181/

По трещинам склеил ДиХлорЭтаном, недостающий кусок "дорисовал" клей+сода.

Чиним пластиковые детали сами — 3 простых способа

Производители любят относительно дешевый, податливый и легкий пластик. И у автовладельцев есть причина его полюбить — детали из этого материала очень хорошо ремонтируются. А значит, нет необходимости регулярно разоряться на замену поврежденных деталей.

Прежде чем мы расскажем, как починить пластмассовые изделия, обратим внимание на некоторые их особенности. Сегодня производители используют различные виды пластиков, в том числе АБС-пластик, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и другие. Все они обладают разными свойствами, поэтому перед началом ремонта нужно обязательно выяснить, с каким материалом вы имеете дело. Маркировка вам в помощь — она есть на любой детали. Пытаясь сварить две детали из разного пластика, вы впустую потратите время: соединение, например, полипропилена с АБС-пластиком будет непрочным, а значит, крайне недолговечным.

Вернемся к ремонту и расскажем, как починить пластмассовые детали с помощью клея и путем пайки. Перед нами — поврежденная запчасть. Приступим!

Решение 1. Склеивание

Такой способ ремонта довольно простой. Для него понадобится специальный клей, у нас — дихлорэтан, он наиболее доступный и прекрасно клеит АБС-пластик. Также будет нужна кисточка, лучше — синтетическая. Она удобна тем, что после первого использования склеенные затвердевшие волоски можно подрезать, а оставшуюся их часть нагреть, волоски распушатся, и кисть вам еще послужит.

Итак, берем кисть, смачиваем в дихлорэтане, наносим его на склеиваемые части или детали — сначала на одну, потом на другую. Состав лучше положить в два слоя, так как первый, предварительный, начнет активно разъедать пластик. Прикладываем части друг к другу, прижимаем и ждем. Сохнет дихлорэтан довольно долго, до шести часов. Проявив терпение, получаем целую деталь!

Решение 2. Пайка

По сути, сварить пластиковую деталь в месте повреждения можно двумя способами — используя фен и пластмассовый стержень либо паяльник и латунную или медную сетку. Но для начала расскажем об устройстве, с помощью которого мы будем проводить работы.

Обычно для пайки используют мощные большие фены (их еще называют техническими). Но работать ими неудобно: такие фены громоздкие, тяжелые и прогревают большую поверхность. Поэтому мы предпочли простую паяльную станцию с паяльником и легким компактным феном. Стоит она недорого, в районе 3000 рублей — цена может варьироваться в зависимости от комплектации. Входящий в набор припой, используемый для ремонта радиодеталей, нам не понадобится.

Способ 1. Ремонт с помощью фена и стержня

Снимаем фен со станции. Выставляем необходимую для пайки АБС-пластика температуру 300 °C. По ходу выполнения работ температуру стоит регулировать, если пластик будет плавиться слишком сильно или, наоборот, недостаточно.

Разогреваем с помощью фена стержень так, чтобы он стал мягким и почти начал плавиться, то же делаем и с поврежденным участком на детали. Ответная часть обязательно должна быть хорошо разогрета, иначе сцепление будет плохим, а получившееся соединение непрочным. Если пластик ремонтируемой детали вздувается, значит, процесс идет правильно.

Способ 2. Ремонт с помощью паяльника и сетки

Для выполнения этой работы мы поставили на паяльник плоскую насадку. Стандартным острым наконечником неудобно прижимать сетку. К слову о ней. Можно использовать латунную или медную сетку — крупную либо с мелкоячеистой структурой. Кусочек латунной сетки размером примерно 250х200 мм стоит около 250 рублей. Более крупная сетка обойдется дешевле, ее также можно использовать, но будьте готовы потратить больше времени.

Для начала выровняем и зафиксируем поврежденный участок, чтобы поверхность не играла в процессе ремонта. Для этого соединим в некоторых местах края трещины, подплавив их паяльником, и дадим остыть. После этого прикладываем сетку и начинаем ее впаивать. У нас не очень мощный паяльник (около 45 Вт), поэтому мы выставляем максимальную температуру, чтобы процесс шел быстрее.

Начинаем утапливать сетку в пластмассу. Получается армированная поверхность, аккуратная и довольно красивая. Подобным способом удобно соединять трещины, например на бампере. Работа легкая и относительно простая. Главное — следить, чтобы сетка была полностью впаяна. Когда все готово, даем пластику остыть. Проверяем. У нас получилось достаточно прочное соединение. Поверхность слегка гуляет, потому что мы не закрепили части с внешней стороны. Чтобы получить более жесткое соединение, здесь можно припаять стержень, после чего удалить излишки пластика и покрасить деталь.

Ремонт пластмассовых деталей — процесс кропотливый, но относительно простой и бюджетный. При этом можно выбрать наиболее удобный способ починки и, потратив некоторое время, не тратить лишние деньги.

Все вопросы и предложения по серии выпусков «Техническая среда» присылайте на [email protected] .

Другие выпуски «Технической среды» доступны в нашем спецпроекте, а также на нашем канале в YouTube.

Гараж

Гараж → Лечим пластик в гаражных условиях

Данный пост будет интересен для любителей развлечения «очумелые ручки». Все кто считают что ремонт пластика это не то, с чем стоит заворачиваться, и что пластик нужно покупать только новый и только оригинальный — могут смело пропустить этот пост и не портить себе и мне настроение.

Заранее прошу строго не судить, т.к. я не большой пец в этом деле и опыта не так уж и много, но тот что есть, на мой взгляд, может быть кому-то ценен. Так же хочу сказать, что пластик на текущем этапе НЕ КРАСИТСЯ, а только восстанавливается его целостность. Статей по покраске в интернете полно, да и заниматься этим самому в гараже это колхоз чистой воды (данное утверждение не относится к тем, кто имеет опыт и оборудование для профессиональной покраски).
И так с чего начнем. А начнем как всегда с предыстории. Как я упоминал в своём посте мотоцикл изначально покупал видя, что пластик в трещинах и его придётся либо менять либо восстанавливать. Естественно менять это не для меня, иначе Вы бы не читали данный мини отчет. Фактически с момента покупки Зюзика я периодически рылся в инете и собирал информацию по способах восстановления ABS-пластика. Таких оказалось не так уж и много, если не считать «мастеров» которые «ремонтируют» всем чего угодно начиная от термоклея, закачивая холодной сваркой. Самым «правильным» способом ремонта пластика, по мнению интернета, считается пайка строительным феном с пластиковыми электродами, но для таких работ нужно иметь собственно сам фен, электроды и достаточный опыт в использовании данных инструментов. Так как ничего из перечисленного списка у меня не было, особенно опыта, без которого ремонт пластика феном мог закончится и вовсе покупкой нового пластика, я решил прибегнуть к более простому но менее качественному (опять же по мнению интернет-сообщества) способу — а именно пайке паяльником. Но если бы пайка была только паяльником, то я наверное не писал бы этот пост, т.к. здесь ничего нового как бы и нет, к тому же паяльником не нарастишь куски пластика которых нет. Так же на каком-то форуме был найден обзор клейки пластика тем же пластиком. Звучит странно но по сути так и есть. Суть его в том, что берется такой же пластик (abs) и растворяется в 746 растворителе (если с номером не ошибся), а растворяется пластик хорошо, как показал мой опыт, затем этим «клеем» заливается шов. Честно сказать в этом что-то есть, но по большей части фигня на постном масле и чуть позже я дам обоснование своему утверждению. Склеивание пластика эбокситкой с усилением секлотканью я не применял, т.к. имеется опыт который говорит, что в некоторых случаях это не достаточно надёжно и при сильных вибрациях эбокситка отслаивается от пластика.

Скажу сразу: пластик всего мотоцикла я еще не сделал, занимался эти выходные только тремя кусками, которые идут «вокруг бака». И один из этих кусков имел самые серьёзные повреждения, в сравнении с остальным пластиком, посему именно на его примере буду рассказывать что и как делал, т.к. ремонт остальных кусков фактически является лишь частью действий, которые были применены на этом куске. Возможно и только ВОЗМОЖНО, я напишу еще один пост ближе к марту-апрелю где расскажу какие нюансы были в восстановлении остального пластика и о его покраске или оклейке винилом.

• «переломы со смещением»

• кусок стенки (она по совместительству ребро жесткости) отсуствует

• общий вид пластиковой детали с внутренней стороны, видны следы ремонта термоклеем

• подробное фото «отверстия» (язык не поворачивается это называть отверстием) под прикуриватель (явно на живо выдранный с какого-то ВАЗа).

• «Ухо» в которое вставляется вал, на котором держится крышка бардачка, так же отломано

• Паяльник 80 Вт

• Китайская прямая шлифмашинка купленная еще летом за 10$ вместе с набором насадок чисто для посмотреть «сгодится ли» (таки сгодилась, но в кадр толком не попала).
• Шпатлевка двухкомпонентная для пластика (куплено в автоотделе Эпицентра, фотки не ставлю т.к. реклама фирмы �� да и найти не проблема, производителей много)
• Набор наждачной бумаги с разным зерном (самое мелкое зерно помойму 150 или 180, самое крупное — 80)

• Латунная сетка которая была изъята из закромов родины дедовых запасов (так же в кадр не попала, внизу представлена похожая сетка, только у моей вертикально просто проволока, а горизонтально — тросики).

• Цианоакрилатный клей для временной схватки деталей, спокойно можно обойтись без него (не фоткал, подойдёт любой который у вас продаётся)

• Проволока стальная 0,5-0,7мм

К сожалению, фоток с каждой стадии ремонта у меня не осталось, т.к. зачастую руки грязные и фотоаппарат/телефон под рукой не всегда.
С чего же я начинал. А начинал с того, что с матами отдирал термоклей от моего пластика, по большей части он толком не держался, но в некоторых местах так поприставал что отодрать было проблематично. Деталь без этого клея выглядела вот так:

Дальше пришлось полностью проломать трещину, чтобы получить возможность выровнять плоскости относительно друг друга. Простого проламывания оказалось не достаточно, т.к. тот кто ремонтировал пластик до меня, этим не заморачивался и спаял пластик (видимо тоже паяльником) «как получилось», после этого залил всё это дело сверху термоклеем.После того как трещину разломал её внутренние грани пришлось обрабатывать шлифмашиной для удаления неровностей, которые не давали выровнять плоскости. После того как это дело было выровнено, положение детали было зафиксировано клеем, так же этот клей был залил в недоступные места трещины для более надёжной фиксации при пайке. После этого подобная процедура была проделана с остальными трещинами, только с тем различием, что трещины не проламывались полностью, а зашкуривались до пластика и в «правильном» положении фиксировались клеем. После того как все трещины были обработаны пришла пора пайки. Т.к. пластик планировалось потом обкрашивать, то трещины были пропаяны и с внешней и с внутренней стороны. Да, хочу заметить, что пайка это не просто «натыкать» жалом паяльника в пластик, плавить пластик нужно так, чтобы каждый раз проплавляя пластик вы частично делали наплавку на предыдущее место, где перед этим плавили.

Трещина зафиксированная клеем:

Та же трещина но уже пропаянная (но еще не разглаженная) с внешней стороны

После того как весь нужный шов был пропаян я заглаживал трещину паяльником, фактически ровняя все оставленные ранее заусенки, попутно хорошенько прогревая весь пластик под паяльником (прилично припекало пальцы с обратной стороны детали). Таким не хитрым способом были запаяны все трещины с обоих сторон детали.

• во первых — её можно впаять по всей площади соприкосновения восстанавливаемого куска с «родным» пластиком, а не только запаять 2 конца проволочки
• во вторых — сетку можно сразу согнуть в виде каркаса желаемой формы (в моём случае ребра жесткости)
• в третьих — через секу не так сильно проваливается шпатлевка и её можно нанести более точно, чтобы потом не счищать кучу лишнего.

стенка с ребром жесткости

бардачек вид с наружи

бардачек вид изнутри

общий вид детали

На то, чтобы шпатлевка затвердела по инструкции нужно около 8 минут, у меня на это ушло больше часа, т.к. сушил в гараже возле обогревателя и температура там далеко не +20 (как рекомендуется). Как шпатлевка затвердела её можно смело обрабатывать, а именно счищать крупным наждаком.

После того как детали придана желаемая форма — шлифуем деталь мелким наждаком до получения полностью гладкой поверхности.

Крепление для вала крышки бардачка изготовил из стальной проволоки, которую впаял поглубже в пластик. Выглядит это вот-так:

Теперь что касается усиления слабых мест. После того как всё сделал, был проведен тест на «сгибаемость», который выявил конструктивно слабое место на детали, рядом с которым до этого была целая россыпь мелких трещин. Хотя все остальные швы показали себя хорошо, именно в этом месте был риск сломать деталь или получить новые трещины. Для усиления этого места всё из той же сетки была изготовлена накладка и паяльником впаяна в пластик, но так, чтобы части сетки были видны сверху. Дальше на место с сеткой был вылит тот самый растворённый пластик. Как показала летняя практика (а летом я паял плуг, который в лесу поколол об пень) запаянная и залитая тем же раствором сетка держится очень крепко и несмотря на то, что я плугом еще пару раз очень прилично доставал до асфальта (об асфальт стёр болты так, что отвертку вставить не мог) в местах с сеткой не появилось ни трещинки, несмотря на приличную нагрузку. Так вот залитая таким «клеем» сетка с пластиком представляет единое целое. А вот если такой «клей» просто разлить по верх запаянных трещин, то ничего не получается, т.к. слой клея получается достаточно тонкий и за время пока испаряется растворитель, слой пластика под клеем не успевает размягчиться и как следует связаться с «клеем». В общем частично этот «клей» пришлось с моей детали обдирать. Так что лить его без сетки не рекомендую.

В заключение хочу попросить строго не судить.

Теперь очень полезное видео о ремонте пластика, которое очень мне помогло:

Как восстановить недостающий кусок пластика

Хотел бы поделиться с Вами своим личным опытом решения одной проблемы. Фотоматериал был подготовлен в начале ноября 2018, текст написан в конце декабря. Позже, часть текста была утеряна вместе с энтузиазмом. Энтузиазм все же нашёлся и он побудил меня на создание иного варианта текста 13 марта 2019 и его публикацию сегодня. Почти 5 месяцев… Достаточно оперативно. ��

Проблема ломающегося пластика в машине никого не удивит. Начинается всё с неаккуратного демонтажа, хаотично разбросанных деталей или даже само по себе. Для тех, кто еще не столкнулся с такой проблемой, сразу напишу: пластик в Самаре — полнейший отстой. Будьте аккуратны при его демонтаже, т.к. ломается он от малейшего прикосновения. Так, при демонтаже передней части панели у меня отвалилась скоба вместе с кусочком пластика, даже несмотря на соблюдение аккуратности.

Если Вам кажется, что купить новую аналогичную деталь — самое верное решение, то можно будет поспорить. Следует учесть все подводные камни в этом варианте в зависимости от типа пластиковой детали. Так, например, реснички фар, могут не попадать в цвет с кузовом (либо быть некрашеными, тогда ещё затраты на покраску), быть кривыми и т.д. Внутренний пластик, такой как облицовка стоек, достаточно тяжело найти в продаже, если только попытать счастье на разборках. Некоторые детали (например, заглушка ручки стеклоподъемника) вообще не встречаются в продаже, а идут в комплекте с электростеклоподъемниками. Это далеко не все нюансы данного способа.

Возможно, в этой записи для многих не будет ничего нового, но я бы очень хотел поделиться достаточно надежными методами восстановления пластмассы на нашей машине, избегая уродский секундный клей или саморезы… Или что-то ещё… Со стремлением многих людей сэкономить и так на очень дешёвом автомобиле, я назову проблему, описанную в этой записи, достаточно актуальной. Пусть это будет своего рода руководство к действию не только для них, но и для всех, так как некоторые детали действительно целесообразно восстановить.

Идея написать эту запись пришла ко мне именно потому, что:
— в машине много неудачно склеенных элементов салона (на секундный клей была приклеена ручка водительского зеркала, остался большой след на дверной карте, а ручка всё равно отвалилась);
— сломаны некоторые внешние элементы в цвет кузова (купленные реснички не попали в тон и к тому же были кривыми);

— покупка некоторых элементов нецелесообразна по некоторым причинам (малые повреждения на облицовке стоек, высокая цена торпедо, отсутствие необходимости в боковинах задней полки);
— многие из поврежденных элементов отстутсвуют в продаже или продаются комплектом (заглушка ручки стеклоподъемника, молдинг крыла);
— некачественное восстановление пластика на СТО (всё тот же молдинг крыла);.
… и другое.

Среди всех пластмасс, в нашем автомобиле широко используется ABS и PP.

[Пластик ABS]
Пластик ABS — это почти весь внутренний, а также часть наружнего пластика автомобиля. Пластика ABS полно и в повседневной жизни. Вариантов восстановления — великое множество, но я использую для его восстановления ДИХЛОРЭТАН.

Дихлорэтан свободно продаётся в хозяйственных магазинах, но мной он был приобретен в магазине радиодеталей. Цена флакона — не более 100 рублей. Хватит надолго.

Дихлорэтан растворяет пластик, благодаря чему прочность соединения, спустя определённое время, почти не уступает цельному пластику.

Для выполнения склеивания нужны ватные палочки (нанесение ими дихлорэтана на склеиваемую поверхность очень удобное, либо вата на спичке). Обязательно необходимо убедиться, растворяется ли пластик при воздействии на него дихлорэтана: если вата активно приобретает его цвет, значит этот предмет может быть восстановлен. Необходимость данного действия обусловлена тем, что не весь пластик ABS хорошо склеивается.

Первыми были восстановлены реснички. Я просто брал ватную палочку, смачивал ее в дихлорэтане и обильно наносил его на место склейки, а затем прижимал половинки между собой. Затем, ещё раз обильно смачивал получившийся шов с двух сторон и откладывал деталь на сутки.

Некоторый пластик дихлорэтан сжирает сильнее и поэтому, чтобы не получилось «провала», правильнее будет растворить кусочек аналогичного пластика и наносить его на склеиваемую поверхность

Кроме ресничек, у меня было куча треснувшего пластика в салоне — облицовка передней и центральной стойки крыши, пластиковые боковины задней полки. Всё делал по описанному выше сценарию. Склеено намертво, единственный негативный момент — это выделяющаяся глянцевая поверхность в месте склейки.

Этот минус можно легко обратить в плюс — смочив всю поверхность пластика, можно придать ему блестящий вид. Зашкурив место склейки, можно избавиться от выделяющегося шва, но я не стал над этим заморачиваться.

[PP (Полипропилен)]
Полипропиленовых деталей в автомобиле тоже хватает. Это, в основном, наружний пластик (бампера, молдинги, накладки на пороги).

Все, наверное, слышали о пайке бамперов? Я точно никого не удивлю если предложу данную идею в качестве основной. Просто я вспомнил, что когда-то при монтаже водопровода полипропиленовые трубы соединяли при помощи соединения расплавленных концов. Из полипропиленовых деталей сломанными у меня оказались внутренняя часть заглушки ручки стеклоподъемника (не существующая в продаже) и задний молдинг. Так как молдинг был восстановлен ранее (не очень качественно), то опыты проводил только над заглушкой. Полипропилен при плавлении становится как пластилин. Нужно жалом паяльника расплавить повреждение полностью вглубь, а затем разровнять поверхность с обоих сторон. Соединение получилось достаточно крепким, несмотря на упрощение. Для более надежного соединения можно использовать сеточку, утапливать ее вглубь.

Предложенные варианты восстановления пластика достаточно эффективны при минимальных затратах и лично от себя рекомендую забыть секундный клей за 10 рублей, как не соответствующий требованиям прочности соединения компонент. А как Вы поступаете с поврежденными пластиковыми элементами? Оставляйте комментарии.

Ремонт пластика. Как восстановить утраченный фрагмент пластиковой детали.

Занимаюсь восстановлением Франкенштейна. На примере пластиковой облицовки, продолжу тему ремонта пластиковых деталей.

Что имеем? Деталь, в которой отсутствует некая часть:

Нам требуется ее восстановить. Точнее создать некую опорную форму, которую потом будем шпатлевать и выводить.

Изначально я хотел сделать это пеной…

…но так как она кончилась, придумал создать форму каркаса из тонкого картона:

Липкой лентой я предал форму картону:

Далее, вооружившись эпоксидной смолой, клеем стеклоткань.

Результат ниже на фото. Опять же повторюсь: было необходимо создать примерный каркас для последующего шпатлепания.

Видео с мыслями, которые меня посетили в тот момент:

Гараж

Ремонт, обслуживание и бережный уход за мото другом

Администраторы (1)

Модераторы (0)

Читатели (2745)

Гараж → Лечим пластик в гаражных условиях

Данный пост будет интересен для любителей развлечения «очумелые ручки». Все кто считают что ремонт пластика это не то, с чем стоит заворачиваться, и что пластик нужно покупать только новый и только оригинальный — могут смело пропустить этот пост и не портить себе и мне настроение.

Заранее прошу строго не судить, т.к. я не большой пец в этом деле и опыта не так уж и много, но тот что есть, на мой взгляд, может быть кому-то ценен. Так же хочу сказать, что пластик на текущем этапе НЕ КРАСИТСЯ, а только восстанавливается его целостность. Статей по покраске в интернете полно, да и заниматься этим самому в гараже это колхоз чистой воды (данное утверждение не относится к тем, кто имеет опыт и оборудование для профессиональной покраски).
И так с чего начнем. А начнем как всегда с предыстории. Как я упоминал в своём посте мотоцикл изначально покупал видя, что пластик в трещинах и его придётся либо менять либо восстанавливать. Естественно менять это не для меня, иначе Вы бы не читали данный мини отчет. Фактически с момента покупки Зюзика я периодически рылся в инете и собирал информацию по способах восстановления ABS-пластика. Таких оказалось не так уж и много, если не считать «мастеров» которые «ремонтируют» всем чего угодно начиная от термоклея, закачивая холодной сваркой. Самым «правильным» способом ремонта пластика, по мнению интернета, считается пайка строительным феном с пластиковыми электродами, но для таких работ нужно иметь собственно сам фен, электроды и достаточный опыт в использовании данных инструментов. Так как ничего из перечисленного списка у меня не было, особенно опыта, без которого ремонт пластика феном мог закончится и вовсе покупкой нового пластика, я решил прибегнуть к более простому но менее качественному (опять же по мнению интернет-сообщества) способу — а именно пайке паяльником. Но если бы пайка была только паяльником, то я наверное не писал бы этот пост, т.к. здесь ничего нового как бы и нет, к тому же паяльником не нарастишь куски пластика которых нет. Так же на каком-то форуме был найден обзор клейки пластика тем же пластиком. Звучит странно но по сути так и есть. Суть его в том, что берется такой же пластик (abs) и растворяется в 746 растворителе (если с номером не ошибся), а растворяется пластик хорошо, как показал мой опыт, затем этим «клеем» заливается шов. Честно сказать в этом что-то есть, но по большей части фигня на постном масле и чуть позже я дам обоснование своему утверждению. Склеивание пластика эбокситкой с усилением секлотканью я не применял, т.к. имеется опыт который говорит, что в некоторых случаях это не достаточно надёжно и при сильных вибрациях эбокситка отслаивается от пластика.

Скажу сразу: пластик всего мотоцикла я еще не сделал, занимался эти выходные только тремя кусками, которые идут «вокруг бака». И один из этих кусков имел самые серьёзные повреждения, в сравнении с остальным пластиком, посему именно на его примере буду рассказывать что и как делал, т.к. ремонт остальных кусков фактически является лишь частью действий, которые были применены на этом куске. Возможно и только ВОЗМОЖНО, я напишу еще один пост ближе к марту-апрелю где расскажу какие нюансы были в восстановлении остального пластика и о его покраске или оклейке винилом.

К сожалению, фоток с каждой стадии ремонта у меня не осталось, т.к. зачастую руки грязные и фотоаппарат/телефон под рукой не всегда.
С чего же я начинал. А начинал с того, что с матами отдирал термоклей от моего пластика, по большей части он толком не держался, но в некоторых местах так поприставал что отодрать было проблематично. Деталь без этого клея выглядела вот так:

Дальше пришлось полностью проломать трещину, чтобы получить возможность выровнять плоскости относительно друг друга. Простого проламывания оказалось не достаточно, т.к. тот кто ремонтировал пластик до меня, этим не заморачивался и спаял пластик (видимо тоже паяльником) «как получилось», после этого залил всё это дело сверху термоклеем.После того как трещину разломал её внутренние грани пришлось обрабатывать шлифмашиной для удаления неровностей, которые не давали выровнять плоскости. После того как это дело было выровнено, положение детали было зафиксировано клеем, так же этот клей был залил в недоступные места трещины для более надёжной фиксации при пайке. После этого подобная процедура была проделана с остальными трещинами, только с тем различием, что трещины не проламывались полностью, а зашкуривались до пластика и в «правильном» положении фиксировались клеем. После того как все трещины были обработаны пришла пора пайки. Т.к. пластик планировалось потом обкрашивать, то трещины были пропаяны и с внешней и с внутренней стороны. Да, хочу заметить, что пайка это не просто «натыкать» жалом паяльника в пластик, плавить пластик нужно так, чтобы каждый раз проплавляя пластик вы частично делали наплавку на предыдущее место, где перед этим плавили.

Трещина зафиксированная клеем:

Та же трещина но уже пропаянная (но еще не разглаженная) с внешней стороны

После того как весь нужный шов был пропаян я заглаживал трещину паяльником, фактически ровняя все оставленные ранее заусенки, попутно хорошенько прогревая весь пластик под паяльником (прилично припекало пальцы с обратной стороны детали). Таким не хитрым способом были запаяны все трещины с обоих сторон детали.

стенка с ребром жесткости

бардачек вид с наружи

бардачек вид изнутри

общий вид детали

Шпатлевка очень вонючая и полимеризуется быстро только при температуре свыше около 20 градусов, посему наносить лучше на улице, сушить где угодно только не в доме. Я всё делал в гараже и сушил перед обогревателем.

На то, чтобы шпатлевка затвердела по инструкции нужно около 8 минут, у меня на это ушло больше часа, т.к. сушил в гараже возле обогревателя и температура там далеко не +20 (как рекомендуется). Как шпатлевка затвердела её можно смело обрабатывать, а именно счищать крупным наждаком.

Небольшое отступление: не вздумайте счищать точечно, т.к. рисуете передывать всю работу заново или грани детали будут плавать, что не красиво. Либо делайте под наждак плоскую длинную основу (банально деревяный брусок, на который натягивается наждак) либо купите уже готовое крепление для наждака в строительном магазине.

После того как детали придана желаемая форма — шлифуем деталь мелким наждаком до получения полностью гладкой поверхности.

Крепление для вала крышки бардачка изготовил из стальной проволоки, которую впаял поглубже в пластик. Выглядит это вот-так:

Теперь что касается усиления слабых мест. После того как всё сделал, был проведен тест на «сгибаемость», который выявил конструктивно слабое место на детали, рядом с которым до этого была целая россыпь мелких трещин. Хотя все остальные швы показали себя хорошо, именно в этом месте был риск сломать деталь или получить новые трещины. Для усиления этого места всё из той же сетки была изготовлена накладка и паяльником впаяна в пластик, но так, чтобы части сетки были видны сверху. Дальше на место с сеткой был вылит тот самый растворённый пластик. Как показала летняя практика (а летом я паял плуг, который в лесу поколол об пень) запаянная и залитая тем же раствором сетка держится очень крепко и несмотря на то, что я плугом еще пару раз очень прилично доставал до асфальта (об асфальт стёр болты так, что отвертку вставить не мог) в местах с сеткой не появилось ни трещинки, несмотря на приличную нагрузку. Так вот залитая таким «клеем» сетка с пластиком представляет единое целое. А вот если такой «клей» просто разлить по верх запаянных трещин, то ничего не получается, т.к. слой клея получается достаточно тонкий и за время пока испаряется растворитель, слой пластика под клеем не успевает размягчиться и как следует связаться с «клеем». В общем частично этот «клей» пришлось с моей детали обдирать. Так что лить его без сетки не рекомендую.

В заключение хочу попросить строго не судить.

Теперь очень полезное видео о ремонте пластика, которое очень мне помогло:

Проведение костной пластики

Костная пластика назначается пациентам перед имплантации зубов в случаях, когда диагностируется недостаточный объем костной ткани, что является противопоказанием для вживления импланта и последующим протезированием. Имплантация зубов подразумевает внедрение искусственного корня в кость челюсти и затем, после его приживления, фиксации на имплант протеза. Когда костной ткани недостаточно, что происходит в следствии атрофии при недостаточных жевательных нагрузках, имплант не может быть надежно зафиксирован в кости. Назначается операция наращивания костной ткани – костная пластика зубов.

Почему рассасывается костная ткань?

Когда пациент теряет зуб, не всегда осуществляется его замена и область под утраченным зубов подвергается рассасыванию. Костная ткань, располагающаяся под зубами постоянно получает нагрузку при выполнении жевательной функции, что поддерживает рост и сохранение объема костной ткани, когда же пациент утрачивает один, два или несколько зубов, нагрузка на ткани не осуществляется, и костная ткань, переставая ощущать давление, начинает рассасываться.

Важно отметить, что атрофирование костной ткани осуществляется и по высоте, и по ширине альвеолярного отростка челюсти. Чтобы восполнить недостающий объем костной ткани, назначается операция наращивания (костная пластика). На сегодня врачи практикуют три основных методики восполнения недостающей костной ткани (костная пластика), это подсадка костного блока, методика направленной регенерации тканей, синус-лифтинг (применяется при недостатке высоты кости в боковых отделах верхней челюсти). Необходимо понимать, что при вживлении импланта, необходимо чтобы он был покрыт со всех сторон костной тканью, и толщина костной ткани должна быть не менее минимальной. В случае невыполнения этого условия, костная ткань вокруг импланта продолжит рассасываться и в итоге металлический штифт становится подвижным, десна опускается и оголяет часть импланта.

Атрофия костной ткани происходит и на фоне прогрессирующего пародонтита, в местах, где имеются коренные зубы. Проявляется атрофия как убыль костной ткани альвеолярного отростка, который формирует лунку зуба. Начало патологического процесса происходит со снижения высоты межзубных перегородок и наружной стенки зубных лунок. Причинами часто выступают наличие обильных зубных отложений, поддесневого зубного камня, длинный край коронки и проникновение за край коронки под десну формирующего материала при протезировании. Инородные вещества раздражают ткани, при этом присутствует микрофлора которая и поддерживает воспалительные процессы.

Как проходит операция наращивания костной пластики?

Методика наращивания костной ткани (костная пластика) путем направленной тканевой регенерации используется более часто, поскольку менее травматична для пациента. В большинстве случаев после наращивания костной ткани таким способом возможно сразу установить импланты. Операция наращивания костной ткани путем направленной тканевой регенерации позволяет увеличить и высоту, и ширину кости. При выполнении методики тканевой регенерации необходимо обеспечить условия для ее осуществления. Материал для подсадки бывает, как синтетический, так и естественный, это может быть натуральный костный материал чужеродного происхождения (бычий), гранулы синтетического гидроксиаппатита, аутогенная костная стружка (костная ткань собирается у самого человека). Наиболее эффективным материалом принято считать аутогенную костную стружку, поскольку в таком случае риск отторжения материала минимальны. Однако, присутствуют и минусы, к которым относится дополнительная операция по забору кости.

В случае использования материалов из натуральной бычьей кости имеется риск заражения вирусом, что касается синтетических материалов, то здесь гарантируется абсолютная безопасность для человека, но эффект операции гораздо ниже. Далее, для выполнения наращивания костной ткани путем направленной тканевой регенерации требуется использование специальной мембраны, которая накладывается сверху подсаживаемого костного материала и кусочки слизистой оболочки, расположенные над ней, зашиваются. Мембрана необходима для обеспечения изоляции костного материала от окружающих мягких тканей, кроме того, мембрана не дает костному материалу вымываться из раны через линию разреза. Мембраны, используемые для направленной тканевой регенерации могут быть само-рассасывающимися и не рассасывающимися, требующими удаления с помощью повторного хирургического вмешательства. Отсутствие применения мембраны чревато неэффективным наращиванием, когда костная ткань или не увеличится вообще, или увеличится, но в недостаточных размерах.

Применение комбинированного метода совместно с методом направленной тканевой регенерации и последующим внедрением импланта обеспечивает увеличение ширины узкого альвеолярного отростка. Для этого врач осуществляет вертикальное расщепление альвеолярного отростка, затем, с помощью специального инструмента, расширяет пропил, вкручивает в него имплант и подсаживает костную ткань. После, накладывается мембрана и слизистая ушивается.

Если говорить о методе подсадки костного блока, то в таком случае применяется аутогенный костный блок, взятый у пациента из других участков челюсти. Чтобы закрепить костный блок на кости используются винты для остеосинтеза. Затем, сверху накладывается костная стружка или синтетические гранулы гидроксиаппатита и сверху покрывается мембраной, а слизистая оболочка зашивается. Метод подсадки костного блока считается травматичным для пациента, поскольку необходима дополнительная операция забора материала, кроме того, одновременная имплантация в данном случае невозможна.

Показания к проведению костной пластики.

Эффективность проведения операции по наращиваю костной ткани при имплантации зубов зависит от правильного выполнения техники операции и, безусловно, индивидуальных особенностей конкретного пациента. При отклонениях от техники проведения операции существенно увеличиваются риски развития осложнений. Выполняя операцию наращивания костной ткани может быть обнажена мембрана через линию швов, что часто приводит к гнойному воспалению раны. Когда проводится метод подсадки костного блока, при недостаточной скорости васкуляризации, повышаются риски отторжения участков костного блока и всего блока. Если возникло гнойное воспаление или отторжение костного блока, необходимо удалить все внедренные материалы и спустя время провести операцию повторно.

Важно отметить, что применение метода наращивания костной ткани путем подсадки костного блока происходит утрата объема материала при интеграции его в тканях, и в некоторых случаях потеря превышает 50% материала. В таком случае, необходимо повторное проведение наращивания костной ткани. К возможным осложнениям можно отнести и риск отрыва внедренного костного блока.

К показаниям для проведения наращивания костной ткани относят клинические ситуации, когда состояние челюстной ткани не позволяет выполнить зубную имплантацию. Несмотря на то, что современные импланты имеют очень маленькие размеры, но при этом способны выдержать большие нагрузки, необходимо выполнение определенных условий для их вживления в кость челюсти. К таким условиям относится и достаточный объем костной ткани. Недостаточное количество костной ткани, возникшее в следствии рассасывания, восполняется путем проведения костной пластики по одной из нескольких методик.