Отломилась на электрогитаре проем куда вставляется шнур
Видео: Тотальный ремонт гитарного грифа. Ремонт электрогитары. Сломанный гриф.
Содержание
Входные гнезда для гитары — там, где вы подключаете кабель к гитаре, — могут быть повреждены или могут быть оторваны от корпуса гитары. Пара вещей может привести к тому, что гитарный вход испортится. Первый состоит в том, что один из двух проводов, соединяющих сеть проводов между датчиками и объемными баками со входом, изношен или просто оборвался. Второе — это то, что гнездо, в котором есть приемник для каждой секции входа TRS, защелкивалось или изгибалось. Это может означать дорогую поездку в мастерскую по ремонту музыкальных инструментов, но с помощью нескольких инструментов и твердой руки вы можете исправить сломанный гитарный вход.
Найдите лицевую панель входа; Ищите то, что вы можете открутить, ближе всего к тому, где вы подключаете инструментальный кабель к гитаре. На Fender Stratocaster или аналогичных моделях вам, скорее всего, придется сначала снять накладку; Открутите все винты и осторожно сдвиньте его. На Les Paul или любой модели, разработанной, чтобы выглядеть как один, входная лицевая панель обычно находится на задней части гитары.
Открутите все винты, необходимые для удаления куска. Будьте осторожны, чтобы не зачистить винты; их часто трудно заменить. Храните винты в пластиковом пакете, чтобы не потерять их.
Снимите накладку или заднюю лицевую панель с корпуса прибора. Возможно, вам придется засунуть нож с маслом или нёбо под край и слегка его растоптать. Отложите кусок в сторону.
Извлеките входной разъем вашей гитары из гнезда, проходящего через корпус гитары. Попробуйте подключить к нему кабель TRS (1/4 дюйма). Штекер TRS должен проходить через внешнее кольцо и плотно прилегать к контакту наконечника штекера. Если он войдет правильно, вы почувствуете, что он встал на место, и он будет держаться там своим ходом.
Замените приемник штекера TRS, если кабель TRS не подключен правильно, это означает, что ваш приемник штекера TRS согнут или сломан. Отрежьте, зачистите и удалите старые провода, убедившись, что вы заметили, какой провод идет к каждой секции приемника штекера TRS, и снова припаяйте устройство.
Проверьте два провода — обычно один красный и один черный — которые подключаются к входному разъему, где происходит подключение. Возможно, что один или оба из них изношены, частично отсоединены или оторвались.
Desolder, обрежьте провод, чтобы оставить около 3/4 дюйма открытого медного провода, обмотайте его вокруг его контакта на гнезде TRS, и припаяйте его снова.
Совет
Если вы не можете найти что-то не так с входом, проблема, скорее всего, в ваших датчиках или где-то еще в проводке вашей гитары. Если у вас нет достаточного понимания систем проводки, возьмите свою гитару для профессиональной помощи. Любой крупный продавец музыкальных инструментов и большинство небольших музыкальных магазинов имеют в своем составе штекерные ресиверы TRS, разработанные специально для гитарных приложений. Когда вы отправляетесь за покупками, возьмите с собой свой старый для сравнения. Часть обычно продается менее чем за 5 долларов.
Предупреждение
Используйте бессвинцовый припой, чтобы избежать опасности для здоровья. Лучше всего высокое содержание серебра, но вам не нужен дорогой припой для этого применения.
Блог про ремонт гитар
Очень неприятная поломка! Гнездо выломало хороший кусок древесины прямо на переходе санберста, где труднее всего попасть в цвет.
Эпифон, конечно, молодец. У оригинального тандербёрда гнездо ставится в боковину корпуса. А на эпифоне его перенесли в темброблок, по образцу SG. Проблема в том, что толщина корпуса у тандерберда невелика, так что пришлось утопить гнездо очень глубоко, чтобы джек не упирался в крышку темброблока. В результате толщина древесины в месте крепления гнезда составляет полтора миллиметра. Плюс лак. Я считаю, это саботаж.
Вот, кстати, крышка от темброблока. Дырка в фольге между отверстиями под шурупы проковыряна кончиком джека. И это при предельно низкой установке гнезда.
Очищаю древесину от графита с внутренней стороны и делаю из толстого шпона заплатку:
Теперь эту пластину надо вклеить. Сперва затыкаю дырку снизу:
Готовлю черную эпоксидку, заливаю ей пострадавшее место, вдавливаю сверху пластину и заливаю эпоксидкой снова:
После этого гитара долго удерживается в горизонтальном положении, чтобы смола застыла c ровной поверхностью. Не вредно первые минут двадцать проверять, нет ли просадки, и по необходимости подливать каплю-другую. Эпоксидка впитывается в древесину, хоть и медленно.
На следующий день сверлю новое отверстие. Сначала сверлится крохотное отверстие сверху (так удобнее отметить положение):
Затем уже с тыльной стороны, нужного размера. С другой стороны обязательно прижимается что-то твердое, чтобы сверло не выломало материал по краям отверстия.
Теперь можно и декоративную наклеечку прилепить.
Не надо удивляться. Зачем ставить гнездо обратно в такое нехорошее место. Нет уж, пусть будет сбоку, как положено. Оттуда его хотя бы трудно выломать. А на освободившееся место мы решили поставить гибсоновский переключатель. Можно было и потенциометр (чтобы получились две громкости и два тембра), но переклюк показался заказчику полезнее. Темную заплатку и тот, и другой закрыл бы.
Ставлю новые элементы:
И впаиваю их в схему:
Обратите внимание, насколько ровной выглядит поверхность заливки. Я ее не шлифовал и не делал вообще ничего, только графитом сверху покрасил. Удобно.
От переключателя, на самом деле, большая польза: переход с датчика на датчик делается гораздо быстрее, чем просто с двумя громкостями. С другой стороны, басов с таким переключателем немного. Хорошие примеры — Mockingbird и Richenbacker. На современных басах задачу быстрого выбора датчика решает ручка баланса.
Переключатель двигается в горизонтальной плоскости, чтобы не мешать крутить рукоятки.
- Tags бас , гнездо , накосячили , ремонт , склейка , электрика
- 15
- Leave a comment
- Share
- Flag
- January 10th, 2016 , 06:43 pm
Сделать бас и не облажаться: сборка корпуса, полости, топ, ЧПУ, окантовка, джекплейт, архтоп
Осенью я зашел в "муздеталь" за струнами и между делом рассказал Шишкину, что вот-вот начну делать свой первый инструмент. Мои представления о процессе на тот момент были крайне туманны, но хвастаться это не мешало. Я рассказал все: и какой у меня прекрасный заказчик, и насколько интересным вырисовывается проект, и какие чудесные дровишки я под него купил, и до чего лихо я оседлаю ЧПУ-фрезер, — короче, обо всех надеждах и мечтах.
— Проебешь, — только и ответил Шишкин.
Это было сказано безо всякого злорадства. Саша просто напомнил мне правила игры. В процессе изготовления музыкального инструмента хватает неочевидных вещей — доказательством чему могут служить мастеровые гитары, которые стыдливо сливаются на ебее или на мюзикфорумсе по цене своих датчиков и фурнитуры. Истории под ними примерно одни и те же: типа, делал человек гитару, а под конец отфрезеровал паз под флойд на два миллиметра в сторону от нужного положения. Собрал — бррр. А уже все, фарш назад не проворачивается.
Но я-то умный, я крутой, я-то все смогу.
Начинается все с распила подготовленных досок. Вид от бревна:
Сжал половинки вместе, отстрогал. В процессе стало ясно, что я многому научился со времен ибанезовского корпуса — никаких усилий процедура не потребовала, пять-десять минут и можно клеить.
Прикинул положение корпуса на заготовке, обвел по шаблону:
А вот и сам шаблон, отфрезерованный роботами из десятимиллиметрового ПВХ:
Вообще, жесткость этого материала оказалась слабовата для подобных фигур. Боковые уши сильно гуляют под нажимом. МДФ был бы лучше. А еще, говорят, можно фанеру лазером резать, и не будет никаких торчащих щепок (я пока не проверял). Я просто налепил двухстороннего скотча по всей площади шаблона и тем самым решил проблему.
Два отверстия нужны для того, чтобы можно было более-менее точно перенести шаблон на другую сторону заготовки. Потом через них пойдут винты крепления грифа.
На другой стороне надо вот что: обозначить положение выреза под ребра.
Границы этого выреза по отметкам на шаблоне переносятся обратно на лицевую сторону. Все это нужно для того, чтобы напротив выреза уменьшить глубину внутренней полости. Никто не забыл, что бас будет с полостями?
Их я делал так. Сперва без шума и пыли высверливал большую часть древесины на станке:
Затем доставал мощный фрезер и чистил края и дно каждого паза.
Внешний лист ПВХ подложен для того, чтобы не водить фрезер по тоненькому бортику шаблона.
Можно клеить топ.
Как я уже писал, кленовой доски, пригодной для топа, я сходу не нашел. Пришлось заказать готовые дощечки в rare-shop.ru. Они пришли уже отстроганными в нужный размер, так что мне осталось только подстрогать кромки перед склейкой.
Толщина у дощечек была около 10 мм, поэтому склеивать их так же, как половинки корпуса (просто струбцинами), нельзя. Я воспользовался методом, которым акустические мастера собирают деку, и не прогадал.
Выглядит это примерно так:
В отличие от автора статьи по ссылке выше, я обошелся без колышков. Просто выставил боковые огрызки фанеры так, чтобы топ прижимался к основанию с небольшим натягом. А потом намазал тайтбонд, установил две половинки домиком и прижал их по краям двумя струбцинами. А на центр положил все канистры из-под верстака 🙂
Остатки клея снимаются циклей.
Все, пора сажать топ на корпус.
Дело, вроде, нехитрое. По краям корпуса ставятся струбцины — все какие есть — а в центре можно или положить что-то тяжелое, или изначально прижимать топ длинными рельсами (своего рода замена столярным ваймам). Кроме того, есть ценный лайфхак: в те места, где потом будут углубления под датчики и бридж, можно спокойно вкручивать саморезы с пресс-шайбами (предварительно засверлившись, во избежание раскалывания).
Я опробовал эти соображения на одном подопытном бревне, и все прошло замечательно. Разве что тайтбонд буквально всасывался в дерево, и я понял, что лить его надо побольше.
А вот с тушкой колоссуса случился трындец.
Клея опять оказалось слишком мало. Струбцины давили не туда. Я забыл подготовить прижимки, которые подкладываются под струбцины, и бегал их искать уже после нанесения клея. Рельсы пучились в центре. Когда я наконец все нормально зажал и взглянул на часы, стало понятно, что склейку я запорол чисто по времени: на нее ушла четверть часа, а красный тайтбонд хорошо бы зажимать в течение пяти минут, в крайнем случае — десяти.
Так что я совсем не удивился, увидев на следующий день толстенный шов между топом и корпусом. Вряд ли они бы развалились, но отдавать такую работу все равно нельзя. Отделить топ без повреждений тоже затруднительно. Поэтому я распилил корпус поперек — посмотреть, как выглядит шов в толще корпуса, — и выбросил половинки в Яузу.
Итак, я совершенно неожиданно все проебал на ровном месте. Эх, кастомшоп!
Теперь-то я вижу множество способов, которыми можно было все склеить без суеты. Хрен с ними, с рельсами, — достаточно ведь сходить на парковку, взять из машины аккумулятор, и придавить им топ! И все! Сверху можно второй, из соседской машины, например. Ну и струбцинки по краям. Что, сложно, что ли.
В общем, я хоть и облажался, но определенно стал умнее. Текст о том, как склеить гитару и все успеть, не на пустом месте появился 🙂
Окей, новый корпус.
И топ новый, опять из рейршопа, на этот раз с сучком на видном месте.
Текстура древесины в целом красивее, чем на предыдущем топе, так что я не стал париться.
На этот раз склейка прошла замечательно. Основные составляющие успеха: зеленый тайтбонд (Ultimate) и то, что все приспособления были подготовлены заранее.
Теперь смотрите, фокус:
Опа! И я тут ни при чем, это все роботы. С меня только чертежи.
Популярно мнение, что ЧПУ-фрезер убивает душу, и делать с его помощью гитары безрадостно. Лично я не вижу этической проблемы в том, чтобы делать гитары под своим брендом даже целиком на аутсорсе, а себе оставлять разработку моделей, координацию процесса и доводку-отстройку. Но ЧПУ — другая история: в случае штучного производства обычно он занимается только вещами, которые легко смоделировать. Например, прямоугольными пазами под датчики. То есть самыми скучными вещами.
Спрашивается, много ли высокого искусства в том, чтобы водрузить на заготовку шаблон и долго жужжать вдоль него фрезером? Такого рода работа — не то, ради чего мы возимся с гитарами. После ЧПУ остается сделать скосы под локоть и брюхо, фаски, разные красивости, да и все.
Что же касается ЧПУ-обработки сложных поверхностей, то, имхо, их проще зарезать руками, чем достоверно смоделировать. Это если говорить об отдельных инструментах. И душа не страдает. При серийном изготовлении, конечно, есть смысл один раз замоделить форму максимально точно (результаты чего видны в разных factory tours на ютубе).
Я понимаю и разделяю кайф от ручной работы с деревом. Но фрезерование контуров и пазов по шаблонам никогда не было чем-то требующим особенных навыков. Шумная, пыльная, однообразная, утомительная работа. Я плачу за ЧПУ-обработку не потому что это выгодно в плане какого-то бизнеса, а просто потому что предпочитаю тратить свое время на более красивые занятия.
Роботы услужливо нарезали мне не только основные контуры, но и бортик под окантовку. А заодно еще одну небольшую ступеньку, которая отмечает нижний уровень архтопа. Это гораздо нагляднее карандашной линии, а делается одной командой offset в "рино". На нижнем роге, скажем, осталось снять совсем чуть-чуть.
Стружочек. Чувствуете, как душа расцветает?
Сзади корпуса тоже осталось много работы (потому что переворот корпуса при ЧПУ-обработке сильно удорожает процесс, и я решил, что сделаю все сам). Паз под крышку:
Закругление по нижней грани:
Потом захотелось снять немного толщины корпуса возле пятки грифа, чисто для красоты. Купил полукруглую фрезу и обнаружил, что она идеально встает под копировальную втулку.
Внутрь втулки не пролезает, зато снимает почти как по подшипнику.
Далее — скос под брюхо. Сперва стамеской:
Скос небольшой. Не хватало еще до полости докопаться.
Осталась дырка под гнездо. Точнее, под два — Владимир попросил сделать раздельные выходы с каждого датчика, примерно как на "рикенбакере".
С ольхой легко работать, она прекрасно режется.
Где взять пластину-джекплейт под два гнезда? Да, на ебее, но она ж ехать будет дольше, чем я прокрастинирую. Так что ну ее на хрен, руки чешутся сейчас. Я нашел обрезочек двухмиллиметрового алюминиевого листа, вырезал прямоугольник и загнул его по радиусу боковины корпуса.
Забыл сказать: ненавижу торчащие штуки. Крышечки, винтики, рамочки — все противно ощущается руками, когда щупаешь любимую гитару. При этом джекплейт должен быть тонким, но прочным, чтобы стандартное гнездо туда влезло и ничего не сломало. Поставить его сквозь слой ольхи — не вариант, сломается в первый день. То есть, чтобы все было совсем круто, надо сделать металлическую пластину, но утопить ее в корпус. Окей, так и будет:
Это я стамеской поковырялся.
(красоты ради можно было использовать длинные трубчатые джеки, типа таких:
Они ставятся сквозь 1-2 сантиметра древесины и красиво смотрятся. Но надежность этих деталей — ниже плинтуса. Длинные гнезда страшно боятся боковых нагрузок и не подлежат ремонту, потому что контактики у них тоненькие и расположены внутри металлической трубки. Так что я предпочитаю обычные джеки)
Четыре отверстия по углам пластины на равном расстоянии от краев делаются с помощью угольника.
Отверстия нужны не для шурупов, а для шпилек, поэтому я нарезал в них резьбу М3.
Где взять алюминиевый пруток диаметром три миллиметра? На вконтакте подсказали: можно использовать советскую вязальную спицу. Я нашел ее дома в коробке со старым хламом, нарезал резьбу и там тоже.
Закрутил четыре кусочка спицы в пластину, зафиксировал резьбу текучим суперклеем, сделал встречные отверстия в деревяшке, вклеил джекплейт на эпоксидку, вышлифовал вровень с корпусом. Во:
Это еще не финишная шлифовка, будет лучше.
Кстати, на последней фотке появилась окантовка. Про нее почти нечего рассказывать. Я использовал целлулоидный кант под черепаху. Целлулоид растворяется ацетоном и суперклеем, поэтому работать с ним удобно. Единственная рекомендация — лить побольше клея там, где древесина выходит торцом — она его впитывает как я не знаю что, на кант может ничего и не остаться.
Я фиксировал кант на скотч, но в трудном месте, вокруг нижнего рога, обмотал еще и резиной.
После установки канта можно и архтоп дальше резать.
Делается это стругами. Фаска на топе — с переменным углом. Меньше всего она становится на заднем краю корпуса, чтобы вместить бридж.
Заодно можно сзади убрать противную острую грань.
Ссновная столярка завершена. Осталась куча мелочей, окончательная шлифовка и покраска. И бридж, с бриджем все ой как непросто. О нем — в следующей части.
- Tags colossus , гнездо , инструментарий , кастомшоп , окантовка , рубанок , склейка , фрезер , шаблон
- 15
- Leave a comment
- Share
- Flag
- September 22nd, 2012 , 02:25 am
Корпус, часть IV: обработка формы, фрезерование, выбор места под гнездо, фаски
Судя по всему, подробно написать об изготовлении корпуса еще труднее, чем, собственно, его сделать! Ну и ладно.
Впереди сплошная красота.
Наконец-то настала пора вырезать корпус из прямоугольной заготовки. Паша Деснев незадолго до этой процедуры поставил на свою ленточную пилу узкое полотно. Это было весьма кстати: выпиливать кривые контуры стало гораздо легче из-за уменьшенного минимального радиуса распила. Слегка пострадала точность, но какая разница, если линия разреза все равно вся кривая? Пилится легко и уютно, без всякого напряжения. Разумеется, я не стал пытаться выпиливать корпус ровно по линии (слишком велик шанс спилить слишком много) и оставил немаленькие отступы от будущего края корпуса. Получился отличный пазл:
Популярный вопрос — «а почему не электролобзиком?» Объясняю: на ленточке полотно зафиксировано сверху и снизу, а на лобзике — только сверху. Это приводит к тому, что рез лобзика может сильно отклониться от перпендикуляра и снять слишком много материала с тыльной стороны. Поэтому ленточная пила в данном случае — ГОРАЗДО более подходящий прибор. Если б я жил в глухом лесу и не знал вокруг ни одного мастера, у которого есть ленточка — я бы да, порезал бы заготовку лобзиком. Аккуратненько. Но, к счастью, в соседней от меня комнате сидит Деснев, и у него великолепно оснащенная мастерская.
Теперь надо привести боковую поверхность корпуса в полное соответствие с задуманным контуром. Вот зачем нужно было возиться с тем фанерным шаблоном! Недолго думая, прикручиваю его к заготовке на пару шурупов. Один шуруп приходится на место будущего паза под нековый датчик, а другой — на бридж. Так что никаких лишних отверстий на заготовке не будет. Можно было бы приклеить шаблон на двухсторонний скотч, но его потом пришлось бы отдирать, а это муторно.
Достаю из-под верстака джетовский фрезерный столик, который приехал накануне.
За такой фрезой пришлось сбегать на близлежащий стройрынок. Длинная, с четыремя лезвиями и хвостовиком под 12 мм. Принцип действия очень прост — фреза бодро снимает материал, пока подшипник на ее верхушке не упрется в шаблон. Таким образом удается точно перенести форму шаблона на заготовку.
То ли материал такой сырой, то ли фреза туповата — но даже с минимальной подачей на заготовке оставались подпалины и задиры. Ничего, это потом сошлифуется.
Снимаю шаблон и начинаю фрезеровать пазы под железо и электронику:
Все как обычно: сначала высверливание большей части материала, а потом уже фрезерование, в данном случае — фрезой с подшипником, ведомой по стандартному стювмаковскому шаблону. Правда, это шаблон для пикгардов, а потому на нем нет выемок для «ушей датчика», но ничего — это именно то, что мне нужно.
Как можно видеть, я решил немножко притопить бридж в корпус. Гриф посажен глубоко, и если оставить бридж на поверхности, то придется очень низко опускать его седла, а это всегда плохо.
Маленькие фрезеровки вроде этой я делал миниатюрным и очень удобным фрезером Bosch GKF-600, а не огромным GMF-1400, который фрезеровал все большие пазы. Помимо прочих достоинств, у 600-го прямоугольная база, которую очень легко вести вдоль направляющей. Хорошо видимая «ступенька» в центре паза на самом деле имеет не более 0,2 мм в высоту, а потому ее наличие меня нисколько не смущает. Осталась она потому, что я сперва профрезеровал периметр паза одной фрезой, а затем уже выбрал все остальное дерево другой. При этом слегка сбилась глубина фрезерования.
Сразу сделал сзади углубления для т.н. ferrules (стаканы, удерживающие струны при сквозном их креплении), забил их в корпус, чтобы проверить взаимное расположение, а потом полчаса вынимал 🙂 Ну хоть встали ровно. С хорошим сверлильным станком одно удовольствие работать; с ужасом вспоминаю, как я раньше заморачивался, делая то же самое с помощью фрезерной базы для дремеля. Бррр!
Перед тем, как делать паз под электронику, я тщательно расспросил будущего хозяина гитары о том, как должен выглядеть идеальный темброблок. И начал воплощать его пожелания:
Сперва сверлятся сквозные отверстия под рукоятки. Карандашные линии сходятся там, где будет гнездо. По поводу него я поначалу думал заморочиться, сделать утопленную в боковую грань стратовскую «тарелку» и т.д., но впоследствии поленился и решил сделать обычное крепление гнезда через овальную пластину. Гнездо специально сдвинуто вверх относительно стандартного расположения (Tele, RG, LP и еще миллион гитар) по очень простой причине — так невозможно будет повредить шнур, сев с гитарой на диван. Знакомая картина, правда? Мне могут возразить, что с таким расположением гнезда гитару нельзя будет поставить на пол, не выдернув предварительно шнур — но, господа, ни один разумный человек не будет так ставить никакую гитару, особенно с воткнутым шнуром! Это верный путь к сломанному грифу. А вот на стойку инструмент встанет даже без извлечения кабеля.
Перевернув гитару, размечаю границы будущего паза и, как водится, высверливаю большую часть материала. Извиняюсь за качество фото — пару дней забывал дома карточку от фотоаппарата и снимал на тюнер «босс».
Минимализм, да. Диаметр потенциометра громкости — 24 мм, а я фрезеровал 25й фрезой. Очень удобно — просто ведешь фрезер по прямой, и так несколько раз. Когда основной паз был готов, я опять достал маленький 600-й фрезер и им осторожно выбрал неглубокий паз под крышку:
Как я уже писал, у него прямоугольная база, так что использовать угольник в качестве направляющей — милое дело. И он реально спасает на краях корпуса, потому что обычную фанерку или линейку струбцинами там не закрепишь. А у угольника достаточно зажать перпендикулярную грань.
Вот что получилось:
Два основных замечания по фрезерованию в целом:
1) темброблок было бы ГОРАЗДО удобнее фрезеровать тогда же, когда и карман под гриф — до выпиливания деки. Нехватка опоры для фрезера на краях корпуса отчетливо ощущается. По-хорошему, ВСЁ фрезерование можно было делать до выпиливания деки. Это только кажется странным, но на самом деле, похоже, так только удобнее из-за дополнительной площади, к которой можно прикрепить шаблоны.
2) как я теперь понимаю, надо было сразу прекращать ебать вола, не париться с фанерными направляющими и купить специальную рамку для любых прямоугольных пазов. Потому что фрезеровать периметр паза по одной линии — неэффективно и уныло. Мастерить отдельные замкнутые шаблоны на каждую мелочь страшно лень (пока мне не нужно делать сразу несколько одинаковых корпусов!). UPDATE: купил я эту рамку. Фигня полная. На маленьких масштабах работать ей страшно неудобно, конструкция не продумана. Валяется в углу мастерской с 2012-го года. Там даже профили алюминиевые убогие и применить их некуда. Лучше ебать вола!
На фрезерном столе я снял большую фаску по краю тыльной стороны корпуса. Обычная радиусная фреза с подшипником, ничего интересного. Даже не фотографировал. Кстати, интересно, что на большей части «плоских», не имеющих выпуклого топа, электрогитар фаски снимаются симметрично сверху и снизу. А ведь у них совершенно разные функции: нижняя фаска оценивается в основном тактильно (гитарист постоянно ее касается бедром или грудью), а верхняя — визуально. Лично мне больше нравятся резкие грани корпуса, однако с тыльной стороны, повторюсь, инструмент должен быть обтекаемым и приятным на ощупь. Поэтому сзади у моего корпуса снято много материала, а спереди я вообще ничего не стал фрезеровать. При финишной шлифовке небольшая фаска там образуется сама. Вот картинка, иллюстрирующая сказанное:
Что что бы шнур не выпадал из джека на электрогитаре? Советы типа купи новое гнездо или приклей скотчем не писать.
2 умных ответа тебе дали, по этому дам абсурдный, сожми джек плоскогубцами немного, чтоб он шнур сильнее обжимал.
На хрена плоскогубцы? Обмотни гриф шнуром и дело с концом!
Никаких плоскогубцев на!
Если гнездо реально разболталось, то его надо менять.
Если гнездо и джек нормальные, то читай дальше.
Шнур пропускают за ремнём, на котором гитара висит, он так не будет выпадать.
Вот на больших картинках хорошо видно, как шнур образует небольшую петлю и удерживается между торцом корпуса гитары и ремнем.
Муздеталь
Отчетливой связи между тремя упомянутыми симптомами («расшаталось», «резьба слетела», «треск») нет. Трещит, скорее всего, из-за плохого контакта или отсутствия изоляции на одном из проводов.
Самое лучшее, что можно сделать — вынуть гнездо, почистить, заново подпаять провода, позаботившись об изоляции, и установить все обратно. Гнездо хорошо ставить через «зубастую» шайбу (с внутренней стороны) и затягивать гайку со всей силы ключом (с внешней стороны). такая работа стоит недорого, в самом худшем случае рублей 200.
Правда, если вы действительно сорвали резьбу на гнезде, а не на гайке, то придется менять само гнездо. Это рублей 50-100.